一种压缩机消声器及其制作工艺

技术领域

本发明涉及压缩机装配技术领域，尤其涉及一种压缩机消声器及其制作工艺。

背景技术

压缩机产生的噪声是冰箱噪声的主要来源，噪声是衡量冰箱压缩机品质的重要指标之一。冰箱压缩机噪声可分为气动噪声、机械噪声和电磁噪声，其中气动噪声所占比重最大。气动噪声主要产生在压缩机的进排气端，尤以吸气噪声最为突出，由于阀片的存在，吸气过程不连续，同时还存在高压膨胀、在气动噪声中，气流脉动成了重要的噪声源，通常采用吸气消声器来控制。由此可见，吸气消声器的声学性能对冰箱压缩机的品质具有重要影响。

现有的吸气消声器在加工生产的过程中，由于在制备过程中工艺过程没有一定的工艺标准，现有的工艺步骤较复杂，制备效率低，成本高，而且制备的成品质量参差不齐，主要表现在成品的壁厚不均匀，隔热和隔声的效果差，不能满足现有的消声器的工艺要求。

另外，现有的吸气消声器的结构也存在一定的缺陷，比如现有的吸气消声器为了安装需要设计成“穿空型”结构，即该消声器具有左、右两个声学消声腔，左边为第一扩张室A，右边为第二扩张室B，第一扩张室A与第二扩张室B之间的连接处为缩颈安装结构—穿空结构C。由于“穿空”的存在，减小了扩张室长度，扩张室长度减小，减少了消声频率范围，同时因为“穿空”的存在，制冷剂从第一扩张室到第二扩张室过程中，截面突然变小，导致制冷剂压力损失增大，气流通过消声器前后所产生的压力降低量增大。由于总压差增大，总压损失较大，对压缩机的制冷量影响较大，导致压缩机能效比较低；更有甚者，因为消声室太小，结构的缺陷导致低频消声能力较弱，对于特定频带的低频声根本无法消除，“穿空”消声腔使消声频率及消声范围减小，会导致用户因为某几个频段超差特别是低频噪声超差导致用户因声品质差导致投诉。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种压缩机消声器及其制作工艺，通过对消声器的制备工艺进行标准化，以简单的步骤可降低成品制备周期和制备成本，同时提高了成品的质量，可提高消声器的性能指标；同时通过改变现有的消声器的结构，可增大消声频率范围，提高消声降噪效果。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：压缩机消声器的制作工艺，包括以下步骤：

步骤1：将注塑固体原料烘烤后投入注塑机料筒内；

步骤2：烘烤后的原料由料筒进入注塑机筒进行分段加热，将原料加热到熔融状态；

步骤3：在开始注塑时，注塑机螺杆顶部对熔融料施加的压力为80～100MPa，注射流量为36～40g/s，当注塑机内的熔融料的质量达到初始位置的10～20％时进行保压，保压压力为42～50MPa，注射流量为8～16g/s，保压时间为10～20s；

步骤4：按照步骤1和步骤2的方法注塑消声器组件后经冷却、脱模、组装、焊接成型；

步骤5：对消声器成型件进行质量检验；

步骤6：包装入库。

所述注塑固体原料设置为PBT颗粒料，所述PBT颗粒料烘烤的温度为130～140℃，烘烤时间为4～5h。

所述步骤2中注塑机筒沿着注塑的方向依次设置为加热段Ⅰ、加热段Ⅱ、加热段Ⅲ、加热段Ⅳ和加热段Ⅴ，所述加热段Ⅰ的温度为240～260℃，所述加热段Ⅱ的温度为260～280℃，所述加热段Ⅲ的温度为280～300℃，加热段Ⅳ的温度为295～315℃，所述加热段Ⅴ位于注塑机筒的喷嘴处，所述加热段Ⅴ的温度为295～315℃，加热比例为50～70％，加热时间为10～20s。

