装甲起倒报靶装置

技术领域

本发明涉及装甲射击训练装置技术领域，尤其涉及装甲起倒报靶装置。

背景技术

装甲起倒靶主要用于装甲车辆进行炮目标、枪目标实弹射击时的训练和考核，可实现自动报靶及弹着点位置显示，能够满足各种口径炮弹及高射机枪在不同距离上的实弹射击报靶需求。

现有的装甲起倒靶大多采用超声波报靶系统，但是传感器安装支架的结构、加工工艺及传感器安装方式对超声波报靶的精度影响较大，导致报靶准确度降低，影响部队的正常训练。也有少部分的装甲起倒靶采用视频报靶，虽然报靶精度较高，但是摄像机构目标较大。

在实际使用时，仍旧存在以下缺点，如通过摄像机构进行报靶时，实质上还是通过控制电路来控制靶具的起倒状态，而装夹车辆进行炮目标、枪目标射击时，靶具以及整体结构受到的冲击较大，内部振动较大，长时间使用容易造成内部精密电路的损坏，从而降低测试时的精准性。为此，我们提出了装甲起倒报靶装置来解决上述问题。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供装甲起倒报靶装置，通过机械的传动结构，相较于电路控制，受到外界环境的影响小，可以适应更艰难的训练环境，在更差的训练环境中保持更精准的训练测试结果以解决上述背景技术中提出的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：装甲起倒报靶装置，包括：

靶具，下方设置导向轨道，并与导向轨道转动连接，底部横向设置驱动轴杆，驱动轴杆的两端部分别穿过靶具底端两侧并固定连接，靶具由竖直状态可旋转至水平状态；

机箱，位于导向轨道上方，机箱通过两侧的导向轮顺着导向轨道滑动：

复位组件，位于机箱一侧，靶具由竖直状态旋转至水平状态时，机箱顺着导向轨道滑动并挤压复位组件。

在一个优选地实施方式中，所述驱动轴杆的中部位置处安装传动组件，所述传动组件位于齿板组件的形成的间距腔之间，所述齿板组件与所述机箱固定连接，所述机箱与所述复位组件相连接。

在一个优选地实施方式中，所述传动组件包括驱动齿板组件进行移动的驱动盘，所述驱动盘的下方通过连接轴安第二同步带轮，第二同步带轮的一侧设置第一同步带轮，所述第二同步带轮和第一同步带轮之间通过同步带同步传动连接，所述第一同步带轮通过连接轴连接第二锥齿轮，所述第二锥齿轮的上方安装第一同步带轮，所述第一锥齿轮位于驱动轴杆的中部位置处并与所述第二锥齿轮相适配。

在一个优选地实施方式中，所述齿板组件包括两块分别位于驱动盘两侧的直线滑轨，两块所述直线滑轨上分别安装第一齿板和第二齿板，所述第一齿板和所述第二齿板的外侧均安装若干个沿直线等距分布的限位腔，每个所述限位腔的内部均安装承载滚珠，所述第一齿板和所述第二齿板与所述直线滑轨之间通过所述承载滚珠保持滑动连接。

在一个优选地实施方式中，所述第一齿板和所述第二齿板处于相对的侧壁处安装直齿，直齿由端部向中部等距分布至侧壁一半位置处，所述第一齿板和所述第二齿板上的直齿与所述驱动盘相适配。

在一个优选地实施方式中，所述复位组件包括阀杆、阀筒、过油筒、第一导油管和第二导油管，所述阀杆的一端部与机箱的侧壁固定连接且设置成至少一组，所述阀杆的另一端部延伸至阀筒的内部，所述阀筒与所述过油筒相连接，所述过油筒与所述第一导油管相通连接，并通过第一导油管驱动第二同步带轮转动，所述阀筒与所述第二导油管相通连接。

在一个优选地实施方式中，所述阀杆包括与机箱固定连接的挤压杆，挤压杆延伸至阀筒内部并连接活塞杆，在两者连接处设置活塞杆，锥形挤压块一侧安装密封垫圈，所述活塞杆的端部连接锥形密封块，所述活塞杆表面安装位于所述锥形挤压块和所述锥形密封块之间的碗形密封块。

在一个优选地实施方式中，所述阀筒内部储存液压油的外壳体，所述外壳体与过油筒之间通过连接圆筒固定相通连接，所述连接圆筒靠近外壳体的开口处向所述外壳体内腔内侧延伸形成倒置喇叭状的喇叭腔。

在一个优选地实施方式中，所述过油筒包括与阀筒相通连接的筒体外壳，所述筒体外壳的内部转动连接转动杆，转动杆穿过筒体外壳的内底壁并向下延伸，所述转动杆位于所述筒体外壳内部的端部表面等距安装至少一个扇轮，所述转动杆位于所述筒体外壳下方的端部外侧安装卷簧，所述卷簧的顶端与筒体外壳的外底壁固定连接，所述卷簧的底端与所述扇轮固定连接。

