铸造砂冷却机

技术领域

本发明涉及铸型材料的冷却处理设备技术领域，具体涉及一种铸造砂冷却机。

背景技术

铸造砂又名电熔陶粒砂、宝珠砂，是以优质铝钒土为原料，经煅烧、电熔、造粒、分筛等陶粒砂工艺而制成的。铸造砂适于各种金属铸件，铸件浇铸完成后，铸造砂的温度通常较高，要对铸造砂进行降温后才能回收。

公开号为CN112872290B的中国专利，公开了一种环保型砂的回收装置，该装置在工作时，先通过两根破碎辊对脱离铸件的型砂进行破碎，避免型砂堆积成块。之后，型砂在冷却环节时，提升机会先将型砂提升并卸入冷却箱内。然后，将冷却箱的入料口盖上密封盖板，保证冷却箱的封闭。接着，通过第二电机驱动料管和螺旋叶片转动，螺旋叶片对冷却箱内的型砂持续向下输送；通过第一电机驱动螺杆转动，螺杆对料管内的型砂进行提升。同时，通过正压风机和负压风机加快冷却箱内的空气循环，实现风冷的目的。

该装置虽然实现了型砂的自动破碎和冷却，然而，在实施时其仍存在不足之处：在浇铸完毕后，型砂或铸造砂中靠近铸件的部分温度要高于其远离铸件的部分的温度，也因此，型砂或铸造砂中靠近铸件的部分较易聚结成团，而远离铸件的部分则依旧呈颗粒状，破碎辊对两者并不加以区分，一同破碎，额外增加了破碎辊的工作量，降低了工作效率；另外，冷却箱只能对型砂分批次地冷却，而无法连续冷却，且在每一次冷却型砂时，均需要取放一次密封盖板，从而工作效率较低，且操作繁琐，耗费人力。

发明内容

本发明提供一种铸造砂冷却机，旨在解决相关技术中铸造砂破碎和冷却时工作效率降低以及耗费人力的问题。

本发明的铸造砂冷却机包括筒体、第一滤板、破碎机构、中心轴、分离机构和降温装置，筒体由上至下倾斜且两端封闭，所述第一滤板设于所述筒体内并与所述筒体的上端壁之间形成破碎腔；所述破碎机构包括沿所述筒体的轴向延伸并设置于所述破碎腔内的支撑体，所述支撑体设有沿所述筒体的周向间隔分布的多个叶板，所述叶板背离所述支撑体的边缘设有沿所述筒体的轴向均匀分布的多个耙齿，相邻两个所述耙齿之间形成耙齿槽；所述破碎腔的周壁设有沿其周向间隔分布的多个凸起组，所述凸起组包括与所述叶板的耙齿槽的数量相等并一一对应的凸起；所述中心轴与所述筒体同轴转动连接并贯穿所述支撑体，所述中心轴的上端凸出于所述筒体的外侧，所述中心轴内设有沿其长度方向延伸的主流道，所述主流道外接水源；所述支撑体的外表面均匀分布有多个喷水孔，所述喷水孔连通所述主流道；所述降温装置设于所述筒体内并位于所述第一滤板的下方，所述分离机构设于所述筒体的上方并用于将成团的铸造砂和颗粒状的铸造砂分离开，且将两者分别输送至所述破碎腔和所述降温装置中，所述中心轴的下端延伸至所述降温装置中并与所述降温装置连接，所述降温装置能够使用所述主流道的冷却水向颗粒状的铸造砂降温。

