用于将喷杆配装在罐上的方法

技术领域

本发明涉及具有膜的密封且热隔绝的罐的领域。特别地，本发明涉及用于储存和/或运输处于低温的液化气体的密封热隔绝罐的领域，诸如用于运输温度在例如在-50℃至0℃之间的液化石油气(也称为LPG)的罐，或用于在大气压下运输处于约-162℃的液化天然气(LNG)的罐。这些罐可以安装在陆上或浮式结构上。在浮式结构的情况下，罐可以用于运输液化气体或用于接收充当用于推进浮式结构的燃料的液化气体。

背景技术

文件KR20140061726公开了一种密封且热隔绝的罐，该罐被容置在支撑结构内并且包括气体穹顶结构，该气体穹顶结构用于限定出用于在罐的内部空间与布置在罐外侧的蒸气歧管之间进行蒸气流通的通道。

气体穹顶结构特别地包括气体穹顶装置和被固定至支撑结构的轴，该气体穹顶装置在高度方向上具有较大的尺寸并且特别地包括用于将一些蒸气从内部空间引导到歧管的管。

在制造罐期间或者修理罐期间，必须将气体穹顶装置组装到气体穹顶结构的轴上，或者必须将气体穹顶装置从轴上拆卸下来。这一操作是从罐外侧进行的，并且考虑到气体穹顶装置的尺寸较大，有必要在气体穹顶结构上方留出约几米的较大空间，以便将气体穹顶装置插入轴中并固定在轴上。例如，气体穹顶装置可以具有喷杆。

在KR20140061726中，为了解决这个问题，气体穹顶装置被设计成多个可分离的部件，以减少所需自由空间的大小。然而，这种解决方案涉及多个组装/拆卸步骤而难以实施。

文献KR20140088975提出了另一种解决方案，即在支撑结构上设计凹部，将气体穹顶结构放置在该凹部中。这种解决方案也可以减少气体穹顶结构上方所需自由空间的大小，但需要特殊设计的支撑结构和更为复杂以容纳该凹部的顶壁结构。

发明内容

构成本发明基础的构思是设计一种可以与罐的气体穹顶结构相适应的气体穹顶装置，从而可以减小气体穹顶结构上方所需自由空间的大小，而不会使在气体穹顶结构中配装气体穹顶装置的方法复杂化。

根据一种实施方式，本发明提供了一种用于将气体穹顶装置配装在储存液化气体用的密封且热隔绝的罐中的方法，该方法包括以下步骤：

-提供支撑结构，

-在支撑结构内设置密封且热隔绝的罐，该密封且热隔绝的罐具有内部空间并包括顶壁，该顶壁包括至少一个热隔绝屏障、搁置在热隔绝屏障上的至少一个密封膜、以及穿过密封膜和热隔绝屏障的气体排放开口，该密封且热隔绝的罐包括气体穹顶结构，该气体穹顶结构被固定至支撑结构并穿过气体排放开口，以对来自罐的内部空间的气体进行排放，

-提供气体穹顶装置，该气体穹顶装置包括至少一个喷杆，

-将气体穹顶装置放置在密封且热隔绝的罐的内部空间中，

-将气体穹顶装置提升到气体穹顶结构中，

-将气体穹顶装置附接至气体穹顶结构。

根据一种实施方式，本发明还提供一种储存设施，该储存设施包括支撑结构和放置在支撑结构中用于储存液化气体的密封且热隔绝的罐，其中，该密封且热隔绝的罐具有内部空间和顶壁，该顶壁包括至少一个热隔绝屏障、搁置在热隔绝屏障上的至少一个密封膜、以及穿过密封膜和热隔绝屏障的气体排放开口，该密封且热隔绝的罐包括气体穹顶结构，该气体穹顶结构被固定至支撑结构并穿过气体排放开口，以对来自罐的内部空间的气体进行排放，

其中，储存设施包括具有至少一个喷杆的气体穹顶装置，该气体穹顶装置被构造成：预先被放置在密封且热隔绝的罐的内部空间中，然后被提升到气体穹顶结构中，以使得该气体穹顶装置被附接至气体穹顶结构。