按照步骤1和步骤2的方法注塑得到的消声器组件的壁厚均匀度为90～100％，成型收缩率为1～2.3％。

采用高频焊接机对所述消声器组件进行焊接，高频焊接的温度为250～270℃，焊接时间为4～7s。

所述步骤4中对消声器成型件进行的质量检验包括拉伸强度检验和管道畅通检验，所述拉伸强度检验方法是，采用180～210N的拉力，维持4s后，若焊缝处未出现裂纹缺陷，则焊接强度合格，否则不合格；所述管道畅通检验方法是，在消声器的吸气口处通0.35MPa压力的气体，若在出气口处检测出气压力为0.28～0.35MPa，则管道畅通，若出气口处检测出气压力小于0.28MPa，则管道堵塞，不合格。

一种压缩机消声器，采用所述的制作工艺，包括上消声室、联通器Ⅰ、下消声室和联通器Ⅱ，所述上消声室与联通器Ⅰ相连形成共振腔，所述下消声室与联通器Ⅱ相连后与上消声室焊接相连形成与共振腔相连通的第一消声腔和第二消声腔，靠近所述共振腔的第二消声腔的体积小于所述第一消声腔的体积。

所述联通器Ⅰ包括与所述上消声室过盈配合的隔板Ⅰ，所述隔板Ⅰ上设置有与之一体成型的插入管Ⅰ，所述插入管Ⅰ将所述第二消声腔和所述共振腔相通连。

所述联通器Ⅱ包括与所述下消声室过盈配合的隔板Ⅱ，所述隔板Ⅱ上设置有与之一体成型的插入管Ⅱ和波长管，所述插入管Ⅱ将所述第一消声腔和第二消声腔相通连，所述波长管位于所述第一消声腔的一端端部密封，所述波长管的长度L＝λ/4，λ为消声频段波长；所述第二消声腔与所述第一消声腔的分隔比为0.3～0.5。

所述下消声室上设置有与所述第一消声腔相通连的吸气口，所述上消声室上设置有与所述第二消声腔相通连的出气口；

所述上消声室的端口处与所述下消声室的端口处卡接配合且通过焊丝圈密封焊接相连；

所述联通器Ⅱ上设置有漏油孔Ⅰ，所述下消声室底部设置有与所述漏油孔Ⅰ相对的漏油孔Ⅱ，所述漏油孔Ⅱ底部的下消声室上设置有挡油板；

所述上消声室和下消声室的内壁均匀过渡且壁厚相等。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过将固体原料由料筒进入注塑机筒进行分段加热，可将原料加热成熔融状态，提高注射的流动性，当消声器组件进行注塑时，根据注塑机内熔融料的量将注塑过程分割成两个阶段，包括高压注塑阶段和保压阶段，在高压注塑阶段使熔融料具有一定的冲模速率，可将熔融料压实，而且由于注射压力较大，热收缩率增大，因此，为了避免初始的注射压力对成型收缩率的影响，在注塑机内的熔融料的质量达到初始位置的10～20％时进行保压，可增加成品的密实度和壁厚均匀度，减小了成品的成型收缩率，使隔热和隔声效果好。

2、本发明通过对现有的消声器结构进行改进，通过联通器Ⅰ、联通器Ⅱ将上消声室和下消声室形成的腔体结构进行分割形成相通连的第一消声腔、第二消声腔和共振腔，气流由吸气口进入第一消声腔后，由于第一消声腔的长度较长、体积较大，使第一消声腔在高频段的消声效果较好；气流通过联通器Ⅱ上的插入管Ⅱ进入长度较长的第二消声腔，由于联通器Ⅱ上还设置长度为λ/4的一端封闭的波长管，可针对特定的中高频较窄频段噪声的峰值进行削弱；气流再通过联通器Ⅰ上的插入管Ⅰ进入共振腔，通过调节插入管Ⅰ的长度、内径和联通器Ⅰ的位置，可对特定的较低频段的噪声进行消声，增加了消声的频率范围，可获得更多频段的传递损失，使消声降噪效果更好。

