一种带骨架产品装配自动检测包装系统

技术领域

本发明涉及检测包装系统技术领域，尤其涉及一种带骨架产品装配自动检测包装系统。

背景技术

车身系统中线束穿过车身时需要线束护套的保护，很多线束护套是由一个橡胶零件和塑料骨架装配组装而成，零件生产过程中存在漏装骨架或者装配不到位的风险。

传统检验方式是由检验员目视检查，但实际执行过程中存在未检查到，导致不合格品流出的情况，从而引发了产品的质量问题，后期需批量返检，同时传统的包装方式是称重计数，但因季节不同，工艺波动导致产品重量不完全一致，因此称重会导致装箱数量不符合要求，因此需要一种具备自动检测及计数功能的包装系统来减少人员操作疏忽所造成的损失。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种带骨架产品装配自动检测包装系统，包括储料仓和产品传送带,所述储料仓固定安装在工作台一端，工作台另一端固定安装有产品传送带，产品传送带与储料仓位置平行，产品传送带一端防护板侧面设置有传送电机，产品传送带沿传送方向依次设置有第一挡板、第二挡板和第三档板，每个挡板一侧的产品传送带防护板侧壁上设置有推料机构，每个挡板上部设置有计数机构，储料仓一侧的工作台上设置有上盖机构，产品传送带一侧的工作台上设置有包装箱传送带。

优选的，所述储料仓下方设置有上料皮带，上料皮带一侧的皮带轮轴连接固定于上料皮带一侧的上料电机，储料仓底部出口位于上料皮带一端上方。

优选的，所述上料皮带另一端出口接入位于工作台上方的振动盘的入口，振动盘底端设置有固定于工作台的振动电机，振动盘的出口接入产品传送带的入口。

优选的，所述第一挡板、第二挡板和第三档板均倾斜安装在产品传送带的防护板上，第一挡板和第二挡板上均开设有通孔，第一挡板和第三档板接近储料仓一侧的产品传送带防护板侧壁上开设有不合格品通道，第二挡板接近储料仓一侧的产品传送带防护板侧壁上开设有合格品通道，合格品通道位于包装箱传送带上方，两个不合格品通道位于合格品通道的对侧，两个不合格品通道下方设置有位于工作台上的收集箱。

优选的，所述计数机构包括计数器、计数板和第一弹簧，第一挡板、第二挡板和第三档板接近储料仓一侧侧壁上开设有凹槽，凹槽内固定设置有按压式计数器，每个凹槽上方均轴连接有位于第一挡板、第二挡板和第三档板侧壁的计数板，每个计数板接近凹槽的内壁上固定连接第一弹簧，每个计数板接近凹槽一端内壁上设置有凸起。

优选的，所述合格品通道和两个不合格品通道对侧的产品传送带防护板内壁上均开设有配合槽，每个配合槽一侧的产品传送带防护板外壁上固定安装有L型块。

优选的，所述推料机构包括步进电机、凸轮和推料块，L型块水平段上设置有步进电机，步进电机输出轴顶部固定连接有凸轮，L型块竖直段顶端固定连接有推料滑槽，推料滑槽底部开设有滑轨，推料滑槽内滑动连接有滑块，滑块接近凸轮一端固定连接有连杆，连杆尾端与凸轮滑动连接，滑块远离凸轮一端固定连接有位于推料滑槽内壁的第二弹簧，滑块底端固定连接有穿过滑轨的推料块，推料块与配合槽相适配。

优选的，所述上盖机构包括上盖滑槽、电动伸缩杆和吸盘架，储料仓一侧的工作台上对称设置有两个支架，两个支架顶部设置有固定块，两个固定块相对面上开设有上盖滑槽，两个上盖滑槽之间滑动连接有电动滑块，电动滑块中部穿接有电动伸缩杆，电动伸缩杆底部固定连接有吸盘架，吸盘架底端均匀设置有若干个气动吸盘。

优选的，所述包装箱传送带与支架之间的工作台上设置有导向辊，支架远离导向辊一侧设置有位于工作台上的支撑架。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设置第一挡板、第二挡板和第三挡板，第一挡板和第二挡板利用线束护套装配中少装漏装或者装配不到位的情况，使得不合格产品与合格产品的高度有所不同这一特性，在挡板上开设不同高度的通孔以筛选和分类三种不同状态的产品，可以有效的减少因人员操作疏忽而造成的损失，并且由于检测方式是自动且连续的，有利于节省劳动力同时提高检测产能。

本发明通过设置推料机构和计数机构，推料机构和计数机构相配合，每个线束护套在挡板前触发计数机构计数后由推料机构将线束护套分别推至合格品通道或不合格品通道，保证产品传送带的流畅运行，减少堵料现象的产生，当合格品数量达到装箱要求时，包装箱传动带启动并带动包装箱前往下个工位，取消了传统的称重计数方式，也有利于节约生产空间，降低设备成本。

