弹性圈上料装置及弹性圈套装系统

技术领域

本发明涉及一种弹性圈上料装置及弹性圈套装系统。

背景技术

当前的流水线作业中往往需要通过上料装置进行上料，使物料整齐的排列并到达装配位置，便于后续的工序进行。以建筑领域中常用的锚环组装过程为例，需要先将夹片对合形成锥管，然后将弹性圈套装在锥管大径端的卡槽中，利用弹性圈将锥管箍紧。在自动化的生产过程中，需要通过弹性圈上料装置将弹性圈有序的输送至装配位置，并保证弹性圈的形状保持良好，才能使弹性圈顺利的装配到卡槽内。

在授权公告号为CN208499517U的中国实用新型专利中公开了一种易变形橡胶圈零件分选输送机，通过碟形振动送料机将橡胶圈输送至螺旋料道上，碟形振动送料机为振送工件的振送盘，由螺旋料道进入传送机构的支撑板上，传送机构为步进式的传送机构，在拉板上等距的设置多个限位柱，通过限位柱带动橡胶圈移动。该分选输送机能够实现橡胶圈的有序摆放和输送。

在上述的易变性橡胶圈零件分选输送机中，需要通过设置传送气缸带动限位柱移动，通过设置纵向气缸实现限位柱与弹性圈的结合和脱离，弹性圈每向前移动一个标准位置需要传动气缸和纵向气缸各动作两次，整个输送机构结构复杂，输送效率也比较低，降低了整个弹性圈套装系统的装配效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹性圈上料装置，用于解决现有技术中弹性圈输送机构结构复杂的问题，同时本发明还提供一种弹性圈套装系统，用于解决因弹性圈输送机构输送效率低造成的弹性圈套装系统的装配效率低的问题。

为实现上述目的，本发明弹性圈上料装置的技术方案是，弹性圈上料装置，包括：弹性圈振送盘，用于振送弹性圈并使弹性圈有序的排列；还包括：

导料板，设置在弹性圈振送盘的出料口处，并由出料口处向下倾斜布置，用于引导弹性圈向下移动；

弹性圈输送带，设置导料板较低一端的下方，用于承接由弹性圈振送盘送出的弹性圈，弹性圈输送带的带面上设置有用于带动弹性圈移动的挡止件。

本发明的弹性圈上料装置有益效果是：经过弹性圈振送盘送出的弹性圈经导料板落在弹性圈输送带上，在弹性圈输送带上的挡止件的作用下朝向装配位置移动，通过挡止件带动弹性圈移动，能够满足弹性圈的长距离输送，并实现弹性圈的自动上料，在整个输送过程中通过弹性圈输送带的转动带动弹性圈的移动，相比现有技术中需要设置两个气缸实现弹性圈的步进式移动，结构更加简单，输送效率也有所提高，输送过程中由于挡止件的作用，弹性圈之间不会发生相互挤压变形，使弹性圈的形状保持良好，便于后续的装配。

进一步地，所述挡止件为设置在输送带的带面上的凸块。

有益效果：凸块结构简单，便于固定在弹性圈输送带的带面上。

进一步地，所述凸块为月牙形的推送块，推送块具有用于与弹性圈的内沿相适配并带动弹性圈移动的弧形边缘。

有益效果，通过推送块的弧形边缘与弹性圈的内沿形成挡止配合，能够带动弹性圈移动，并使弹性圈保持完好的形状。

进一步地，所述导料板的端部设置有垂直于导料板的板面方向延伸的半圆形端头，半圆形端头用于对弹性圈进行定位，所述导料板的端部设置有半圆形孔，半圆形孔的孔壁上设置有半圆形托导片，半圆形孔对应的圆心与半圆形托片对应的圆心同心，半圆形托导片在弹性圈输送带的输送方向上自上而下倾斜设置，半圆形托导片的弧形边与半圆形孔的弧形孔壁形成有供弹性圈滑出导料板的橡胶圈滑出间隔。