3、本发明通过将隔板Ⅰ与上消声室过盈配合，将隔板Ⅱ与下消声室过盈配合，避免脉动气流对联通器Ⅰ、联通器Ⅱ的冲击产生再生噪声，四周过盈配合也防止了声波从与联通器Ⅱ的配合处通过，使消声效果好，同时焊丝高频焊接接上、下消声室使其紧密联接在一起，提高了整体的抗拉强度，可靠性更好。

4、本发明设计的第一消声腔和第二消声腔长度较长，宽度较宽，整体体积较大，内壁均匀过渡且壁厚相等，气流由吸气口以射流的形式进入到第一消声腔，与腔内流速较低的气体混合，虽在腔内形成一定范围的旋涡和回流，使第一消声腔内速度分布不均匀，但由于第一消声腔的体积较大，造成能量耗散和损失，制冷剂在流动过程中压力降低量减小，局部阻力损失小，由于总压差减小，总压损失较小，同时，由于消声腔整体体积较大，可收集更多的制冷剂，降低了吸气比容，提高了压缩机制冷量。

附图说明

下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为现有技术中吸气消声器的结构示意图；

图2为本发明的消声器加工的工艺流程图；

图3为本发明的消声器的结构示意图；

图4为图3的全剖视图；

图5为图3的爆炸图；

图6为本发明实施例1、2和对比例1、3中的消声器建模后得到频率与传递损失之间关系的仿真图；

图7为本发明实施例2、3和对比例2、3中的消声器建模后得到频率与传递损失之间关系的仿真图；

上述图中的标记均为：1.上消声室，11.出气口，2.联通器Ⅰ，21.隔板Ⅰ，22.插入管Ⅰ，3.下消声室，31.吸气口，32.漏油孔Ⅱ，33.挡油板，4.联通器Ⅱ，41.隔板Ⅱ，42.插入管Ⅱ，43.波长管，44.漏油孔Ⅰ，5.共振腔，6.第一消声腔，7.第二消声腔，8.焊丝圈，A.第一扩张室，B.第二扩张室，C.穿空结构。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明具体的实施方案为：如图2所示，一种压缩机消声器的制作工艺，包括以下步骤：

步骤1：将注塑固体原料烘烤后投入注塑机料筒内，其中的注塑固体原料为PBT颗粒料，PBT颗粒料烘烤的温度为130～140℃，烘烤时间为4～5h，以对PBT颗粒料进行充分烘干并将PBT颗粒料进行软化；

步骤2：烘烤后的原料由料筒进入注塑机筒进行分段加热，以将原料加热到熔融状态：注塑机筒沿着注塑的方向依次设置为加热段Ⅰ、加热段Ⅱ、加热段Ⅲ、加热段Ⅳ和加热段Ⅴ，加热段Ⅰ的温度为240～260℃，加热段Ⅱ的温度为260～280℃，加热段Ⅲ的温度为280～300℃，加热段Ⅳ的温度为295～315℃，加热段Ⅴ位于注塑机筒的喷嘴处，所述加热段Ⅴ的温度为295～315℃，加热比例为50～70％，喷嘴处的实际加热温度为加热段Ⅴ的温度与加热比例的乘积，当加热比例达到设定的比例后暂停并进入保温状态，保温加热时间为10～20s。对原料进行梯度加热可使烘烤后的原料由低温到高温加热处理，可保证PBT颗粒料加热至充分熔融状态，提高注射的流动性。

步骤3：在开始注塑时，注塑机螺杆顶部对熔融料施加的压力为80～100MPa，注射流量为36～40g/s，在注塑初始状态下，成型模具中没有物料，当注射压力增大时，可克服PBT塑料料流阻力，使熔融料具有一定的冲模速率，物料通过模具浇口所受到的剪切作用较大，取向程度较高，因此，其热收缩率随着注射压力的增加而增加，为了避免初始注射压力对成型收缩率的影响，当注塑机内的熔融料的质量达到初始位置的10～20％时进行保压，保压压力为42～50MPa，注射流量为8～16g/s，保压时间为10～20s，保压压力是在模具型腔中存在一定物料时的注射压力，这时物料在浇口处的剪切作用较注塑初始压力较小，此时增加保压压力会使注塑制品密实程度增加，热收缩减小，同时弹性回复加大，从而使成型收缩率减小。采用磁性表座百分表测试注射样件平行于料流方向的尺寸变化，按照公式

