一种环保型隔音复合墙板及其制备方法

技术领域

本发明涉及复合墙板技术领域，尤其涉及一种环保型隔音复合墙板及其制备方法。

背景技术

复合墙板是一种工业化生产的新一代高性能建筑内隔板，由多种建筑材料复合而成，代替了传统的砖瓦，复合墙板产品特点有：强度高、重量轻、环保、保温、隔热、隔音、防火、防潮及安装快捷等综合优点，是现代建筑理想的节能型墙体材料。

但在具有隔音功能的复合墙板生产过程中，通常是采用增加层的方式，比如在复合墙板中添加一隔音层，用于起到隔音的效果，但仅通过该种单一的方式，其隔音的效果并不理想，同时在复合墙板的制备，其多采用水泥作为原材料，成本较高，因此本发明提出一种环保型隔音复合墙板及其制备方法以解决现有技术中存在的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提出一种环保型隔音复合墙板及其制备方法，该种环保型隔音复合墙板及其制备方法具有隔音效果好，且降低制备成本的优点，解决现有技术中存在的问题。

为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种环保型隔音复合墙板及其制备方法，包括第一复合基体和第二复合基体，所述第一复合基体和第二复合基体之间设有隔音基体，所述第一复合基体远离隔音基体的一侧设有外面板层，所述外面板层层上开设有吸音孔，所述吸音孔均匀分布有若干组，所述第一复合基体上开设有吸音槽，且吸音槽均匀设有若干组，所述吸音槽的位置均与吸音孔的位置对应，所述吸音槽内安装有吸音棉层，且吸音棉层贴合吸音槽。

进一步改进在于：所述第一复合基体和第二复合基体的大小一致，且第一复合基体和第二复合基体的原料均包括以下组分：按重量份数计，磷石膏50—60份、粒化高炉矿渣粉20—30份、硅酸盐水泥10—20份、纤维素8—14份以及赤泥陶粒20-30份。

进一步改进在于：所述吸音槽由反射部和吸音部组成，所述反射部远离吸音部一端的宽度小于反射部靠近吸音部一端的宽度。

进一步改进在于：所述隔音基体由隔音毡组成。

进一步改进在于：所述纤维素为聚丙烯纤维。

一种环保型隔音复合墙板的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、材料准备

根据第一复合基体和第二复合基体的原料组成部分，准备以下材料：按重量份数计，磷石膏50—60份、粒化高炉矿渣粉20—30份、硅酸盐水泥10—20份、纤维素8—14份以及赤泥陶粒20-30份；

步骤二、材料预处理

通过水洗法对磷石膏进行物理处理，去除杂质，然后与粒化高炉矿渣粉一同放入烘干机中进行烘干，烘干温度120-150℃，烘干时间10-20h，烘干后取出，并通过研磨机进行研磨造粉，再进行过筛，过筛后将其通过混合机进行初混合，得到第一混合物；

步骤三、水泥初混合

将步骤一中得到的第一混合物与硅酸盐水泥进行混合，混合完成后得到复合水泥基料，此时保持混合状态，再依次添加纤维素和赤泥陶粒，然后升温，继续搅拌，搅拌后降温，并持续搅拌，搅拌后完成，得到复合水泥；

步骤四、复合基体成型

将步骤三中的得到的复合水泥，装入模具中，并填充至充满模具，之后进行整平，待成型后压实，并且在室温条件下养护28天，养护结束后得到第一复合基体和第二复合基体，之后在第一复合基体上的吸音槽内，安装吸音棉层；

步骤五、复合墙板成型

以步骤四中得到的第一复合基体和第二复合基体为基准，在其之间放入隔音毡，并利用胶粘剂进行贴合，贴合后进行切边作业，确保复合墙板的四周是齐平的，之后将外面板层用胶粘剂贴合至第一复合基体上，完成复合墙板成型。

进一步改进在于：所述步骤二中，在研磨前，磷石膏与粒化高炉矿渣粉预先进行混合，该混合条件下为干燥混合。

进一步改进在于：所述步骤三中，赤泥陶粒是以赤泥为主要原料，加入页岩、粉煤灰，经混合搅拌、成球、烧结、分级后得到赤泥陶粒。

进一步改进在于：所述步骤四中，第一复合基体所对应的模具，其成型腔的结构与第一复合基体的结构对应。

进一步改进在于：所述步骤五中，隔音毡的初面积大于第一复合基体和第二复合基体的面积。

本发明的有益效果为：该种环保型隔音复合墙板及其制备方法通过采用隔音基层、吸音孔、吸音槽以及吸音棉层的配合，达到隔音的效果，相比单一的方式进行隔音，本发明的隔音效果更好，同时再采用工业废气物磷石膏来取代部分水泥的方式，继而降低复合墙板中水泥的含量，减少成本材料，并且具有废物利用的效果，达到节能、减排、降耗的效果，即起到了环保的作用，同时再引入赤泥陶粒，其具有具备绿色环保的吸附功能性能，在对净化空气方面具有一定的性能，进一步的通过引入聚丙烯纤维，使得制备的复合水泥具有一定的抗水抗裂的作用，由此来达到抗渗透的效果，提升复合墙板的抗渗性能。