有益效果：设置半圆形端头对弹性圈进行定位，使弹性圈刚好处于半圆形托导片的上方，当弹性圈移动至半圆形托导片处时在重力的作用下向下滑动，并由半圆形托导片与导料板之间的滑出间隙滑落到弹性圈输送带上，被弹性圈输送带上的挡止件带走，通过这样的设置保证了每一个挡止件均能够带走一个弹性圈，提高了装配效率。

本发明弹性圈套装系统的技术方案是，弹性圈套装系统包括：

弹性圈套装装置，用于将弹性圈套装至锥管中的卡槽中，

夹片上料装置，用于将夹片输送至弹性圈套装装置中并形成锥管；

弹性圈套装系统还包括，

弹性圈上料装置，弹性圈上料装置包括弹性圈振送盘、导料板以及弹性圈输送带，弹性圈振送盘用于振送弹性圈并使弹性圈有序的排列；导料板设置在弹性圈振送盘的出料口处并由出料口处向下倾斜布置，用于引导弹性圈向下移动，弹性圈输送带设置在导料板较低一端的下方，用于承接由弹性圈振送盘送出的弹性圈，弹性圈输送带的带面上设置有用于带动弹性圈移动的挡止件。

本发明弹性圈套装系统的有益效果是：经过弹性圈振送盘送出的弹性圈经导料板落在弹性圈输送带上，在弹性圈输送带上的挡止件的作用下朝向装配位置移动，通过挡止件带动弹性圈移动，能够满足弹性圈的长距离输送，并实现弹性圈的自动上料，在整个输送过程中通过弹性圈输送带的转动带动弹性圈的移动，相比现有技术中需要设置两个气缸实现弹性圈的步进式移动，结构更加简单，输送效率也有所提高，输送过程中由于挡止件的作用，弹性圈之间不会发生相互挤压变形，使弹性圈的形状保持良好，夹片通过夹片上料装置输送至弹性圈套装装置内的与弹性圈对应的位置，在弹性圈套装装置内进行自动套装，提高了装配效率。

进一步地，所述挡止件为设置在输送带的带面上的凸块。

有益效果：凸块结构简单，便于固定在弹性圈输送带的带面上。

进一步地，所述凸块为月牙形的推送块，推送块具有用于与弹性圈的内沿相适配并带动弹性圈移动的弧形边缘。

有益效果，通过推送块的弧形边缘与弹性圈的内沿形成挡止配合，能够带动弹性圈移动，并使弹性圈保持完好的形状。

进一步地，所述导料板的端部设置有垂直于导料板的板面方向延伸的半圆形端头，半圆形端头用于对弹性圈进行定位，所述导料板的端部设置有半圆形孔，半圆形孔的孔壁上设置有半圆形托导片，半圆形孔对应的圆心与半圆形托片对应的圆心同心，半圆形托导片在弹性圈输送带的输送方向上自上而下倾斜设置，半圆形托导片的弧形边与半圆形孔的弧形孔壁形成有供弹性圈滑出导料板的橡胶圈滑出间隔。

有益效果：设置半圆形端头对弹性圈进行定位，使弹性圈刚好处于半圆形托导片的上方，当弹性圈移动至半圆形托导片处时在重力的作用下向下滑动，并由半圆形托导片与导料板之间的滑出间隙滑落到弹性圈输送带上，被弹性圈输送带上的挡止件带走，通过这样的设置保证了每一个挡止件均能够带走一个弹性圈，提高了装配效率。

进一步地，弹性圈套装装置包括，

支撑架：支撑架内具有用于放置待装配锥管的锥管放置空间；

钩滑块：包括滑动装配在支撑架上的滑块和配置在滑块上的挂钩，挂钩用于钩挂弹性圈，钩滑块设置至少三个且沿弹性圈周向间隔布置，各滑块用于设置在弹性圈的外围，钩滑块的滑动行程中具有接收弹性圈的初始接收位置和使弹性圈的部分卡入锥管的卡槽内的装配位置，挂钩具有在钩滑块由初始接收位置移动至装配位置时钩挂弹性圈的钩挂状态，还具有与弹性圈分离的脱钩状态；