步骤4：按照步骤1和步骤2的方法注塑消声器组件后经冷却、脱模、组装、焊接成型，焊接时采用高频焊接机对消声器组件进行焊接，高频焊接的温度为250～270℃，焊接时间为4～7s。

步骤5：对消声器成型件进行质量检验，包括拉伸强度检验和管道畅通检验，其中的拉伸强度检验的方法是，采用180～210N的拉力，维持4s后，若焊缝处未出现裂纹缺陷，则焊接强度合格，否则不合格；其中的管道畅通检验的方法是，在消声器的吸气口31处通0.35MPa压力的气体，若在出气口11处检测出气压力为0.28～0.35MPa，则管道畅通，若出气口11处检测出气压力小于0.28MPa，则管道堵塞，不合格。

步骤6：包装入库。

如图3～图5所示，运用上述制作工艺制备的压缩机消声器的具体结构如下：该压缩机消声器包括上消声室1、联通器Ⅰ2、下消声室3和联通器Ⅱ4，上消声室1与联通器Ⅰ2相连形成共振腔5，下消声室3与联通器Ⅱ4相连后与上消声室1焊接相连形成与共振腔5相连通的第一消声腔6和第二消声腔7，靠近共振腔5的第二消声腔7的体积小于第一消声腔6的体积，气流进入第一消声腔6后，由于第一消声腔6的长度较长、体积较大，使第一消声腔6在高频段的消声效果较好，气流由第一消声腔6进入第二消声腔7后可对中高频段进行消声，第二消声腔7进入共振腔5可对特定的较低频段的噪声进行消声，增加了消声的频率范围，可获得更多频段的传递损失，使消声降噪效果更好。

其中的第一消声腔6和第二消声腔7长度较长，宽度较宽，整体体积较大，第一消声腔6和第二消声腔7的内壁均匀过渡且壁厚相等，气流由吸气口31以射流的形式进入到第一消声腔6，与腔内流速较低的气体混合，虽在腔内形成一定范围的旋涡和回流，使第一消声腔6内速度分布不均匀，但由于第一消声腔6的体积较大，造成能量耗散和损失，制冷剂在流动过程中压力降低量减小，局部阻力损失小，由于总压差减小，总压损失较小，同时，由于消声腔整体体积较大，可收集更多的制冷剂，降低了吸气比容，提高了压缩机制冷量。

具体地，其中的联通器Ⅰ2包括与上消声室1过盈配合的隔板Ⅰ21，隔板Ⅰ21四周比上消声室1的配合面单边尺寸大0.15～0.35mm，隔板Ⅰ21上设置有与之一体成型的插入管Ⅰ22，插入管Ⅰ22将第二消声腔7和共振腔5相通连，插入管Ⅰ22的一端伸入第二消声腔7内，另一端伸入共振腔5内。

制冷剂为气体，插入管Ⅰ22内制冷剂的质量m与共振腔5的体积V构成一个质量弹簧系统，质量弹簧系统的消声频率公式为：

共振腔5的消声频率f

具体地，其中的联通器Ⅱ4包括与下消声室3过盈配合的隔板Ⅱ41，隔板Ⅱ41四周比下消声室3的配合面单边尺寸大0.15～0.35mm，隔板Ⅱ41上设置有与之一体成型的插入管Ⅱ42和波长管43，插入管Ⅱ42将第一消声腔6和第二消声腔7相通连，波长管43位于第一消声腔6的一端端部密封，为1/4波长管，1/4波长管为被动消声器，当声波由第二消声腔7进入波长管43后，声波被波长管43的封闭端反射回到第二消声腔7，某些频率的声波与第二消声腔7中同样频率的声波由于相位相反而相互抵消，达到了消除特定频率声波的目的。采用传递损失来评价波长管43的消声效果，波长管43的传递损失的公式为