附图说明

图1是本发明的复合墙板结构正视示意图。

图2是本发明的吸音槽简略结构示意图。

图3是本发明的方法步骤流程示意图。

其中：1、第一复合基体；2、第二复合基体；3、隔音基体；4、外面板层；5、吸音孔；6、吸音槽；7、吸音棉层；8、反射部；9、吸音部。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例一

根据图1-图3所示，本实施例提出了一种环保型隔音复合墙板及其制备方法，包括第一复合基体1和第二复合基体2，具体的第一复合基体1和第二复合基体2的大小一致，且第一复合基体1和第二复合基体2的原料均包括以下组分：按重量份数计，磷石膏50份、粒化高炉矿渣粉30份、硅酸盐水泥10份、纤维素8份以及赤泥陶粒30份复合组成，其中纤维素为聚丙烯纤维。

在第一复合基体1和第二复合基体2之间设有隔音基体3，隔音基体3由隔音毡组成，同时第一复合基体1远离隔音基体3的一侧设有外面板层4，外面板层4上开设有吸音孔5，吸音孔5均匀分布有若干组，第一复合基体1上开设有吸音槽6，吸音槽6由反射部8和吸音部9组成，反射部8远离吸音部9一端的宽度小于反射部8靠近吸音部9一端的宽度，同时吸音槽6均匀设有若干组，吸音槽6的位置均与吸音孔5的位置对应，吸音槽6内安装有吸音棉层7，且吸音棉层7贴合吸音槽6，在本实施例中，吸音槽6开设有五组，继而吸音孔5的分布呈五组，每组吸音孔5依次设有20组，20组吸音孔5之间呈等距设置。

一种环保型隔音复合墙板的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、材料准备

根据第一复合基体1和第二复合基体2的原料组成部分，准备以下材料：按重量份数计，磷石膏50份、粒化高炉矿渣粉30份、硅酸盐水泥10份、纤维素8份以及赤泥陶粒30份；

步骤二、材料预处理

通过水洗法对磷石膏进行物理处理，去除杂质，然后与粒化高炉矿渣粉一同放入烘干机中进行烘干，烘干温度120-150℃，烘干时间10-20h，烘干后取出，并通过研磨机进行研磨造粉，再进行过筛，过筛后将其通过混合机进行初混合，得到第一混合物，其中在研磨前，磷石膏与粒化高炉矿渣粉预先进行混合，该混合条件下为干燥混合；

步骤三、水泥初混合

将步骤一中得到的第一混合物与硅酸盐水泥进行混合，混合完成后得到复合水泥基料，此时保持混合状态，再依次添加纤维素和赤泥陶粒，然后升温，继续搅拌，搅拌后降温，并持续搅拌，搅拌后完成，得到复合水泥，其中赤泥陶粒是以赤泥为主要原料，加入页岩、粉煤灰，经混合搅拌、成球、烧结、分级后得到赤泥陶粒，其中，赤泥是制铝工业提取氧化铝时排出的工业固定废气物，同样具有节省材料成本及废物利用的效果；

步骤四、复合基体成型

将步骤三中的得到的复合水泥，装入模具中，并填充至充满模具，之后进行整平，待成型后压实，并且在室温条件下养护28天，养护结束后得到第一复合基体1和第二复合基体2，其中第一复合基体1所对应的模具，其成型腔的结构与第一复合基体1的结构对应，由此在第一复合基体1成型后，吸音槽6也随之成型，之后在第一复合基体1上的吸音槽6内，安装吸音棉层7，吸音棉层7是通过胶粘的方式与第一复合基体1连接；

步骤五、复合墙板成型

以步骤四中得到的第一复合基体1和第二复合基体2为基准，在其之间放入隔音毡，并利用胶粘剂进行贴合，贴合后进行切边作业，确保复合墙板的四周是齐平的，之后将外面板层4用胶粘剂贴合至第一复合基体1上，完成复合墙板成型，其中隔音毡的初面积大于第一复合基体1和第二复合基体2的面积。