优选地，所述筒体内设有位于所述第一滤板和所述降温装置之间的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板和所述第二隔板之间形成降温腔，所述第一隔板设有用于通过铸造砂的进口，所述降温腔内设有第一搅拌组件，所述第一搅拌组件包括第一转台和第一转轴，所述中心轴的中间部分贯穿所述第一转台，所述第一转台设有用于对接所述进口的第一容料槽；所述第一转轴沿所述筒体的径向延伸并转动安装于所述第一容料槽内，所述第一转轴的外周面设有均匀分布的多个第一搅拌杆，所述第一转轴和所述第一隔板之间连接有齿轮机构，以便所述第一转台随所述中心轴转动时，通过所述齿轮机构，能够带动所述第一转轴转动；所述第一转轴内设有第一流道，所述第一流道和所述主流道连通，所述第一转轴的周壁均匀分布有多个第一出水口，所述第一出水口连通所述第一流道，所述第一转轴安装有用于控制所述第一流道通断的阀门；所述第二隔板设有沿所述筒体的周向间隔分布的多个通气口；所述筒体的周壁设有位于所述第一转台的下方的出料口；所述筒体的底端连通有真空泵。

优选地，所述齿轮机构包括第一主齿轮和第一分齿轮，所述第一隔板设有第一套筒，所述第一套筒位于所述第一隔板和所述第二隔板之间并套设于所述中心轴上，所述第一主齿轮套装于所述第一套筒上；所述第一分齿轮套装于所述第一转轴上并与所述第一主齿轮啮合。

优选地，所述第一容料槽沿所述筒体的轴向贯穿所述第一转台，所述第一容料槽邻近所述第二隔板的一侧设有第一透气件。

优选地，所述阀门为第一电磁阀，所述第一容料槽内设有第一温度传感器和第一重量传感器，所述筒体设有控制器，所述第一电磁阀、所述第一温度传感器和所述第一重量传感器均与所述控制器连接。

优选地，所述降温装置包括第三隔板、第四隔板和第二搅拌组件，所述第三隔板和所述第四隔板在所述筒体的轴向上间隔开，且两者之间形成冷却腔，所述第三隔板和所述第四隔板的底部均设有相对的连通口，所述第三隔板和所述第四隔板之间连接有位于所述冷却腔内的限定环，所述限定环设有入口和过口，所述入口和所述分离机构对应，所述过口与两个所述连通口对应；所述第二搅拌组件设于所述限定环内侧，所述第二搅拌组件和所述第一搅拌组件的结构相同，所述第四隔板设有沿所述筒体的周向间隔分布的多个过气口，所述筒体的周壁设有排料口，所述限定环设有出口，所述出口连通所述排料口和所述第二搅拌组件。

优选地，所述分离机构包括导料架和第二滤板，所述导料架具有分别向两侧倾斜的第一导料道和第二导料道，所述第一导料道与所述破碎腔连通，所述第二导料道与所述冷却腔连通；所述第二滤板形成于所述第一导料道和所述第二导料道之间，所述第二滤板用于将成团的铸造砂保留于所述第一导料道内，并使颗粒状的铸造砂通入所述第二导料道内；所述导料架具有位于所述第一导料道上方并与所述第一导料道连通的进料口。

优选地，所述筒体的上端壁安装有风扇，所述风扇用于将所述破碎腔内的水蒸汽抽出。

优选地，所述筒体的下方设有支撑架，所述支撑架能够安置在地面上并支撑所述筒体。

优选地，所述中心轴的上端套装有第一齿轮，所述支撑架设有电机，所述电机的输出轴上套装有与所述第一齿轮啮合的第二齿轮。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

通过分离机构将成团的铸造砂和颗粒状的铸造砂分离开，避免两者一同进入破碎腔，从而既避免颗粒状的铸造砂干涉成团的铸造砂的破碎，又减少了叶板和耙齿的工作负担，缩短了破碎时间，提升了工作效率。另外，破碎和降温后的铸造砂可以通过第一滤板流出破碎腔，从而使得破碎腔可以连续地承接铸造砂，实现了铸造砂持续破碎和冷却的效果，而铸造砂在搅动时受到分离机构的阻挡，不易冲出破碎腔，同时后续进入破碎腔的铸造砂也会阻止破碎腔内的铸造砂的冲出，由此避免了密封盖板的设置，进而避免了密封盖板的频繁取放，减少了操作步骤，节约了人力，同时也提升了工作效率。

