一种装载大舱用碰撞防护平台结构及装载大舱

技术领域

本发明涉及船舶结构工程技术领域，具体涉及一种装载大舱用碰撞防护平台结构及装载大舱。

背景技术

目前，很多运输船舶上都设有装载大舱用于装载货物，但对于具有装载大舱的中小型铝合金运输类船舶，其由于其自身体积较小，装载大舱的空间也不会很大，因此，受装载大舱空间的影响，车辆装卸载过程中与两侧主船体舱壁及所布电缆管路存在较大碰撞风险，如发生碰撞，一方面会直接影响主船体结构的安全使用，另一方面，维修主船体结构、管路电缆等的成本相对较高、周期相对较长。

因此，上述技术中存在装载大舱在装载时容易发生碰撞，维修成本高的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是现有的中小型铝合金运输型船舶在装载货物时容易发生碰撞，导致装载大舱以及电缆管路损坏，维修成本较高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供一种装载大舱用碰撞防护平台结构，包括可拆式上面板、上侧板、下侧板、开孔横隔板和艏艉封板，所述可拆式上面板包括上面板，所述上面板水平放置，所述艏艉封板设有两个且竖直设置，所述艏艉封板上端连接在上面板较短的两侧边上，所述上侧板上端连接在上面板较长的一个侧边上，所述上侧板侧边与艏艉封板侧边连接，所述下侧板上端与上侧板下端连接，所述下侧板下端与艏艉封板下端平齐，所述开孔横隔板设有多个，所述开孔横隔板与艏艉封板平行且设在可拆式上面板下方，且所述开孔横隔板与可拆式上面板、上侧板和下侧板连接，所述可拆式上面板、上侧板、下侧板和艏艉封板拼装连接成底部和一侧面开口的薄壁箱体，所述薄壁箱体开口侧面与装载舱侧壁连接，薄壁箱体底部与装载甲板连接。

通过采用上述技术方案，通过设置由可拆式上面板、上侧板、下侧板、开孔横隔板和艏艉封板组成的薄壁箱体，并将其安装在装载大舱中，可以先于装载舱侧壁以及电缆管路与车辆碰撞，通过自身的柔性形变释放碰撞能量，可有效起到阻挡车辆与装载舱侧壁以及电缆管路发生直接碰损的作用，从而减少装载大舱以及电缆管路损坏，减少维修成本。

可选的，所述可拆式上面板还包括第一工艺板和第二工艺板，所述第一工艺板连接在上面板下表面，且沿上面板较长的另一个侧边设置，所述第一工艺板一端伸出上面板，所述第一工艺板伸出上面板的一端焊接在装载舱侧壁上，所述第二工艺板竖直设置，并焊接在第一工艺板和上面板下表面。

可选的，所述可拆式上面板还包括第三工艺板，所述第三工艺板设在未设置第一工艺板和第二工艺板的下面板下表面上，所述艏艉封板上端焊接在第三工艺板下表面。

可选的，所述第一工艺板和第三工艺板分别与上面板使用沉头螺栓连接，所述第一工艺板与上面板连接处以及第三工艺板与上面板连接处的沉头螺栓下端均设有第四工艺板，所述第四工艺板与第三工艺板使用沉头螺钉连接。

通过采用上述技术方案，设置第一工艺板与装载舱侧壁连接，设置第二工艺板支撑上面板和第一工艺板，使上面板可以拆卸，便于内部空间结构中电缆或管路的维修。

可选的，所述可拆式上面板、上侧板、下侧板、开孔横隔板和艏艉封板均为铝合金薄板，满足结构轻量化要求。

可选的，所述上侧板为直角型板，其包括水平边板和竖直边板，其水平边板与上面板使用沉头螺栓连接，且连接处上侧板上焊接有第四工艺板，所述上侧板的竖直边板和下侧板焊接连接。

可选的，所述下侧板为内凹形状薄板，所述薄壁箱体横剖面为倒梯形，不影响装载甲板系留轨道布置和系留绑扎。

可选的，所述开孔横隔板上设有圆孔，在减轻重量的同时可满足船舶电缆、管路的布置需求。

可选的，所述可拆式上面板靠近艏艉封板位置处设置倒角结构，保证装载通道的逐步过渡。

一种装载大舱，包括两个装载大舱用碰撞防护平台结构，且装载大舱用碰撞防护平台结构沿船长方向设置，所述开孔横隔板与装载舱侧壁焊接连接，所述艏艉封板和下侧板均与装载甲板焊接连接。

综上所述，本发明至少具有以下一种有益效果：

1、本发明通过设置由可拆式上面板、上侧板、下侧板、开孔横隔板和艏艉封板组成的薄壁箱体，并将其安装在装载大舱中，可以先于装载舱侧壁、电缆管路等与车辆碰撞，通过自身的柔性形变释放碰撞能量，可有效起到阻挡车辆与装载舱侧壁以及电缆管路等发生直接碰损的作用，从而减少装载大舱以及电缆管路等损坏，减少维修成本。