实施例二

本实施例提出了一种环保型隔音复合墙板，包括第一复合基体1和第二复合基体2，具体的第一复合基体1和第二复合基体2的大小一致，且第一复合基体1和第二复合基体2的原料均是由磷石膏、粒化高炉矿渣粉、硅酸盐水泥、纤维素以及赤泥陶粒复合组成，其比例同实施例一，其中纤维素为聚丙烯纤维，在本实施例中，传统的复合墙板是多采用大量水泥进行制备而成，其成本材料相对较高，继而在本实施例中，采用工业废弃物磷石膏来取代部分水泥的方式，继而降低复合墙板中水泥的含量，减少成本材料，并且具有废物利用的效果，达到节能、减排、降耗的效果，即起到了环保的作用，同时再引入赤泥陶粒，其具有具备绿色环保的吸附功能性能，在对净化空气方面具有一定的性能，进一步的通过引入聚丙烯纤维，使得制备的复合水泥具有一定的抗水抗裂的作用，由此来达到抗渗透的效果，提升复合墙板的抗渗性能。

进一步的在第一复合基体1和第二复合基体2之间设有隔音基体3，隔音基体3由隔音毡组成，其具有耐热、隔音的效果，但单一的隔音毡效果是有限的，继而第一复合基体1远离隔音基体3的一侧设有外面板层4，外面板层4上开设有吸音孔5，吸音孔5均匀分布有若干组，当声波穿过吸音孔5时，与洞缘发生摩擦，将声能转换为热能，依次来起到吸音的效果，进一步的，在第一复合基体1上开设有吸音槽6，而吸音槽6由反射部8和吸音部9组成，反射部8远离吸音部9一端的宽度小于反射部8靠近吸音部9一端的宽度，同时吸音槽6均匀设有若干组，吸音槽6的位置均与吸音孔5的位置对应，吸音槽6内安装有吸音棉层7，且吸音棉层7贴合吸音槽6，由此声波沿着吸音孔5进入吸音槽6内，部分声波会出现反射现象，即在吸音槽6内进行反射，并且被吸音棉层7吸收，另外部分声波穿过第一基体1，由隔音基体3进行进一步的阻挡吸收，继而整体相配合，使得本复合墙板具有隔音性好的优点。

实施例三

根据图3所示，一种环保型隔音复合墙板的制备方法，包括以下步骤：

步骤一、材料准备

根据第一复合基体1和第二复合基体2的原料组成部分，准备以下材料：按重量份数计，磷石膏60份、粒化高炉矿渣粉20份、硅酸盐水泥20份、纤维素14份以及赤泥陶粒20份；

步骤二、材料预处理

通过水洗法对磷石膏进行物理处理，去除杂质，在本实施例中，先利用水洗法对磷石膏进行水洗，水洗法能够去除大部分杂质，避免杂质过多导致后续成品质量降低的情况出现，继而再与粒化高炉矿渣粉进行混合交互，即对应着与粒化高炉矿渣粉一同放入烘干机中进行烘干，烘干温度120℃，烘干时间20h，烘干后取出，并通过研磨机进行研磨造粉，即再经过研磨的方式，获得更加细腻的粉末，利于提升后续混合的效果，再进行过筛，利用200目筛网进行过筛，过筛后将其通过混合机进行初混合，得到第一混合物，其中在研磨前，磷石膏与粒化高炉矿渣粉预先进行混合，该混合条件下为干燥混合；

步骤三、水泥初混合

接着将步骤一中得到的第一混合物与硅酸盐水泥进行混合，混合完成后得到复合水泥基料，即在本实施例中，采用了磷石膏取代部分水泥的方式，继而降低复合墙板中水泥的含量，此时保持混合状态，再依次添加纤维素和赤泥陶粒，具体的先加入纤维素，然后升温，升温至120℃，继续搅拌，搅拌后降温至90℃，加入赤泥陶粒，并持续搅拌，搅拌5h后完成，得到复合水泥，其中赤泥陶粒是以赤泥为主要原料，加入页岩、粉煤灰，经混合搅拌、成球、烧结、分级后得到赤泥陶粒；

步骤四、复合基体成型

将步骤三中的得到的复合水泥，装入模具中，并填充至充满模具，之后进行整平，待成型后压实，并且在室温条件下养护28天，养护结束后得到第一复合基体1和第二复合基体2，其中第一复合基体1所对应的模具，其成型腔的结构与第一复合基体1的结构对应，即第一复合基体1成型后，对应的吸音槽6也成型，之后将吸音棉层7通过胶粘的方式装入吸音槽6内；

步骤五、复合墙板成型

以步骤四中得到的第一复合基体1和第二复合基体2为基准，在其之间放入隔音毡，并利用胶粘剂进行贴合，贴合后进行切边作业，确保复合墙板的四周是齐平的，之后将外面板层4用胶粘剂贴合至第一复合基体1上，完成复合墙板成型，其中隔音毡的初面积大于第一复合基体1和第二复合基体2的面积，即隔音毡在与第一复合基体1和第二复合基体2连接后，其四周是延伸出来的，采用该种方式在进行连接时，无需对隔音毡进行定位等操作，在连接后，进行切边作业，保持制备的复合墙板四周是整齐的状态。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。