由于这些特征，气体穹顶装置不是从罐的顶部被组装到轴状件上，而是先被放置在罐的内部空间中，然后再从罐的内部空间被组装至轴状件。由此，不再使用位于气体穹顶结构上方的空间来将气体穹顶装置放置在气体穹顶结构中，从而可以在其中安装大型设备和/或减小其尺寸。此外，气体穹顶装置的组装也很简单，并且不需要为了将气体穹顶装置组装到气体穹顶结构上而改变支撑结构或密封且热隔绝的罐的深度。

根据一些实施方式，这种设施和这种方法可以包括以下特征中的一个或更多个特征。

根据一种实施方式，储存设施包括至少一个阀和至少一个蒸气歧管，以及气体穹顶结构包括蒸气收集管道，该蒸气收集管道具有开口于气体穹顶结构中的一个端部以及与阀和蒸气歧管相连接的另一端部，蒸气收集管道被构造成当气体穹顶结构中达到预定压力时将存在于气体穹顶结构中的呈气相的气体排放到蒸气歧管中。

根据一种实施方式，气体穹顶装置包括支撑管、固定至支撑管的附接板、和固定至支撑管的喷杆，该喷杆包括喷管和固定在喷管上的喷嘴，气体穹顶结构包括轴状件和周向地布置在轴状件的内表面上的附接支撑件，在对气体穹顶装置进行附接的步骤期间，将附接板附接至附接支撑件。

根据一种实施方式，在将支撑管、附接板和喷杆放置到密封且热隔绝的罐之前，将支撑管、附接板和喷杆预先组装。

根据一种实施方式，支撑管包括下端部和上端部，在气体穹顶装置已被附接至气体穹顶结构后，下端部在罐的内部空间中开口，上端部从支撑结构沿高度方向突出。

根据一种实施方式，支撑管被构造成将存在于内部空间中的气体朝向气体穹顶结构的上部分引导。

根据一种实施方式，支撑管的一个端部在气体穹顶结构的上部分中开口。

根据一种实施方式，支撑管在高度方向上的尺寸大于或等于2m，例如约为4m。

根据一种实施方式，轴状件具有圆形截面的筒形形状，并且附接板具有环形形状，该附接板包括凸耳部，该凸耳部沿径向方向突出并被布置成环绕着附接板，该凸耳部被构造成在关闭位置中与附接支撑件相互作用。

根据一种实施方式，通过围绕位于高度方向上的旋转轴线旋转，气体穹顶装置可以相对于气体穹顶结构从打开位置定向到关闭位置以及从关闭位置定向到打开位置，以及在关闭位置，每个凸耳部与气体穹顶结构的附接支撑件在高度方向上对准，以及在打开位置中，每个凸耳部与形成在气体穹顶结构的两个附接支撑件之间的自由空间对准，并且在对气体穹顶装置进行提升的步骤期间，将气体穹顶装置定向成处于打开位置。

根据一种实施方式，旋转轴线穿过附接板的中央。

根据一种实施方式，附接步骤包括以下子步骤：

-将气体穹顶装置定向在关闭位置中，

-借助于附接装置将每个凸耳部附接至附接支撑件中的一个附接支撑件。

例如，附接装置可以包括螺母和螺栓。

根据一种实施方式，在提升气体穹顶装置的步骤之后，在高度方向上，附接板位于附接支撑件的上方。

根据一种实施方式，罐包括位于支撑结构中且与气体排放开口间隔开的装载/卸载开口和/或临时侧部开口，气体穹顶装置通过穿过装载/卸载开口而被放置在密封热隔绝罐的内部空间中。

因此，在制造密封热隔绝罐的情况下，首先要经由装载/卸载开口或经由临时侧部开口将气体穹顶装置插入以被放置在罐的内部空间中，而因此不必穿过气体排放开口。具体来说，一般情况下，支撑结构中的装载/卸载开口和/或临时侧部开口大于气体排放开口并且被设计用于使大型设备通过。