本发明通过将隔板Ⅰ21与上消声室1过盈配合，将隔板Ⅱ41与下消声室3过盈配合，避免了脉动气流对联通器Ⅰ2、联通器Ⅱ4的冲击产生再生噪声，四周过盈配合也防止了声波从与联通器Ⅱ4的配合处通过，使消声效果好。

具体地，其中的第二消声腔7与第一消声腔6的长度相等，宽度相等，第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.3～0.5，即第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比H1/H为0.3～0.5，优选地为0.4，由于高频噪声的波长较短，容易在结构不连续的界面上发生反射、干涉，从而达到降噪的目的，当第二消声腔7的高度小于第一消声腔6的高度时，波长较短的高频噪声在第一消声腔6内充分消声；波长较长的中高频噪声进入第二消声腔7，声波由第二消声腔7进入波长管43后，声波被波长管43的封闭端反射回到第二消声腔7，特定频率的声波与第二消声腔7中同样频率的声波由于相位相反而相互抵消，实现了对特定频率的中高频噪声声波的消声；波长更长的低频噪声声波进入共振腔5，对特定的较低频段的噪声进行消声，增加了消声的频率范围，可获得更多频段的传递损失，使消声降噪效果更好。

另外，其中的下消声室3上设置有与第一消声腔6相通连的吸气口31，上消声室1上设置有与第二消声腔7相通连的出气口11，上消声室1的端口处与下消声室3的端口处卡接配合，即上消声室1端口周向设置有环形槽，下消声室3端口周向设置有与环形槽卡接的凸台，上消声室1的端口处设置焊丝圈8，使消声室与下消声室3卡接后密封焊接相连，提高了整个消音器的结构强度。

其中的联通器Ⅱ4上设置有漏油孔Ⅰ44，下消声室3底部设置有与漏油孔Ⅰ44相对的漏油孔Ⅱ32，漏油孔Ⅱ32底部的下消声室3上设置有挡油板33，由于制冷剂和冷冻机油完全互溶，制冷剂被吸入各消声腔时，油也被带进各消声腔，由于油的密度较大，当消声腔通过越来越多制冷剂时，会带入更多的油，形成质量较大的油滴，最后通过漏油孔Ⅰ44下落到下消声室3底部，由下消声室3上的漏油孔Ⅱ32向外排，通过挡油板33向外导流，而不会通过漏油孔Ⅱ32重新吸进下消声室3内，避免了冷冻机油通过上消声室1的出气口11进入压缩机系统，避免压缩过程为湿压缩导致阀片损坏及压缩机因杂质导致卡滞和噪声等故障。

实施例1

如图3～图5所示，在上述结构的压缩机消声器中，第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.3，第一消声腔6的长度为63mm，宽度为25mm，高度为45mm，第二消声腔7的长度为63mm，宽度为25mm，高度为13.5mm，波长管的长度为20mm，插入管Ⅰ22的开口面积S为12.56mm

实施例2

与实施例1的不同之处在于第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.4，第一消声腔6的高度为42mm，第二消声腔7的高度为16.8mm。

实施例3

与实施例1的不同之处在于第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.5，第一消声腔6的高度为40mm，第二消声腔7的高度为20mm。

对比例1

与实施例1的不同之处在于第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.25，第一消声腔6的高度为48mm，第二消声腔7的高度为12mm。

对比例2

与实施例1的不同之处在于第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.55，第一消声腔6的高度为38mm，第二消声腔7的高度为20.9mm。

对比例3

如图1所示，在背景技术中的消声器中，第一扩张室的体积为8726mm

如图6、7所示，在图6和图7中，横坐标为频率f/Hz，纵坐标为传递损失TL/dB，对上述实施例1～3和对比例1～3中的消声器分别在LMS Virtual.Lab软件中建模后得到频率与传递损失之间关系的仿真图，由图可以看出，本发明在低频带的消声效果优于对比例3，特别是在700Hz时，传递损失明显高于背景技术中的消声器，在1000～2000Hz，2300～2800Hz、以及3600Hz等中高频，本发明的传递损失也高于背景技术中的消声器。本发明因各级消声腔体积加大，并设置了第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比，增加了波长管43、共振腔5等，与现有技术相比，消声范围更宽，在各高频段也改善明显。