在一个优选地实施方式中，所述第二同步带轮的下方用于改变第二同步带轮移动位置的调节组件，调节组件包括基板和位于基板上方的调节箱，所述调节箱的上方中部位置处滑动设置移动箱盖，所述移动箱盖两侧均安装折叠密封垫用以保持移动箱盖在调节箱上方密封滑动，调节箱、折叠密封垫和移动箱盖形成容纳滑动座的调节腔，滑动座在调节腔的内部滑动，滑动座的顶端设置连接转轴,连接转轴穿过移动箱盖并向上延伸并与第二同步带轮相连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、通过本发明设计的整体结构，与现有技术中直接使用传感器控制靶具起倒的方式相比，机械的传动结构相较于电路控制，受到外界环境的影响小，可以适应更艰难的训练环境，在更差的训练环境中保持更精准的训练测试结果，从而保证靶具在使用过程中的训练以及测试结果的精准性。

2、通过传动组件和齿板组件，通过传动组件中驱动盘位置的改变，将齿板组件进程状态下驱动盘与第一齿板的啮合转换为齿板组件返程状态下驱动盘和第二齿板的啮合，从而在无须借助外力的情况下，实现齿板组件两种不同状态的切换，齿板组件两种不同状态的切换，可以配合驱动轴杆竖直状态和水平状态的切换。

3、通过设置复位组件，通过驱动轴杆由竖直状态切换成水平状态时，阀筒内部的液压油经由过油筒流向调节组件，从而推动第二同步带轮和驱动盘改变位置，实现齿板组件由进程状态到返程状态的切换，并进一步使液压油回流至阀筒中，以便于下一步齿板组件两种状态的切换，可以不间歇的实现进程状态-返程状态-进程状态-返程状态循环往复的工作过程，提现到靶具上，即不断起倒。

附图说明

图1为本发明提出的装甲起倒报靶装置整体结构示意图。

图2为本发明提出的装甲起倒报靶装置去掉摄像头和防护板后的结构示意图。

图3为本发明提出的装甲起倒报靶装置部分结构示意图。

图4为本发明提出的驱动轴杆、传动组件、齿板组件和复位组件的结构示意图。

图5为本发明提出的齿板组件进程状态的结构示意图。

图6为本发明提出的齿板组件返程状态的结构示意图。

图7为本发明提出的齿板组件的结构示意图。

图8为本发明提出的复位组件的整体结构示意图。

图9为本发明提出的复位组件的内部结构示意图。

图10为本发明提出的传动组件和调节组件的结构示意图。

图中：1、靶具；2、导向轨道；3、驱动轴杆；4、传动组件；5、齿板组件；6、调节组件；7、复位组件；8、机箱；9、摄像头；10、防护板；

41、第一锥齿轮；42、第二锥齿轮；43、第一同步带轮；44、第二同步带轮；45、同步带；46、驱动盘；

51、直线滑轨；52、第一齿板；53、第二齿板；54、限位腔；55、承载滚珠；

61、调节箱；62、折叠密封垫；63、移动箱盖；64、调节腔；65、连接转轴；66、滑动座；67、基板；

71、阀杆；72、阀筒；73、过油筒；74、第一导油管；75、第二导油管；

711、挤压杆；712、活塞杆；713、锥形挤压块；714、密封垫圈；715、锥形密封块；716、碗形密封块；

721、外壳体； 722、连接圆筒； 723、喇叭腔；

731、筒体外壳；732、转动杆；733、扇轮；734、卷簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如附图1-10所示，本实施例提供一种装甲起倒报靶装置，具体包括靶具1、复位组件7和机箱8，并且在机箱8的前方安装摄像头9，用于采集打靶数据，并且摄像头9与机箱8通信连接，将采集的打靶数据、打靶图像等上传至总控平台，并通过导向轨道2铰接安装的防护板10对摄像头9进行防护；

其中靶具1的下方设置导向轨道2，导向轨道2通过螺栓等方式固定在指定位置处，靶具1底部横向设置驱动轴杆3，并通过轴承座将与导向轨道2转动连接，当靶具1受到冲击时可由竖直状态旋转至水平状态，驱动轴杆3的两端部分别穿过靶具1底端两侧并与靶具1的两根竖杆底座固定连接；

另外，机箱8位于导向轨道2上方，机箱8内部设置控制模块、电池模组等结构，组成控制摄像头9采集图像数据的集成电路，此为现有技术，在此不作过多赘述，机箱8通过两侧的导向轮可以顺着导向轨道2滑动：