通过第一转台和真空泵的组合使用，可以对铸造砂进行二次冷却，并使冷却后的铸造砂还处于干燥状态，避免了再处理。第一转轴和第一搅拌杆的转动实现了对铸造砂的搅拌，加快了铸造砂的冷却。

附图说明

图1是本发明的铸造砂冷却机的立体示意图。

图2是本发明的铸造砂冷却机的剖面示意图。

图3是本发明的分离机构至破碎机构部分的结构示意图。

图4是本发明的第一隔板至第二隔板部分的爆炸示意图。

图5是本发明的第一转轴至第一搅拌杆部分的剖面示意图。

图6是本发明的第一隔板至第二隔板部分的立体示意图。

图7是本发明的第三隔板至第四隔板部分的爆炸示意图。

图8是本发明的限定环至第二搅拌组件部分的立体示意图。

图9是本发明的铸造砂冷却机的又一立体示意图。

附图标记：

1、筒体；11、支撑架；111、电机；112、第二齿轮；12、凸起；13、风扇；14、第一隔板；141、进口；142、第一套筒；1421、第一主齿轮；15、第二隔板；151、通气口；16、第三隔板；161、连通口；162、第二套筒；1621、第二主齿轮；17、第四隔板；171、过气口；18、出料口；19、排料口；

2、第一滤板；

3、中心轴；31、第一齿轮；32、主流道；

4、支撑体；41、叶板；411、耙齿；42、喷水孔；

5、第一搅拌组件；51、第一转台；511、第一容料槽；512、第一侧板；513、第一连板；514、第一温度传感器；515、第一透气件；52、第一转轴；521、第一搅拌杆；522、第一流道；523、第一出水口；524、第一分齿轮；

6、导料架；61、第一导料道；62、第二导料道；63、第二滤板；

7、第二搅拌组件；71、第二转台；711、第二容料槽；712、第二透气件；72、第二转轴；721、第二搅拌杆；722、第二分齿轮；73、限定环；731、入口；732、过口；733、出口。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1至图9描述本发明的铸造砂冷却机。

实施例1，如图1至图3所示，并以图1中的方位关系为参考，本发明的铸造砂冷却机包括筒体1、第一滤板2、破碎机构、中心轴3、分离机构和降温装置，筒体1由上至下倾斜且两端封闭，筒体1的下方固定有支撑架11，支撑架11能够安置在地面上并支撑筒体1。第一滤板2设于筒体1内并与筒体1的上端壁之间形成破碎腔，具体地，第一滤板2为圆形，并与筒体1同轴，第一滤板2上均匀分布有多个第一滤孔。

破碎机构包括沿筒体1的轴向延伸并设置于破碎腔内的支撑体4，支撑体4的横截面大体呈方形，方形的中心和筒体1的轴心重合。支撑体4设有沿筒体1的周向等间隔分布的多个叶板41，叶板41背离支撑体4的边缘设有沿筒体1的轴向均匀分布的多个耙齿411，相邻两个耙齿411之间形成耙齿槽，具体地，支撑体4、叶板41和耙齿411均为一体成型。破碎腔的周壁设有沿其周向等间隔分布的多个凸起组，凸起组包括沿筒体1的轴向等间隔分布的多个凸起12，凸起组的凸起12与叶板41的耙齿槽的数量相等并一一对应。