比较实施例1～3和对比例1和2的仿真图，可以看出，当第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.4时，高频段1000～2000Hz、2300～2800Hz的消声效果最好，而且这两个高频段的噪声属于消声器中最常见的，且当第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.25和0.55时，高频段1000～2000HZ的传递损失与分隔比为0.3、0.4和0.5的传递损失相当，而高频段2300～2800Hz的传递损失明显低于分隔比为0.3、0.4和0.5的传递损失，因此，当第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比在0.3～0.5时，高频段的消声效果较好，尤其是分隔比为0.4时最优。

实施例4

上述压缩机消声器的制作工艺步骤如下：

步骤1：来料检验：包括对原料的种类、重量和含水量进行检测。

步骤2：原料干燥处理：通过烘箱对PBT颗粒料以130～140℃的温度烘烤4～5h，对PBT颗粒料充分烘干软化。

步骤3：对烘烤原料的分段加热：烘烤后的PBT颗粒料由料筒进入注塑机筒内，注塑机筒沿着注塑的方向依次设置为加热段Ⅰ、加热段Ⅱ、加热段Ⅲ、加热段Ⅳ和加热段Ⅴ，使PBT颗粒料沿着注塑的方向进行梯度加热，加热温度分别为250℃、270℃、290℃、305℃，在靠近射嘴处的加热温度为305℃，加热比例为68％，加热时间为18s，将PBT颗粒料加热成熔融状态。

步骤4：消声器组件注射成型：依次注射上消声室1、联通器Ⅰ2、下消声室3和联通器Ⅱ4，注射后进行冷却脱模。

消声器组件的注射成型方法是：1)开始注塑时，注塑机螺杆顶部对熔融料施加的压力为80MPa，注射流量为38g/s，当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的15％时进行保压，保压压力为42MPa，注射流量为12g/s，保压时间为15s。2)保压结束后，冷却10s后进行脱模。

步骤5：组装消声器组件：根据消声频率的大小，将联通器Ⅰ2压装在上消声室1内设定的位置处，使联通器Ⅰ2与上消声室1过盈配合；将联通器Ⅱ4压装在下消声室3内设定的位置处，使联通器Ⅱ4与下消声室3过盈配合，保证形成的第二消声腔7与第一消声腔6的分隔比为0.4。

步骤6：焊接消声器组件：将焊丝圈8放置在上消声室1内，将上消声室1与下消声室3的端口对接相连后，通过高频焊接机对上消声室1与下消声室3的端口处进行焊接，高频焊接的温度为250～270℃，焊接时间为4～7s。

步骤7：对消声器成型件进行质量检验：

拉伸强度检验：采用拉力强度试验机，用180～210N的拉力拉上消声室1与下消声室3，维持4s后，发现焊缝处未出现裂纹缺陷，焊接强度合格。

管道畅通检验：在消声器的吸气口31处通0.35MPa压力的气体，在出气口11处检测出气压力为0.3MPa，管道畅通。

步骤8：包装入库。

对通过上述工艺得到的消声器组件的性能进行检测，得到：上消声室1的壁厚均匀度为90～93％，成型收缩率为1.6～2.3％；下消声室3的壁厚均匀度为91～93％，成型收缩率为1.7～2.1％。

实施例5

与实施例4的不同之处在于：消声器组件的注射成型方法是：1)开始注塑时，注塑机螺杆顶部对熔融料施加的压力为90MPa，注射流量为38g/s，当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的15％时进行保压，保压压力为46MPa，注射流量为12g/s，保压时间为15s。2)保压结束后，冷却10s后进行脱模。