2、本发明横剖面设计成柔性倒梯形形状，下侧板设计成内凹形状，起到不影响装载甲板系留轨道布置和系留绑扎的作用。

3、本发明在开孔横隔板上开设圆孔，在减轻重量的同时可满足船舶电缆、管路等布置需求，缓解了装载大舱空间受限的问题。

4、本发明在艏艉端设计成倒角结构形式，保证了装载通道的逐步过渡。

5、本发明设置可拆式上面板，便于内部空间结构和电缆、管路的检修。

6、本发明可作为装载大舱通往两侧舱室的台阶，利于人员通行。

附图说明

图1为本发明装载大舱用碰撞防护平台结构俯视结构示意图；

图2为图1中A-A处横向剖切结构示意图；

图3为图1中B-B处剖切结构示意图；

图4为图1中C-C处剖切结构示意图；

图5为图2中Ⅰ处放大示意图；

图6为图2中Ⅱ处放大示意图；

图7为图2中Ⅲ处放大示意图；

图中：1、可拆式上面板；2、上侧板；3、下侧板；4、开孔横隔板；5、艏艉封板；6、第一工艺板；7、第二工艺板；8、第三工艺板；9、沉头螺钉；10、沉头螺栓；11、上面板；12、第四工艺板；13、装载舱侧壁。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本发明作进一步详细说明。

本发明公开了一种装载大舱用碰撞防护平台结构，参照图1-4，包括可拆式上面板1、上侧板2、下侧板3、开孔横隔板4和艏艉封板5，可拆式上面板1包括上面板11，上面板11水平放置，艏艉封板5设有两个且竖直设置，艏艉封板5上端连接在上面板11较短的两侧边上，上侧板2上端连接在上面板11较长的一个侧边上，上侧板2侧边与艏艉封板5侧边连接，下侧板3上端与上侧板2下端连接，下侧板2下端与艏艉封板5下端平齐，开孔横隔板4设有多个，开孔横隔板4与艏艉封板5平行且设在可拆式上面板1下方，且开孔横隔板4与可拆式上面板1、上侧板2和下侧板3连接，可拆式上面板1、上侧板2、下侧板3和艏艉封板5拼装连接成底部和一侧面开口的薄壁箱体，薄壁箱体开口侧面与装载舱侧壁13连接，薄壁箱体底部与装载甲板连接。

在进一步的实施方式中，参照图5，可拆式上面板1还包括第一工艺板6和第二工艺板7，第一工艺板6连接在上面板11下表面，且沿上面板11较长的另一个侧边设置，第一工艺板6一端伸出上面板11，第一工艺板6伸出上面板11的一端焊接在装载舱侧壁13上，第二工艺板7竖直设置，并焊接在第一工艺板6和上面板11下表面，参照图6，可拆式上面板1还包括第三工艺板8，第三工艺板8设在未设置第一工艺板6和第二工艺板7的下面板11下表面上，艏艉封板5上端焊接在第三工艺板8下表面，第一工艺板6和第三工艺板8分别与上面板11使用沉头螺栓10连接，第一工艺板6与上面板11连接处以及第三工艺板8与上面板11连接处的沉头螺栓10下端均设有第四工艺板12，所述第四工艺板12与第三工艺板8使用沉头螺钉9连接。

在进一步的实施方式中，参照图7，上侧板2为直角型板，其包括水平边板和竖直边板，其水平边板与上面板11使用沉头螺栓10连接，且连接处上侧板2上焊接有第四工艺板12，上侧板2的竖直边板和下侧板3焊接连接，参照图2，下侧板3为内凹形状薄板，薄壁箱体横剖面为倒梯形，起到不影响装载甲板系留轨道布置和系留绑扎的作用，开孔横隔板4上设有圆孔，在减轻重量的同时可满足船舶电缆、管路等布置需求，缓解了装载大舱空间受限的问题，参照图1，可拆式上面板1靠近艏艉封板5位置处设置倒角结构，保证了装载通道的逐步过渡。

本发明还公开了一种装载大舱，包括两个上述装载大舱用碰撞防护平台结构，且装载大舱用碰撞防护平台结构沿船长方向设置，开孔横隔板4与装载舱侧壁13焊接连接，艏艉封板5和下侧板3均与装载甲板焊接连接。

实施例

本实施例中其中上面板11、上侧板2、下侧板3、开孔横隔板4、艏艉封板5、工艺板均采用3mm厚的铝合金薄板，装载大舱用碰撞防护平台结构整体高度为300～400mm，上端宽度为300～400mm，底部宽度为150～200mm，然后将装载大舱用碰撞防护平台结构在装载大舱中左右舷对称布置，分别设在装载大舱左右下角并沿船长方向布置，将可拆卸上面板1通过第一工艺板6焊接在装载大舱的装载舱侧壁13上，开孔横隔板4也焊接在装载舱侧壁13上，艏艉封板5和下侧板3焊接在装载甲板上，其中开孔横隔板4之间的间距为400～600mm，具体间距根据构件需要设置，形成薄壁封闭箱型结构，该结构先于装载舱侧壁13以及电缆管路等与车辆碰撞，通过自身的柔性形变释放碰撞能量，节省维修成本。

综上所述，本发明通过设置由可拆式上面板、上侧板、下侧板、开孔横隔板和艏艉封板组成的薄壁箱体，并将其安装在装载大舱中，可以先于装载舱侧壁以及电缆管路等与车辆碰撞，通过自身的柔性形变释放碰撞能量，可有效起到阻挡车辆以及电缆管路等与装载舱侧壁发生直接碰损的作用，从而减少装载大舱以及电缆管路等损坏，减少维修成本，且便于内部空间结构和电缆、管路的检修，且本发明可作为装载大舱通往两侧舱室的台阶，利于人员通行。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。