中心轴3与筒体1同轴转动连接，中心轴3依次贯穿筒体1的上端壁和支撑体4，并与支撑体4固定连接，中心轴3的上端凸出于筒体1的外侧。中心轴3的内部设有沿其长度方向延伸的主流道32，主流道32的上端贯穿中心轴3并形成进水口，进水口外接水源，具体地，该水源可以是水箱和水泵的组合，即在地面上放置一个水箱，在水箱上安装水泵，水泵通过管道与进水口对接，值得注意的是，该管道与进水口的连接方式为转动连接，避免影响中心轴3的转动，水泵启动时，可以将水箱内的冷却水源源不断地输入主流道32内。当然该水源也可以是现有的其它实现方式，本实施例不对此进行限制。此外，中心轴3的上端套装有第一齿轮31，支撑架11设有电机111，电机111的输出轴上套装有第二齿轮112，第二齿轮112与第一齿轮31啮合。

支撑体4的外表面均匀分布有多个喷水孔42，具体地，多个喷水孔42分为四个孔组，叶板41的数量为四个，支撑体4中位于相邻两个叶板41之间的部分构成安装部，四个孔组和四个安装部一一对应，孔组设置于相应安装部上，每个孔组包括沿筒体1的轴向等间隔分布的一列喷水孔42。喷水孔42沿筒体1的径向延伸至支撑体4的内侧，并依次贯穿支撑体4和中心轴3的周壁，接着，喷水孔42与主流道32连通。

降温装置设于筒体1内并位于第一滤板2的下方，分离机构设于筒体1的上方并用于将成团的铸造砂和颗粒状的铸造砂分离开，且将两者分别输送至破碎腔和降温装置中，中心轴3的下端延伸至降温装置中并与降温装置连接，降温装置能够使用中心轴3的冷却水向颗粒状的铸造砂降温。

使用时，可以将从铸件上脱离的铸造砂输入分离机构内，分离机构将铸造砂中的成团部分和颗粒部分分离开，并将成团的铸造砂送入破碎腔内，颗粒状的铸造砂送入降温装置中。然后，电机111通过第一齿轮31和第二齿轮112带动中心轴3转动，中心轴3通过支撑体4带动叶板41和耙齿411转动，叶板41开始搅动成团的铸造砂，耙齿411和凸起12配合并挤压团状的铸造砂，使其体积不断减小，从而使其破碎分散开。与此同时，外界水源向主流道32内供水，水经过喷水孔42喷入破碎腔内并不断蒸发吸热，从而实现对铸造砂的降温。同时降温装置对颗粒状的铸造砂降温。

该实施方式中利用分离机构将成团的铸造砂和颗粒状的铸造砂分离开，避免两者一同进入破碎腔，从而既避免颗粒状的铸造砂干涉成团的铸造砂的破碎，又减少了叶板41和耙齿411的工作负担，缩短了破碎时间，提升了工作效率。另外，破碎和降温后的铸造砂可以通过第一滤板2流出破碎腔，从而使得破碎腔可以连续地承接铸造砂，实现了铸造砂持续破碎和冷却的效果，而铸造砂在搅动时受到分离机构的阻挡，不易冲出破碎腔，同时后续进入破碎腔的铸造砂也会阻止破碎腔内的铸造砂的冲出，由此避免了相关技术中密封盖板的设置，进而避免了密封盖板的频繁取放，减少了操作步骤，节约了人力，同时也提升了工作效率。

其中，筒体1的上端壁安装有风扇13，风扇13连通破碎腔和外界，风扇13用于将破碎腔内的水蒸汽抽出。具体地，喷水孔42的水喷入破碎腔后，在铸造砂的高温作用下，会瞬间蒸发为水蒸汽，风扇13启动后，可以将水蒸汽抽出并外排。

铸造砂刚进入破碎腔时，温度大约为300摄氏度，经过破碎腔的初次冷却后，其温度仍然高于设定的50摄氏度的冷却标准，为了对铸造砂进一步冷却，本发明还提供了实施例2。

实施例2，在实施例1的基础上，继续参考图2、图4、图5、图6和图9，筒体1内设有位于第一滤板2和降温装置之间的第一隔板14和第二隔板15，第一隔板14和第二隔板15沿筒体1的轴向间隔开，第一隔板14和第二隔板15均为圆形，并均与筒体1同轴，第一隔板14和第二隔板15之间形成降温腔。第一隔板14相对第二隔板15更靠近第一滤板2，第一隔板14的底部设有用于通过铸造砂的进口141。降温腔内设有第一搅拌组件5。