对通过上述工艺得到的消声器组件的性能进行进一步地检测，得到：上消声室1的壁厚均匀度为95～97％，成型收缩率为1.4～1.5％；下消声室3的壁厚均匀度为95～98％，成型收缩率为1.3～1.5％。

通过实施例4和实施例5可知:当注射压力较低时，不便于将料筒的熔料打入模具型腔，使熔料充分与型腔接触，由于存在一定的注射比例，在大部分熔料打入模腔后，基本成型消声腔由于模具空间位置客观、温度分布存在，导致壁厚存在一定偏差，如保压压力如偏低，不便于将壁厚填满填实。这样会导致消声器壁厚分布不均匀，薄的地方隔声效果差，绝热效果差，也容易和壳体收集的制冷剂发生热交换，导致制冷量降低。通过增加注射压力，便于PBT熔融料将模具铺开，整个模具面充满了PBT熔融料，在一定的保压条件下，使PBT熔料将模具面流动良好，充分熔融，使整个消声器壁厚均匀一致，隔热、隔声、降噪效果好，而且增加注射压力使PBT制品的密实度增加，热收缩率减小，弹性回复加大，从而使成型收缩率降低。

实施例6

与实施例4的不同之处在于：消声器组件的注射成型方法是：1)开始注塑时，注塑机螺杆顶部对熔融料施加的压力为90MPa，注射流量为40g/s，当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的15％时进行保压，保压压力为46MPa，注射流量为16g/s，保压时间为2s。2)保压结束后，冷却10s后进行脱模；

对消声器组件的性能进行检测，得到：上消声室1的壁厚均匀度为96～98％，成型收缩率为1～1.3％；下消声室3的壁厚均匀度为97～99％，成型收缩率为1～1.2％。

通过实施例4和实施例6可知:通过增加注射流量，也便于PBT熔融料将模具铺开，，在一定的保压条件下，使PBT熔料将模具面流动良好，充分熔融，使整个消声器壁厚均匀一致，隔热、隔声、降噪效果好，而且增加注射流量相当于提高注射速率，使料温下降较慢，有利于传压和保压，从而使成型收缩率降低。

对比例4

与实施例5的不同之处在于：当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的5％时进行保压，保压压力为46MPa，注射流量为12g/s，保压时间为15s。

对消声器组件的性能进行检测，得到：上消声室1的壁厚均匀度为76～86％，成型收缩率为2.5～4.8％；下消声室3的壁厚均匀度为78～84％，成型收缩率为2.8～3.6％。

对比例5

与实施例4的不同之处在于：当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的30％时进行保压，保压压力为46MPa，注射流量为12g/s，保压时间为15s。

对消声器组件的性能进行检测，得到：上消声室1的壁厚均匀度为72～83％，成型收缩率为3.2～5.4％；下消声室3的壁厚均匀度为75～86％，成型收缩率为4.1～6.2％。

因此，通过实施例5、对比例4和对比例5可知:保压开始的时间对消声室的壁厚均匀度和成型收缩率的影响很大，当注塑机内的熔融料的质量(体积)达到初始位置的10～20％时，在一定注射压力、保压压力和注射流量下，得到的成品的壁厚均匀度为90～100％，成型收缩率为1～2.3％。而当注塑机内的熔融料的质量与初始位置的质量的比值小于10％，由于注塑机内的熔融料的量比较小，较多的熔融料已经注入模具中，参与保压的熔融料的量较少，不能使熔融料充分回弹，降低了产品的壁厚均匀度和成型收缩率，同样地，当注塑机内的熔融料的质量与初始位置的质量的比值大于20％时，注塑机内的熔融料的量比较多，只有较少的熔融料注入模具中，达不到后期注塑成型的压力，同样会降低产品的壁厚均匀度和成型收缩率。

综上，本发明通过对消声器的制备工艺进行标准化，以简单的步骤可降低成品制备周期和制备成本，同时提高了成品的质量，可提高消声器的性能指标；同时通过改变现有的消声器的结构，可增大消声频率范围，提高消声降噪效果。

以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。