根据一种实施方式，密封且热隔绝的罐包括用于将液化气体装载到内部空间中的至少一个装载管和用于将液化气体从内部空间卸载到罐外侧的至少一个卸载管。

根据一种实施方式，在提供罐的步骤期间，罐包括附接至气体穹顶结构的轴状件的气体穹顶装置，并且将喷杆放置在内部空间中的步骤包括以下子步骤：

-将气体穹顶装置从气体穹顶结构拆除，以及

-将气体穹顶装置朝向罐的内部空间降下。

因此，在维修罐的情况下，将气体穹顶装置下降到内部空间中，然后仍然通过内部空间再将气体穹顶装置提升，因此无需将气体穹顶装置置于气体排放开口上方。

根据一种实施方式，附接板包括至少三个凸耳部，以及轴状件包括至少三个附接支撑件，附接支撑件的数量大于或等于凸耳部的数量。

根据一种实施方式，附接板包括N个凸耳部，以及轴状件包括N个附接支撑件，N是大于或等于3的自然整数，附接支撑件以规律的方式环绕着轴状件分布并且以等于360°/N的角度间距而彼此间隔开，凸耳部以规律的方式环绕着附接板分布并且以等于360°/N的角度间距而彼此间隔开。

根据一种实施方式，每个附接支撑件都包括沿高度方向向上突出的杆，并且附接板的每个凸耳部都包括孔，以及在对气体穹顶装置进行附接的步骤期间，每个杆都插入到孔中。

根据一种实施方式，每个附接支撑件包括在与径向方向垂直的周向方向上位于附接支撑件两侧上的两个周向止动件，附接支撑件的周向止动件位于附接支撑件上的凸耳部两侧并被构造成阻挡气体穹顶装置绕旋转轴线的旋转。

根据一种实施方式，每个止动件在高度方向上的尺寸大于附接板在高度方向上的尺寸。

这种储存设施可以是陆上储存设施，例如用于储存LNG的陆上储存设施，或者被安装在浮式、沿海或深水结构中，尤其是被安装在液化气体运输工具、浮式储存和再气化装置(FSRU)、远程浮式生产储存装置(FPSO)等中。这种罐还可以用作任何类型的运输工具中的燃料罐。

根据一种实施方式，用于运输冷液体产品的运输工具包括双船体和上述储存设施，密封且热隔绝的罐的支撑结构由双船体的一部分形成。

根据一种实施方式，本发明还提供了一种用于移冷液体产品的传输系统，该系统包括：上述运输工具；隔绝管线，该隔绝管线被布置成使得安装在运输工具的壳体中的罐连接到浮式或陆上储存设施；以及泵，该泵用于将冷液体产品流从浮式或陆上储存设施通过隔绝管线泵送到运输工具的罐，或者从运输工具的罐通过隔绝管线泵送到浮式或陆上储存设施。

根据一种实施方式，本发明还提供了一种用于装载或卸载这种运输工具的方法，其中，冷液体产品从浮式或陆上储存设施通过隔绝管线输送至运输工具的罐，或者从运输工具的罐通过隔绝管线输送到浮式或陆上储存设施。