第一搅拌组件5包括第一转台51和第一转轴52，第一转台51置于降温腔内且其横截面为圆形，并与筒体1同轴。中心轴3的中间部分贯穿第一转台51，并与第一转台51固定连接。第一转台51设有用于对接进口141的第一容料槽511，需要说明地，进口141和第一容料槽511的平面形状均为与筒体1同轴的扇形。

第一容料槽511沿筒体1的轴向贯穿第一转台51，第一容料槽511的两侧壁均贴合固定有第一侧板512，两个第一侧板512邻近第一转台51轴心的一端通过第一连板513连接。第一连板513上设有第一温度传感器514和第一重量传感器，第一温度传感器514和第一重量传感器均位于第一容料槽511内，筒体1的周壁设有控制器，第一温度传感器514和第一重量传感器均与控制器通讯连接。

第一转轴52沿筒体1的径向延伸并位于第一容料槽511内，第一连板513设有转动孔，第一转轴52穿过转动孔并转动安装在中心轴3上，第一转轴52也通过转动孔与第一连板513转动连接。第一转轴52的外周面设有均匀分布的多个第一搅拌杆521，第一搅拌杆521沿第一转轴52的径向延伸。第一转轴52和第一隔板14之间连接有齿轮机构，以便第一转台51随中心轴3转动时，通过齿轮机构，能够带动第一转轴52转动。第一转轴52内设有沿第一转轴52的长度方向延伸的第一流道522，第一流道522和主流道32连通，第一转轴52的周壁均匀分布有多个第一出水口523，每个第一出水口523均连通第一流道522，第一转轴52上安装有用于控制第一流道522通断的阀门（图中未示出），阀门为第一电磁阀，第一电磁阀与控制器通讯连接。

第二隔板15设有沿筒体1的周向等间隔分布的多个通气口151，具体地，通气口151的平面形状为与筒体1同轴的扇形，第一容料槽511邻近第二隔板15的一侧设有第一透气件515，第一透气件515可以是与第一容料槽511匹配的扇形板，扇形板与第一转台51固定连接，扇形板上设有均匀分布的微孔；在另一实施方式中，也可以将扇形板的微孔替换为直径更大的通气孔，而在扇形板邻近第一容料槽511内侧的板面上平铺一层滤布。筒体1的周壁设有位于第一转台51的下方的出料口18，出料口18设置于第一转台51的一侧。筒体1的底端连通有真空泵，具体地，真空泵可安装于支撑架11上，也可以直接放置于地面，真空泵通过风管与筒体1的底端连通。

流出破碎腔的铸造砂会在重力作用下继续向下流动，并通过进口141进入降温腔，进入降温腔的铸造砂的温度仍高于50度。此时中心轴3依旧处于转动状态中，并带动第一转台51转动，当第一容料槽511和进口141对接时，铸造砂流入第一容料槽511内，第一转台51带着第一容料槽511内的铸造砂转动，通过齿轮机构，第一转轴52转动，并带动第一搅拌杆521转动，第一搅拌杆521搅拌第一容料槽511内的铸造砂。同时，第一重量传感器和第一温度传感器514测量第一容料槽511内的铸造砂的重量和温度，从而确定第一出水口523的出水频次。当第一容料槽511将要转动至通气口151位置时，控制器控制第一电磁阀打开第一流道522，第一流道522的水由第一出水口523喷出，从而对第一容料槽511内的铸造砂降温和冷却。当第一容料槽511转动至通气口151位置时，此时真空泵在降温腔内形成低压环境，从而降低了水的沸点，第一容料槽511内的水分会汽化，并通过第一透气件515被真空泵抽走，从而使得第一容料槽511内的铸造砂恢复至干燥的状态。控制器根据铸造砂的重量和初始温度数据，控制第一电磁阀的启闭次数，实现第一出水口523的数次喷水。反复几次之后，可以将铸造砂的温度降低至50度左右。这样设计实现了对铸造砂的逐级冷却，同时使得冷却后的铸造砂依旧处于干燥状态。之后，第一容料槽511带动铸造砂转动至出料口18位置，铸造砂在自重作用下通过出料口18排出筒体1，此时可手持盛具承接排出的铸造砂，或在出料口18的下方放置一个收集桶，铸造砂落入收集桶内，实现铸造砂的回收。