本发明通过设置上盖机构，上盖机构可在包装箱移动至导向辊后自动将盒盖覆盖在包装箱上，以便于后续的封箱贴标签工作，自动检测分类与自动包装加盖有效的结合在同一条生产线上，有利于节省生产空间以及人力成本。

附图说明

图1为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的俯视图；

图3为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的第二挡块结构示意图；

图4为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的计数机构结构示意图；

图5为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的推料机构结构示意图；

图6为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的推料机构俯视图；

图7为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的推料滑槽结构示意图；

图8为本发明提出的一种带骨架产品装配自动检测包装系统的上盖机构结构示意图。

图中：1、储料仓；2、上料皮带；3、振动盘；4、产品传送带；5、传送电机；6、第一挡板；7、第二挡板；8、第三档板；9、合格品通道；10、不合格品通道；11、计数机构；12、凹槽；13、计数器；14、计数板；15、第一弹簧；16、推料机构；17、L型块；18、步进电机；19、凸轮；20、连杆；21、推料滑槽；22、第二弹簧；23、推料块；24、包装箱传送带；25、上盖机构；26、上盖滑槽；27、电动滑块；28、电动伸缩杆；29、吸盘架；30、导向辊；31、支架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-8，一种带骨架产品装配自动检测包装系统，包括储料仓1和产品传送带4,储料仓1固定安装在工作台一端，工作台另一端固定安装有产品传送带4，产品传送带4与储料仓1位置平行，产品传送带4一端防护板侧面设置有传送电机5，产品传送带4沿传送方向依次设置有第一挡板6、第二挡板7和第三档板8，每个挡板一侧的产品传送带4防护板侧壁上设置有推料机构16，每个挡板上部设置有计数机构11，储料仓1一侧的工作台上设置有上盖机构25，产品传送带4一侧的工作台上设置有包装箱传送带24。线束护套是由一个橡胶零件和一个塑料骨架装配组合而成，在装配操作中，因人工装配存在少装漏装或者装配不到位的情况，使得不合格产品与合格产品的高度有所不同，装配不到位的线束护套高度高于合格品高度，漏装骨架的线束护套高度低于合格品高度，因此通过对产品传送带4传送的线束护套高度进行检测并进行分类以达到区分合格品与不合格品的目的，可以有效的减少因人员操作疏忽而造成的损失，并且由于检测方式是自动且连续的，有利于节省劳动力同时提高检测产能，计数机构11可对合格品与不合格品进行计数，每个线束护套在挡板前触发计数机构11后由推料机构16将线束护套分别推至合格品通道9或不合格品通道10，当合格品数量达到装箱要求时，包装箱传动带24启动并带动包装箱前往上盖机构25进行加盖，以便于后续的封箱贴标签工作。

作为本发明的一种技术优化方案，储料仓1下方设置有上料皮带2，上料皮带2一侧的皮带轮轴连接固定于上料皮带2一侧的上料电机，储料仓1底部出口位于上料皮带2一端上方。操作人员将装配后待检测的线束护套分批次放入储料仓1中，启动上料电机，上料电机带动上料皮带2转动将储料仓1中的线束护套转运至振动盘3上。

作为本发明的一种技术优化方案，上料皮带2另一端出口接入位于工作台上方的振动盘3的入口，振动盘3底端设置有固定于工作台的振动电机，振动盘3的出口接入产品传送带4的入口。检测系统工作同时启动振动电机，振动电机带动振动盘3工作，由储料仓1转运而来的线束护套在振动盘3中经过振动调整位置，而后经过振动盘3将产品正确的引导至产品传送带4进行检测与分类工作。

作为本发明的一种技术优化方案，第一挡板6、第二挡板7和第三档板8均倾斜安装在产品传送带4的防护板上，第一挡板6和第二挡板7上均开设有通孔，第一挡板6和第三档板8接近储料仓1一侧的产品传送带4防护板侧壁上开设有不合格品通道10，第二挡板7接近储料仓1一侧的产品传送带4防护板侧壁上开设有合格品通道9，合格品通道9位于包装箱传送带24上方，两个不合格品通道10位于合格品通道9的对侧，两个不合格品通道10下方设置有位于工作台上的收集箱。倾斜设置的第一挡板6、第二挡板7和第三档板8便于推料机构16将线束护套分别推入合格品通道9或者不合格品通道10中，第一挡板6上开设的通孔与合格品的高度适配，第二挡板7上开设的通孔低于合格品的高度，同时又高于未装配骨架的不合格品的高度，这种方式的设置，可实现三种产品的分类，首先是线束护套在经过第一挡板6时，骨架未装配到位的不合格品高度高于合格品，因此骨架未装配到位的不合格品会被第一挡板6挡下，再由推料机构16推入不合格品通道10中进入到收集箱中，而合格品以及未装配骨架的线束护套则会通过第一挡板6继续沿着产品传送带4前进，当这些线束护套到达第二挡板7时，合格品的高度高于第二挡板7上的通孔，则合格品会被第二挡板7挡下，再由推料机构16将合格品推入合格品通道9中进入到包装箱内，经过第二挡板7的筛选后，剩下的线束护套均为未装配骨架的不合格品，未装配骨架的不合格品沿着产品传送带4继续前进至第三档板8处，由推料机构16将这部分的不合格品推入不合格品通道10中进入收集箱中，收集箱中的不合格品收集后返修，而包装箱中的合格品则计数装箱。