附图说明

通过参考附图仅以非限制性例示的方式给出的本发明的若干特定实施方式的以下描述，将较好地理解本发明，并且本发明的其他目的、细节、特征和优点将变得更加清楚。

[图1]图1是根据一种实施方式的储存设施的局部示意图。

[图2]图2是图1的细节II的视图，特别地示出了根据一种实施方式的气体穹顶结构和气体穹顶装置。

[图3]图3是气体穹顶装置的附接板和气体穹顶结构的附接支撑件的俯视图，该气体穹顶装置处于打开位置。

[图4]图4是气体穹顶装置的附接板和气体穹顶结构的附接支撑件的俯视图，该气体穹顶装置处于关闭位置。

[图5]图5是根据一种实施方式将气体穹顶装置放置在内部空间中的步骤期间的储存设施的局部示意图。

[图6]图6是根据一种实施方式将气体穹顶装置朝向气体穹顶结构提升或远离气体穹顶结构下降的步骤期间的储存设施的局部示意图。

[图7]图7示意性地描述了局部被剖切的液化气体运输工具，该液化气体运输工具包括储存设施和用于装载/卸载该罐的码头。

具体实施方式

参照图1，该图部分示出了由支撑结构2和用于储存液化气体的密封且热隔绝的罐71制成的储存设施1。

储存在罐1中的液化气体特别地可以是液化天然气(LNG)，即主要包括甲烷以及一种或更多种其他碳氢化合物的气体混合物。液化气体还可以是乙烷或液化石油气(LPG)，即石油提炼后产生的碳氢化合物的混合物，该混合物主要包括丙烷和丁烷。

罐71被放置在支撑结构2的内部，该支撑结构2例如可以是运输工具70的双船体的一部分。罐71一般呈多面体形状并且包括多个罐壁，特别地包括顶壁3，罐壁限定了内部空间4。如图2所示，顶壁3在所述壁的厚度方向上从罐的外侧朝向罐的内部空间4具有：搁置抵靠支撑结构2的内部上支撑壁5的次级热隔绝层6；次级密封膜7；初级热隔绝屏障8；以及用于与储存在罐71中的流体接触的初级密封膜9。顶壁3的厚度方向是罐71的高度方向。

如图1所示，顶壁3具有穿过顶壁的气体排放开口10和装载/卸载开口11。

气体排放开口10被设计成配备有气体穹顶结构12，该气体穹顶结构特别地包括气体穹顶装置13，以便为位于罐的内部空间4中的液化气体的气相提供朝向位于罐71外侧上的一个或更多个蒸气歧管(未示出)进行流通的通道。

装载/卸载开口11被设计为配备有液体穹顶结构(未示出)，特别地，用于将液化气体装载到罐71中/从罐71卸载的装载管和卸载管穿过该液体穹顶结构。

此外，在制造期间，支撑结构的侧壁中的一个侧壁具有临时侧部开口33，并且该临时侧部开口被设计成在组装前允许将许多笨重的设备诸如热隔绝屏障和密封屏障引入罐的支撑结构内。显然，该临时侧部开口33是封闭的并采用多层结构以形成罐。

接下来的说明将更具体地介绍气体穹顶结构12和气体穹顶装置13，以及将气体穹顶装置13配装在气体穹顶结构12中的方法。

如图2所示，气体穹顶结构12包括密封管14，该密封管穿过外部上支撑壁15、内部上支撑壁5并进入到气体排放开口10。密封管14沿着罐的高度方向延伸，被定向为正交于顶壁3。密封管14以密封的方式被焊接至次级密封膜7和初级密封膜9。

密封管14包括筒形形状的外部轴状件16，该外部轴状件穿过外部上支撑壁15并被固定至内部上支撑壁5。外部轴状件16在该外部轴状件的两个端部处是敞开的。气体穹顶结构12还包括被固定至外部轴状件16的内部轴状件17。内部轴状件17由在该内部轴状件的两个端部处开口的筒形周缘壁构成。内部轴状件17与外部轴状件16是同轴的并且在外部轴状件16的内侧延伸。

在外部轴状件16与内部轴状件17之间形成有隔绝中间空间18。隔绝中间空间18填充有隔绝填料，该隔绝填料均匀分布在外部轴状件16的位于所述外部轴状件16与内部轴状件17之间的内表面上。隔绝填料包括一种或更多种隔绝材料，该隔绝材料选自：玻璃棉、岩棉、棉絮、纤维物质、珍珠岩、膨胀珍珠岩、聚合物泡沫和气凝胶。替代性地或另外地，将隔绝中间空间18放置于真空中。

内部轴状件17和外部轴状件16通过环形板19彼此连接，该环形板19在内部轴状件17与外部轴状件16之间横向于高度方向水平地延伸。内部轴状件17没有延伸到外部轴状件16的上端部。