需要说明地，第一容料槽511、第一侧板512、第一连板513、第一重量传感器、第一温度传感器514、第一转轴52和第一搅拌杆521构成搅拌单元，搅拌单元有多个并在筒体1的周向上均匀分布。

其中，齿轮机构包括第一主齿轮1421和第一分齿轮524，第一隔板14固定有第一套筒142，第一套筒142位于第一隔板14和第二隔板15之间并套设于中心轴3上，第一转台51的中心设置有第一容纳槽，第一主齿轮1421位于第一容纳槽内并套装于第一套筒142上。第一分齿轮524套装于第一转轴52上并与第一主齿轮1421啮合。

中心轴3带动第一转台51转动时，第一转台51带动第一转轴52绕着中心轴3的轴线公转，在第一分齿轮524和第一主齿轮1421的啮合作用下，第一转轴52在公转时还发生自转，由此实现对第一容料槽511内的铸造砂的搅拌。

可以理解地，第一分齿轮524和第一转轴52的数量相等并一一对应，第一分齿轮524套装于相应第一转轴52上。

为了具体呈现分离后的颗粒状的铸造砂的降温过程，本发明还提供了实施例3。

实施例3，在实施例2的基础上，继续参考图2、图7、图8和图9，降温装置包括第三隔板16、第四隔板17和第二搅拌组件7，第三隔板16和第四隔板17均为与筒体1同轴的圆板，并在筒体1的轴向上间隔开，第三隔板16和第四隔板17均与筒体1固定连接，两者之间形成冷却腔。第三隔板16的底部和第四隔板17的底部均设有连通口161，两个连通口161沿筒体1的轴向相对。第三隔板16和第四隔板17之间连接有位于冷却腔内的限定环73，限定环73设有入口731和过口732，入口731和分离机构对应，过口732与两个连通口161对应，两个连通口161和过口732用于使第三隔板16和真空泵之间能够形成一条气体通道，便于真空泵作用于第一转台51区域。第二搅拌组件7设于限定环73内侧，第二搅拌组件7和第一搅拌组件5的结构相同。

简言之，第二搅拌组件7包括第二转台71和第二转轴72，第二转台71的横截面为与筒体1同轴的圆形，中心轴3的下端贯穿并固定第二转台71，第二转台71设有第二容料槽711。第一容料槽511的两侧壁均贴合固定有第二侧板，两个第二侧板通过第二连板连接，第二连板设有第二温度传感器和第二重量传感器，第二温度传感器和第二重量传感器分别与控制器通讯连接。

第二转轴72沿筒体1的径向延伸并位于第二容料槽711内，第二转轴72贯穿第二连板并转动安装在中心轴3上，第二转轴72的外周面设有均匀分布的第二搅拌杆721，第三隔板16固定有位于冷却腔内的第二套筒162，第二转台71的中心设有第二容纳槽，第二容纳槽设有套装于第二套筒162上的第二主齿轮1621，第二转轴72套装有第二分齿轮722，第二分齿轮722和第二主齿轮1621啮合。第二转轴72内设有连通主流道32的第二流道，第二转轴72的周壁均匀分布有第二出水口，第二出水口连通第二流道，第二转轴72安装有与控制器通讯连接的第二电磁阀。第四隔板17设有沿筒体1的周向等间隔分布的多个过气口171，第二容料槽711邻近第四隔板17的一侧设有第二透气件712，第二透气件712和第一透气件515的结构相同。筒体1的周壁设有位于第二搅拌组件7下方的排料口19，限定环73设有出口733，出口733连通排料口19和第二搅拌组件7。