复位组件7，位于机箱8一侧，靶具1由竖直状态旋转至水平状态时，机箱8顺着导向轨道2滑动并挤压复位组件7，从而促进复位组件7工作，最终将靶具1再由水平状态推向竖直状态，以便于下一次射击训练。

请参照附图3，对本实施例中的驱动轴杆3进行具体的说明，驱动轴杆3的中部位置处安装传动组件4，传动组件4位于齿板组件5的形成的间距腔之间，齿板组件5与机箱8固定连接，机箱8与复位组件7相连接，当靶具1冲到冲击由竖直状态倒向水平状态时，驱动轴杆3转动90度，从而带动传动组件4运动，传动组件4运动带动齿板组件5改变位置处，是的机箱8向复位组件7靠近，进而挤压复位组件7,复位组件7被挤压反向促使齿板组件5复位，进而带动驱动轴杆3反向转动，从而将靶具1由水平状态再返回竖直状态，以便于下一次射击训练，如此往复，可以无须电机控制从而实现自动起倒，并配合摄像头9实现报靶功能。

请参照附图3-6和图10，对本实施例中的传动组件4进行具体的说明，传动组件4包括驱动齿板组件5进行移动的驱动盘46，驱动盘46的下方通过连接轴安第二同步带轮44，第二同步带轮44的一侧设置第一同步带轮43，第二同步带轮44和第一同步带轮43之间通过同步带45同步传动连接，第一同步带轮43通过连接轴连接第二锥齿轮42，第二锥齿轮42的上方安装第一同步带轮43，第一锥齿轮41位于驱动轴杆3的中部位置处并与第二锥齿轮42相适配，此处存在两种工作状态，分别进行具体说明：

第一工作状态，此时为靶具1由竖直状态被撞击倒向水平状态，此时，驱动轴杆3转动带动第一锥齿轮41转动，第一锥齿轮41通过适配的第二锥齿轮42带动第一同步带轮43转动，第一同步带轮43通过同步带45同步带动第二同步带轮44转动，第二同步带轮44通过连接轴带动驱动盘46转动；

第二工作状态，此时为靶具1由水平状态被复位至竖直状态，此时，驱动盘46反向转动，从而通过连接轴带动第二同步带轮44转动，第二同步带轮44通过同步带45带动第一同步带轮43反向转动，第一同步带轮43带动第二锥齿轮42反向转动，并通过与第二锥齿轮42适配的第一锥齿轮41带动驱动轴杆3反向转动90度。

请参照附图4-7，对本实施例中的驱动轴杆3进行具体的说明，齿板组件5包括两块分别位于驱动盘46两侧的直线滑轨51，两块直线滑轨51上分别安装第一齿板52和第二齿板53，第一齿板52和第二齿板53的外侧均安装若干个沿直线等距分布的限位腔54，每个限位腔54的内部均安装承载滚珠55，第一齿板52和第二齿板53与直线滑轨51之间通过承载滚珠55保持滑动连接,齿板组件5与传动组件4配合，第一齿板52和第二齿板53处于相对的侧壁处安装直齿，直齿由端部向中部等距分布至侧壁一半位置处，第一齿板52和第二齿板53上的直齿与驱动盘46相适配，因此也存在两种工作状态，具体说明如下：

第一工作状态，也即齿板组件5进程状态，请参照图5，此时，第一齿板52与驱动盘46啮合，而第二齿板53脱离驱动盘46，此时，驱动盘46转动带动第一齿板52向前移动，因此在若干个承载滚珠55的作用下，第一齿板52可以在直线滑轨51的上方向复位组件7的位置滑动，而第一齿板52顶端与机箱8底端固定连接，因此，机箱8被带动着向复位组件7靠近并挤压复位组件7，导致复位组件7中的液压油流动，从而改变驱动盘46的位置；

第二工作状态，也即齿板组件5返程状态，由于复位组件7中液压油的流动，导致驱动盘46的位置发生改变，请参照附图6，此时，驱动盘46位置发生改变，由原来与第一齿板52啮合移动至与第二齿板53啮合，脱离第一齿板52，此时，机箱8开始远离复位组件7，机箱8带动第二齿板53返程，进而带动驱动盘46反向转动，在传动组件4的配合，将驱动轴杆3反向旋转90度，将靶具1由水平状态复原至竖直状态；

其中，驱动盘46位置改变的方式在下文说明。

请参照附图8，对本实施例中的复位组件7进行具体的说明，复位组件7包括阀杆71、阀筒72、过油筒73、第一导油管74和第二导油管75，阀杆71的一端部与机箱8的侧壁固定连接且设置成至少一组，阀杆71的另一端部延伸至阀筒72的内部，阀筒72与过油筒73相连接，过油筒73与第一导油管74相通连接，并通过第一导油管74驱动第二同步带轮44转动，阀筒72与第二导油管75相通连接，其中，第一导油管74和第二导油管75的端部均安装单向阀；