此外，从图2中还可以看到，在外部轴状件16周围分布有隔绝填料20、比方说例如聚氨酯泡沫和/或玻璃棉，以便在内部轴状件17的上端部上方对密封管14进行隔绝。

气体穹顶结构12包括至少一个蒸气收集管道21，该蒸气收集管道以密封的方式穿过外部轴状件16的壁，并且在位于密封管14内侧的收集区22中向外开口。由此，蒸气收集管道21适于在位于密封管14内侧的收集区22与位于密封管14外侧的蒸气歧管(未示出)之间输送蒸气。收集区22在高度方向上位于内部轴状件17的上端部与外部轴状件16的上端部之间。

气体穹顶结构12可以包括两个蒸气收集管道21，该蒸气收集管道以横向且密封的方式穿过外部轴状件16的周缘壁。在所示的实施方式中，蒸气收集管道21的端部与外部轴状件16的壁齐平，但同样可以突出到密封管14中。

蒸气收集管道21通向未示出的蒸气歧管，并配备有安全阀。安全阀被校准为在罐中的蒸气压力相对于阈值压力高出0巴至2巴之间时，例如相对于阈值压力高出0.2巴至0.4巴之间时，从罐中排放呈气相的气体。考虑到压力损失，安全阀被校准为略低于罐内蒸气压力不得超过的阈值压力。蒸气收集管道21使得罐内蒸气在超压的情况下能够被抽出，并且其目的是控制罐内压力，以防超压而损坏罐。蒸气收集管21将蒸气输送到蒸气歧管，该蒸气歧管例如通向通风桅杆、燃烧器、运载工具的推进装置、或液化装置，在液化装置中，呈气相的气体被重新液化，然后以液相的形式被送回罐中。

另一蒸气收集管道可以通向蒸气歧管，该蒸气歧管连接到用于在装载/卸载罐期间要连接到气体储存终端的管子。由此，蒸气收集管道允许在装载/卸载罐的操作期间进行蒸气流通。具体地，在装载操作期间，当液化气体从供应终端被传输到罐时，呈气相的气体同时通过气体穹顶结构和蒸气收集管道从罐传输到终端，从而使罐的顶部中的压力保持基本恒定。相反地，在将液化气体从罐传输到终端的卸载操作期间，呈气相的气体同时从终端传输到罐以防止罐中压力损失。

此外，外部轴状件16的上端配备有组装凸缘23。组装凸缘23具有环形形状并且横向于高度方向延伸，换句话说朝向外部轴状件16的外侧水平地延伸。组装凸缘23被焊接至外部轴状件16的上端部。

气体穹顶结构12还包括盖部(未示出)，该盖部固定至所述组装凸缘23从而使得外部轴状件16的上端部14被封闭。在盖部与组装凸缘23之间压缩有O形圈。盖部以可移除的方式固定至外部轴状件16的上端部。当盖部被移除时，因此可以进入罐的内部空间4，例如用于对罐进行维护和检查的目的。盖部通过未示出的多个固定构件被固定至组装凸缘23。例如，固定构件分别由例如包括螺纹杆的螺栓和与所述螺纹杆相互作用的螺母构成。

特别地如图2所示，气体穹顶结构12还包括位于密封管14内侧的气体穹顶装置13。气体穹顶装置在高度方向上从收集区22一直延伸到罐71的内部空间4。

气体穹顶装置13包括支撑管24、附接板25和喷杆26，附接板25附接至支撑管24的上端部，喷杆26在高度方向上沿支撑管24被固定。喷杆26特别地包括喷管27和喷嘴(未示出)，该喷嘴连接至喷管27并位于内部空间4中，以便将液化气体喷洒到罐中，从而降低内部空间中的温度。喷管27连接至穿过外部轴状件16的气体供应管。支撑管24被开口为使得创造出优先通道，以用于将呈气相的气体从内部空间4输送到收集区22。因此，支撑管24在高度方向上具有约为几米的较大尺寸，例如约4米的尺寸。