中心轴3转动时，带动第二转台71转动，第二转台71带动第二容料槽711转动，第二容料槽711与入口731对接时，分离机构中的颗粒状的铸造砂会在重力作用下通过入口731流入第二容料槽711内。第二容料槽711继续转动至将要到达过气口171的位置时，控制器控制第二电磁阀打开，第二流道向第二容料槽711内喷水，降低铸造砂的温度。第二重量传感器和第二温度传感器用于测量第二容料槽711内铸造砂的重量和温度，控制器根据该重量和温度数据控制喷水次数，从而实现逐级降温的效果。真空泵在冷却腔内形成低压环境，降低水的沸点，使得第二容料槽711和过气口171对接时，第二容料槽711内的水可以汽化并被抽出，进而使铸造砂保持干燥状态。当第二容料槽711转动至出口733位置时，铸造砂在重力作用下通过出口733和排料口19排出筒体1。第二转轴72随第二容料槽711转动时，在第二分齿轮722和第二主齿轮1621的啮合下，第二转轴72自转，进而带动第二搅拌杆721转动，第二搅拌杆721搅拌第二容料槽711内的铸造砂。

其中，分离机构包括导料架6和第二滤板63，导料架6具有分别向两侧倾斜的第一导料道61和第二导料道62，第一导料道61与破碎腔连通，第二导料道62与冷却腔连通。第二滤板63形成于第一导料道61和第二导料道62之间，第二滤板63用于将成团的铸造砂保留于第一导料道61内，并使颗粒状的铸造砂通入第二导料道62内，可以理解地，第二滤板63将第一导料道61和第二导料道62分隔开，第二滤板63上均匀分布有多个第二滤孔。导料架6具有位于第一导料道61上方并与第一导料道61连通的进料口。

使用时，铸造砂由进料口倒入导料架6的第一导料道61内，并顺着第一导料道61向下滑动，当经过第二滤板63时，颗粒状的铸造砂通过第二滤板63流入第二导料道62内，并顺着第二导料道62流入冷却腔；同时第一导料道61内留下的成团的铸造砂继续向下流动至破碎腔内。

参考图1至图9，本发明的实施流程为：

首先，通过分离机构使得铸造砂在倒入时自动实现分离。然后，成团的铸造砂流入破碎腔并被叶板41、耙齿411和凸起12破碎，同时主流道32通过喷水孔42向铸造砂喷水降温，由此实现铸造砂的初次冷却。接着，破碎后的铸造砂通过第一滤板2流出破碎腔，再由进口141流入第一容料槽511，中心轴3通过第一转台51带着第一容料槽511转动，水通过主流道32、第一流道522和第一出水口523喷入第一容料槽511内，从而对铸造砂二次降温，同时第一转轴52带动第一搅拌杆521转动，实现对铸造砂的搅拌，提升降温的速率。达到冷却的设定温度后，铸造砂由出料口18排出。

与此同时，颗粒状的铸造砂流入冷却腔并通过入口731进入第二容料槽711内，中心轴3通过第二转台71带着第二容料槽711转动，水通过主流道32、第二流道和第二出水口喷入第二容料槽711内并冷却铸造砂，同时第二转轴72带动第二搅拌杆721搅拌铸造砂，加快冷却。达到设定温度后，铸造砂由出口733和排料口19排出。值得注意的是，由于成团的铸造砂的初始温度即高于颗粒状的铸造砂，从而对成团的铸造砂进行两次冷却。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。