作为本发明的一种技术优化方案，计数机构11包括计数器13、计数板14和第一弹簧15，第一挡板6、第二挡板7和第三档板8接近储料仓1一侧侧壁上开设有凹槽12，凹槽12内固定设置有按压式计数器13，每个凹槽12上方均轴连接有位于第一挡板6、第二挡板7和第三档板8侧壁的计数板14，每个计数板14接近凹槽12的内壁上固定连接第一弹簧15，每个计数板14接近凹槽12一端内壁上设置有凸起。计数机构11可分别计量经过合格品通道9以及不合格品通道10的产品数量，每个线束护套在产品传送带4上移动时，不合格品或者合格品在被挡板挡下时，线束护套顶部则会接触并按压一次计数板14，计数板14被按压时，第一弹簧15受力压缩，计数板14内壁的凸起则会按压一次计数器13，待推料机构16将线束护套推走后，第一弹簧15复位，计数板14与计数器13脱离，每被按压一次，计数器13则会记一次数，通过计数器13可记录合格品与不合格品的数量，同时每个计数器13均与外部控制器(型号为：SIMATICS7-1200)电连接，外部控制器分别与每个推料机构16的步进电机18电连接，以保证计数器13计数的同时将信号传递给外部控制器，外部控制器控制相应的步进电机18工作，以实现挡料、计数、推料的连贯性，保证检测系统工作的连续性，其中位于第二挡板7上的计数器13与外部控制器电连接的同时与传送电机5电连接，位于第二挡板7上的计数器13预设一个数值，这个数值可根据包装箱打包数量进行调整，在位于第二挡板7上的计数器13计数达到预设值后，则表示包装箱中已经装入适当的线束护套，满足打包需求，此时外部控制器控制传送电机5暂停运行一段时间，同时控制启动包装箱传送带24，将装好线束护套的包装箱传送至导向辊30上，同时将新的包装箱传送至合格品通道9下方停止，再次启动传送电机5，继续检测操作，取消了传统的称重计数方式，也有利于节约生产空间，降低设备成本。

作为本发明的一种技术优化方案，合格品通道9和两个不合格品通道10对侧的产品传送带4防护板内壁上均开设有配合槽，每个配合槽一侧的产品传送带4防护板外壁上固定安装有L型块17。L型块17承载步进电机18，配合槽可在推料机构16不工作时收纳推料块23，防止推料块23影响线束护套的正常移动。

作为本发明的一种技术优化方案，推料机构16包括步进电机18、凸轮19和推料块23，L型块17水平段上设置有步进电机18，步进电机18输出轴顶部固定连接有凸轮19，L型块17竖直段顶端固定连接有推料滑槽21，推料滑槽21底部开设有滑轨，推料滑槽21内滑动连接有滑块，滑块接近凸轮19一端固定连接有连杆20，连杆20尾端与凸轮19滑动连接，滑块远离凸轮19一端固定连接有位于推料滑槽21内壁的第二弹簧22，滑块底端固定连接有穿过滑轨的推料块23，推料块23与配合槽相适配。推料机构16与计数机构11配合，计数机构11每计数一次，相对应的推料机构16工作一次，其方式为：计数器13计数一次，同时将信号传递给外部控制器，外部控制器控制相对应的步进电机18转动一圈，步进电机18输出轴带动顶部的凸轮19随动，凸轮19转动过程中，凸轮19的短边与连杆20尾端接触逐渐转动至凸轮19的长边与连杆20尾端接触，此时与连杆20固定连接的滑块被凸轮19推动至推料滑槽21内，第二弹簧22受力压缩，并带动推料块23沿着滑轨移动，这时推料块23即可将线束护套推出产品传送带4分别进入到合格品通道9和不合格品通道10中，随后步进电机18继续转动至凸轮19长边与连杆20脱离，凸轮19短边与连杆20接触，第二弹簧22复位，推料块23回到配合槽内，步进电机18每转动一圈，即可带动推料块23完成一次前进后退的循环动作，可将挡板前的线束护套有序的推出产品传送带4，保证产品传送带4的流畅运行，减少堵料现象的产生。