正是因为气体穹顶装置13的尺寸较大，所以在将该气体穹顶装置与气体穹顶结构12组装期间可能会出现问题。具体地，在现有技术中，气体穹顶装置是通过使该气体穹顶装置穿过密封管的上端部而插入到气体穹顶结构中的。因此，必须在气体穹顶结构上方留出相当大的约为几米的空间，但实际情况并非总是如此。

本发明特别地旨在通过设计一种气体穹顶装置13，该气体穹顶装置能够通过首先将该气体穹顶装置放置在罐71的内部空间4中、然后穿过密封管14的下端部将该气体穹顶装置提升到气体穹顶结构中而将该气体穹顶装置组装至气体穹顶结构12，从而避免了在气体穹顶结构上方留出大量自由空间的需要。下面将介绍用于将气体穹顶装置13配装到气体穹顶结构12中的方法。

附接板25在水平平面中延伸并附接至外部轴状件16。下面将详细介绍这种附接方式。附接板25、支撑管24和喷杆26在附接至外部轴状件16并放置在罐中之前就已经被预先组装。

为了将附接板25附接至外部轴状件16，在外部轴状件16的内表面上配备有附接支撑件28，且该附接支撑件周向地环绕着外部轴状件16。附接支撑件28在周向方向上彼此间隔开，从而由自由空间29彼此分离。

此外，从图3和图4中的一种实施方式可以看出，附接板25具有环形形状，其中内部轮廓与支撑管24相接触，并且外部轮廓具有多个凸耳部30，该凸耳部30从附接板25沿径向方向朝向外部轴状件16突出并被布置成环绕着附接板25。凸耳部30在周向方向上也是彼此间隔开的。

在将气体穹顶装置13固定至气体穹顶结构12之前，应规定气体穹顶装置13可以在高度方向上移动并且可以围绕沿高度方向延伸的旋转轴线相对于气体穹顶结构12定向。特别规定了气体穹顶装置13可以被定向在打开位置和关闭位置。在关闭位置，如图4所示，每个凸耳部30与气体穹顶结构12的附接支撑件28在高度方向上对准，使得凸耳部可以被固定或搁置在附接支撑件的顶部上。在打开位置，如图3所示，每个凸耳部30与形成在气体穹顶结构12的两个附接支撑件28之间的自由空间29在高度方向上对准，使得气体穹顶装置13可以相对于气体穹顶结构12在高度方向上平移移动。

在所示示例中，附接板25包括四个凸耳部30，这四个凸耳部30环绕着附接板以90°的角度间距分布，并且凸耳部的周向尺寸被构造成使得位于两个凸耳部30之间的自由空间的周向尺寸大于附接支撑件28的周向尺寸。类似地，外部轴状件16配备有四个附接支撑件28，这四个附接支撑件环绕着外部轴状件16的内表面的周向部以90°的角度间距分布，并且该附接支撑件的周向尺寸被构造成使得位于两个附接支撑件28之间的自由空间29的周向尺寸大于凸耳部30的周向尺寸。凸耳部和附接支撑件的数量可以不同，并且例如可以等于三个或六个，只要这个数量允许附接板25被充分地附接且支撑在外部轴状件16上即可。

图5和图6示出了用于将气体穹顶装置13配装到罐中以便与气体穹顶结构12组装的方法中的步骤。

根据本发明的方法，在将气体穹顶装置13组装到气体穹顶结构12之前，通过将气体穹顶装置13放置在布置于罐71的底壁32上的保护垫31上，将气体穹顶装置13放置在罐71的内部空间4中，例如如图5所示。

接下来，如图6所示，例如借助于线缆、链条和吊索，将气体穹顶装置13提升穿过密封管14的下端部而进入到气体穹顶结构12中，使得气体穹顶装置13被定向成处于图3所示的打开位置。气体穹顶装置13可以因此被提升，直到附接板25位于附接支撑件28的上方。

气体穹顶装置13随后被定向在关闭位置，并被降低返回成使得凸耳部30变成搁置在附接支撑件28上。附接装置诸如螺钉/螺母组件随后以可移除的方式将每个凸耳部30牢固地固定至附接支撑件28上。