挂钩驱动机构，在初始接收位置对挂钩施加向钩挂状态摆动的驱动作用力使挂钩钩挂弹性圈，在装配位置时对挂钩施加向脱钩状态摆动的复位作用力使挂钩向脱钩状态摆动；

挂钩与滑块固定，滑块与支撑架之间有摆动间隙以使滑块可摆动的配置在支撑架上，滑块在挂钩驱动机构的驱动作用力下正向摆动至正向极限位置与支撑架挡止配合使挂钩处于钩挂状态；滑块在挂钩驱动机构的复位作用力下反向摆动至反向极限位置与支撑架挡止配合使挂钩处于脱钩状态；钩滑块在挂钩驱动机构的驱动作用力下由初始接收位置移动至装配位置；钩滑块在挂钩驱动机构的复位作用力下由装配位置移动至初始接收位置；

或者，挂钩摆动装配在滑块上，滑块导向滑动装配在支撑架上，挂钩在钩挂状态时与滑块在挂钩向钩挂状态摆动的方向上挡止配合，以使挂钩在挂钩驱动机构的驱动作用力下保持在钩挂状态，并在挂钩处于钩挂状态时在挂钩驱动机构的驱动作用力下由初始接收位置移动至装配位置；挂钩在脱钩状态时与滑块在挂钩向脱钩状态摆动的方向上挡止配合，以使挂钩在挂钩驱动机构的复位作用力下保持在脱钩状态，并在挂钩处于脱状态时在挂钩驱动机构的复位作用力下由装配位置移动至初始接收位置；

相邻挂钩在初始接收位置时的间距小于在装配位置时的间距，以将弹性圈拉大并套在锥管上。

有益效果：钩滑块在初始接收位置接收弹性圈，在驱动作用力的作用下挂钩转动至钩挂状态，勾住弹性圈，在驱动作用力的作用下钩滑块带动弹性圈朝向装配位置移动，在到达装配位置时弹性圈被钩滑块拉大并部分卡入锥管大径端的卡槽内，此时在复位作用力的作用下挂钩转动至脱钩状态，钩滑块与弹性圈脱开，复位作用力带动钩滑块回到初始接收位置，完成一个弹性圈的安装，能够实现弹性圈的自动套装；在上述的安装过程中，弹性圈在挂钩的作用下发生弹性形变并逐渐拉大，挂钩之间的距离也逐渐变大，在挂钩的作用下弹性圈不会脱离钩滑块，能够有效避免弹性圈脱落，实现弹性圈的自动化套装。

进一步地，所述夹片上料装置包括两个夹片振送盘、夹片输送板、处于夹片输送板末端用于从夹片输送板接收开口相对夹片的接料板以及顶推机构，两个夹片振送盘用于使夹片直立输出且由两个夹片振送盘输出的夹片凹口相对布置，各夹片振送盘的出料口均对应连接有夹片输送板，两个夹片振送盘对应的夹片输送板平行；顶推机构设置在两个夹片输送板的末端，用于顶推从夹片输送板输送至接料板上的夹片使夹片对合形成锥管并将锥管对输送至弹性圈套装装置内，夹片输送板的两侧具有限制夹片旋转以使两个振送轨道上的夹片保持相对状态的挡止面，以使凹口相对的夹片在输送至滑道上后在顶推机构的作用下相对合。

有益效果：通过夹片振送盘使夹片直立输出，并使两个夹片的凹口相对布置，便于后续对合直接形成锥管，夹片输送板的末端设置有接料板，两个相对布置的夹片在接料板上对合形成锥管，通过顶推结构将锥管顶推进入弹性圈套装装置内，整个过程能够实现夹片的自动化输送以及对合，有助于提高工作效率，节省人力成本。