作为本发明的一种技术优化方案，上盖机构25包括上盖滑槽26、电动伸缩杆28和吸盘架29，储料仓1一侧的工作台上对称设置有两个支架31，两个支架31顶部设置有固定块，两个固定块相对面上开设有上盖滑槽26，两个上盖滑槽26之间滑动连接有电动滑块27，电动滑块27中部穿接有电动伸缩杆28，电动伸缩杆28底部固定连接有吸盘架29，吸盘架29底端均匀设置有若干个气动吸盘。电动滑块27和电动伸缩杆28均与外部控制器电连接，包装箱内存入足够数量的合格品后，外部控制器控制包装箱传送带24工作，将包装箱传送至下个工位期间，外部控制器控制电动伸缩杆28工作，电动伸缩杆28伸长，带动吸盘架29向下移动，并利用吸盘吸取盒盖后电动伸缩杆28复位，外部控制器控制电动滑块27沿着上盖滑槽26向包装箱传送带24方向移动，待电动滑块27移动至包装箱上方时，电动伸缩杆28伸长，将吸盘上吸取的盒盖覆盖在包装箱上，接着电动伸缩杆28、电动滑块27均复位，完成包装箱上盖工作，自动检测分类与自动包装加盖有效的结合在同一条生产线上，有利于节省生产空间以及人力成本。

作为本发明的一种技术优化方案，包装箱传送带24与支架31之间的工作台上设置有导向辊30，支架31远离导向辊30一侧设置有位于工作台上的支撑架。支撑架可用于堆放盒盖，自包装箱传送带24传送出的包装箱进入导向辊30后，可以由导向辊30引导包装箱脱离本检测包装系统进入到下个贴标工序中，同时在导向辊30上也便于上盖机构25定位包装箱，顺利上盖。

本发明在使用时，操作人员将装配后待检测的线束护套分批次放入储料仓1中，启动上料电机，上料电机带动上料皮带2转动将储料仓1中的线束护套转运至振动盘3上，振动电机带动振动盘3工作，线束护套在振动盘3中经过振动调整位置，而后经过振动盘3将产品正确的引导至产品传送带4，线束护套在经过第一挡板6时，骨架未装配到位的不合格品高度高于合格品，因此骨架未装配到位的不合格品会被第一挡板6挡下，不合格品顶部则会接触并按压一次计数板14，计数板14被按压时，第一弹簧15受力压缩，计数板14内壁的凸起则会按压一次计数器13，计数器13将信号传递给外部控制器，外部控制器控制相对应的步进电机18转动一圈，步进电机18输出轴带动顶部的凸轮19随动，凸轮19转动过程中，凸轮19的短边与连杆20尾端接触逐渐转动至凸轮19的长边与连杆20尾端接触，此时与连杆20固定连接的滑块被凸轮19推动至推料滑槽21内，第二弹簧22受力压缩，并带动推料块23沿着滑轨移动，这时推料块23即可将线束护套推出产品传送带4进入到不合格品通道10中，随后步进电机18继续转动至凸轮19长边与连杆20脱离，凸轮19短边与连杆20接触，第二弹簧22复位，推料块23回到配合槽内，合格品以及未装配骨架的线束护套则会通过第一挡板6继续沿着产品传送带4前进，当这些线束护套到达第二挡板7时，合格品的高度高于第二挡板7上的通孔，则合格品会被第二挡板7挡下，再由推料机构16将合格品推入合格品通道9中进入到包装箱内，经过第二挡板7的筛选后，剩下的线束护套均为未装配骨架的不合格品，未装配骨架的不合格品沿着产品传送带4继续前进至第三档板8处，由推料机构16将这部分的不合格品推入不合格品通道10中进入收集箱中。

待位于第二挡板7上的计数器13计数达到预设值后，则表示包装箱中已经装入适当的线束护套，满足打包需求，此时外部控制器控制传送电机5暂停运行一段时间，同时控制启动包装箱传送带24，将装好线束护套的包装箱传送至导向辊30上，同时将新的包装箱传送至合格品通道9下方停止，再次启动传送电机5，继续检测操作，此时外部控制器控制电动伸缩杆28工作，电动伸缩杆28伸长，带动吸盘架29向下移动，并利用吸盘吸取盒盖后电动伸缩杆28复位，外部控制器控制电动滑块27沿着上盖滑槽26向包装箱传送带方向移动，待电动滑块27移动至包装箱上方时，电动伸缩杆28伸长，将吸盘上吸取的盒盖覆盖在包装箱上，接着电动伸缩杆28、电动滑块27均复位，完成包装箱上盖工作。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。