在制造罐71的情况时，气体穹顶装置13经由装载/卸载开口11或经由临时侧部开口33被插入到罐71的内部空间4中，该临时侧部开口33比气体排放开口10大并且被设计成在制造期间将制造罐71所需的设备运入。

在对罐71进行维护的情况时，或者在维修期间，气体穹顶装置13已经被组装至在气体穹顶结构12。因此，可能需要将气体穹顶装置移除以进行维护操作，随后再对气体穹顶装置进行更换。在这种情况下，凸耳部30与附接支撑件28之间的附接装置被移除。气体穹顶装置13随后被定向在打开位置，随后使气体穹顶装置下降到内部空间4中，以便放置在保护垫31上，如图5所示。在维护操作结束后，气体穹顶装置13被提升返回到打开位置，随后被定向到关闭位置并附接至附接支撑件28。

还可以采用其他附接方法或附接设计，只要气体穹顶装置13能够经由密封管14的下端部被插入即可。例如，在另一未示出的实施方式中，附接板25可以附接至附接支撑件28，变为从底部与附接支撑件28接触，并通过附接装置附接至附接支撑件28。这种实施方式不需要对气体穹顶装置13或附接板25上的凸耳部进行定向，而是替代地将所有装载都放置在附接装置上。

在另一未示出的实施方式中，每个附接支撑件28都包括沿高度方向向上突出的杆，并且附接板25的每个凸耳部30都包括孔，当气体穹顶装置13在被定向到关闭位置后被降下时，杆被插入到该孔中。

在另一未示出的实施方式中，每个附接支撑件28包括位于附接支撑件28沿周向方向的两侧上的两个周向止动件。在这种情况下，当气体穹顶装置13在被定向到关闭位置后被降下时，附接支撑件28的周向止动件被构造成位于凸耳部的侧面，以阻止气体穹顶装置绕旋转轴线的旋转。

参考图7，部分被剖切的液化气体运输工具70的视图示出了安装在运输工具的双壳体72中的大致棱柱形状的密封隔绝罐71。罐71的壁包括：用于与容纳在罐中的LNG接触的初级密封屏障；布置在初级密封屏障与运输工具的双壳体72之间的次级密封屏障；以及分别布置在初级密封屏障与次级密封屏障之间的以及在次级密封屏障与双壳体72之间的两个隔绝屏障。

以本身已知的方式，布置在运输工具的上层甲板上的装载/卸载管道73可以通过适当的连接件被连接到海上或港口码头，以将LNG货物从罐71传输或将LNG货物传输到该罐。

图7还示出了海上码头的示例，该海上码头包括装载和卸载站75、水下管76和陆上设施77。装载和卸载站75是固定的离岸设施，其包括可移动臂74和对该可移动臂74进行支撑的塔架78。可移动臂74承载有成束的隔绝柔性软管79，该隔绝柔性软管可以连接至装载/卸载管道73。可定向的可移动臂74可以被调整以适合所有大小的液化气体运输工具。在塔架78内延伸有连接管道(未示出)。装载和卸载站75允许从陆上设施77对液化气体运输工具70进行装载或者将该液化气体运输工具卸载至该陆上设施。该设施包括液化气体储存罐80和通过水下管76连接到装载或卸载站75的连接管81。水下管76允许液化气体在较长距离、例如5km内在装载或卸载站75与陆上设施77之间进行传输，这使得液化天然气运输工具70在装载和卸载操作期间能够保持离海岸很远的距离。

为了生成传输液化气体所需的压力，使用了运输工具70上的泵和/或装配至陆上设施77的泵和/或装配至装载和卸载站75的泵。

虽然已经结合若干特定实施方式来描述本发明，但显然本发明绝不限于此，并且本发明包括所描述的装置的所有落入本发明的范围内的技术等同物及其组合。

动词“包括”或“包含”及其变形形式的使用不排除权利要求中所述的元件或步骤之外的其他元件或其他阶段的存在。

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