阀筒72内部储存液压油，当阀杆71挤向阀筒72内部后，液压油被挤向过油筒73并从第一导油管74流出最终流向第二同步带轮44下方从而改变第二同步带轮44的位置，第二同步带轮44的位置改变，通过连接轴带动驱动盘46位置改变，从而将驱动盘46移动至另一侧，之后液压油继续从第二导油管75再流向阀筒72内部。

请参照附图9，对本实施例中的阀杆71和阀筒72进行进一步的说明，其中，阀杆71包括与机箱8固定连接的挤压杆711，挤压杆711延伸至阀筒72内部并连接活塞杆712，在两者连接处设置活塞杆712，锥形挤压块713一侧安装密封垫圈714，活塞杆712的端部连接锥形密封块715，活塞杆712表面安装位于锥形挤压块713和锥形密封块715之间的碗形密封块716；

其中，阀筒72内部储存液压油的外壳体721，外壳体721与过油筒73之间通过连接圆筒722固定相通连接，连接圆筒722靠近外壳体721的开口处向外壳体721内腔内侧延伸形成倒置喇叭状的喇叭腔723；

其中，过油筒73包括与阀筒72相通连接的筒体外壳731，筒体外壳731的内部转动连接转动杆732，转动杆732穿过筒体外壳731的内底壁并向下延伸，转动杆732位于筒体外壳731内部的端部表面等距安装至少一个扇轮733，转动杆732位于筒体外壳731下方的端部外侧安装卷簧734，卷簧734的顶端与筒体外壳731的外底壁固定连接，卷簧734的底端与扇轮733固定连接。

综上，在齿板组件5进程状态时，由于挤压杆711推着活塞杆712向外壳体721内部不断深入，从而使得锥形挤压块713将外壳体721内部的液压油不断地挤向筒体外壳731，而连接圆筒722不是正对着筒体外壳731，而是偏向一侧，从而使得液压油在流向筒体外壳731内部时会冲击到扇轮733的扇叶表面，进而带动转动杆732转动，转动的转动杆732带动下方的卷簧734旋转，从而使得卷簧734内部积蓄弹性势能；

之后，液压油从筒体外壳731底部的油孔流向第一导油管74内部，值得注意的是，当齿板组件5进程到最极限的位置时，碗形密封块716的内侧壁刚好贴合到喇叭腔723的锥形壁上，从而使得外壳体721与筒体外壳731不再连通；

接着，当齿板组件5返程状态时，卷簧734积蓄的弹性势能释放，从而带动转动杆732反向旋转，另外，此时，液压油经由第二同步带轮44下方将第二同步带轮44改变位置后又从第二导油管75流向外壳体721内部，注意看图8-9，此时，液压油刚好灌入到外壳体721内部位于锥形挤压块713和碗形密封块716之间的位置处，随着液压油的增多，液压油又推着锥形挤压块713向外移动，也即推着机箱8往回移动，当挤压杆711移动至原来初始位置时，锥形密封块715刚好嵌入喇叭腔723喇叭形内壁上，从而进行限位。

请参照附图10，对本实施例中的调节组件6进行具体的说明，第二同步带轮44的下方用于改变第二同步带轮44移动位置的调节组件6，调节组件6包括基板67和位于基板67上方的调节箱61，调节箱61的上方中部位置处滑动设置移动箱盖63，移动箱盖63两侧均安装折叠密封垫62用以保持移动箱盖63在调节箱61上方密封滑动，调节箱61、折叠密封垫62和移动箱盖63形成容纳滑动座66的调节腔64，滑动座66在调节腔64的内部滑动，滑动座66的顶端设置连接转轴65,连接转轴65穿过移动箱盖63并向上延伸并与第二同步带轮44相连接；

当液压油顺着第一导油管74进入到调节腔64的空腔中后，液压油不断注入会推动着滑动座66在调节腔64内部向另一侧移动，从而带动连接转轴65移动，连接转轴65带动第二同步带轮44移动，第二同步带轮44移动带动驱动盘46移动，从而达成齿板组件5由进程状态转换为返程状态，并且由于折叠密封垫62是可以折叠伸缩的，所以在调节腔64向一侧移动时，一边的折叠密封垫62压缩，另一边的折叠密封垫62张开并不影响调节腔64的密封效果

本实施例中涉及到的机箱8、摄像头9均采用现有技术中的常规技术手段即可，其配套液压系统、电磁阀以及管路也可由厂家提供，除此之外，本发明中涉及到电路和电子元器件以及模块均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本发明保护的内容也不涉及对于内部结构和方法的改进。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。