附图说明

图1为本发明弹性圈上料装置的实施例在上料时的示意图；

图2为图1中弹性圈上料装置的俯视图；

图3为图1中弹性圈输送带以及导料板的俯视图；

图4为图3的正视图；

图5为图3在输送弹性圈时的示意图；

图6为本发明弹性圈套装系统的实施例的结构示意图；

图7为图6的正视图；

图8为本发明弹性圈套装系统的实施例中的弹性圈套装装置的结构示意图；

图9为图6中A处的放大图；

图10为图7中B处的放大图；

图11为本发明弹性圈套装系统的实施例中钩滑块的正视图；

图12为图11的左视图；

图13为本发明弹性圈套装系统的实施例中顶压油缸的安装示意图；

图14为图6中第一振送盘的局部结构图（夹片通过状态）；

图15为图14中的局部俯视图（未示出夹片）；

图16为图15中当夹片横跨在凹槽上方时的状态图；

图17为图15中当夹片大头端落入凹槽内时的状态图；

图18为图15中当夹片由底支撑壁向支撑面上过渡时的状态图；

图19为图15中当夹片刚刚过渡到底支撑壁上时的状态图；

图20为夹片完全成为立式姿态的状态图；

图21为图20的侧视图；

图22为本发明中夹片自动摆放系统的实施例一中的振动盘的局部结构图（夹片挡落状态）；

图23为图14和图22中移动挡板和固定挡板的一种实施例的配合结构图；

其中：1-第一振送盘，2-第二振送盘，3-弹性圈振送盘，4-弹性圈，5-锥管，6-操作台，7-输送带电机，8-顶推油缸，9-锥管容器，10-喷码计数装置，11-弹簧，12-钩滑块，13-滑轮，14-壳架罩，15-支架导模，16-推钩罩，17-顶压油缸，18-锥管输送板，19-隔板，20-承托块，21-推送块，22-钩挂支点，23-脱钩支点，24-挂孔，25-挂钩，26-滑块，27-伸出段，28-凹槽，29-弹性圈输送带，30-直线滑道，31-导料板，32-推钩导槽锥套，38-半圆形托导片，39-半圆形端头,40-活塞杆；401-支撑限位槽，402-阻挡板，403-过渡梁，404-侧壁，405-固定挡板，4051-倾斜面，406凹槽，4061-底支撑壁，4062-侧支撑壁，4063-挡止壁，407-支撑壁，408-挡止面，409-移动挡板，4091-迎料面，410-上翻沿，411-外限位侧壁，412-内限位侧壁，413-支撑面，414-过渡引导壁，415-弹簧。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的弹性圈上料装置作进一步说明。

本发明的弹性圈上料装置的实施例，如图1和图2所示，包括设置在操作台6上的弹性圈振送盘3，弹性圈振送盘3的出料口连接有向下倾斜的导料板31，导料板31的较低一端的下方设置有弹性圈输送带29，弹性圈输送带29由输送带电机7驱动，弹性圈输送带29能够将弹性圈4输送装配位置处，装配位置处于壳架罩14内部。

弹性圈振送盘3能够将弹性圈4有序的送出，在弹性圈振送盘3的出料口处连接倾斜的导料板31，使弹性圈4能够顺利的向下滑落，由于弹性圈输送带29处于导料板31较低一端的下方，由弹性圈振送盘3送出的弹性圈4能够沿导料板31滑落至弹性圈输送带29的带面上。

如图3和图4所示，导料板31靠近弹性圈输送带29的一端的端部设置有半圆形端头39，半圆形端头39垂直于导料板31的板面设置。导料板31靠近半圆形端头39的板面上还设置有半圆形孔，半圆形孔的孔壁上设置有半圆形托导片38，半圆形孔对应的圆心与半圆形托片38对应的圆心同心，半圆形托导片38在弹性圈输送带29的输送方向上自上而下倾斜设置，半圆形托导片38的弧形边与半圆形孔的弧形孔壁形成有供弹性圈滑出导料板的橡胶圈滑出间隔。

如图1、图2和图5所示，当弹性圈4移动至导料板31靠近弹性圈输送带29一端的端部时，在半圆形端头39的阻挡作用下不会向下继续移动，同时半圆形端头39的半圆形边缘能够对弹性圈4进行定位，使弹性圈4刚好处于半圆形托导片38的上方，在重力的作用下弹性圈4朝向弹性圈输送带29移动的前端倾斜，并逐渐向弹性圈输送带29的带面上滑落。

为了能够更好的带动滑落至弹性圈输送带29上的弹性圈4，弹性圈输送带29的带面上设置有带动弹性圈移动的挡止件，具体的挡止件为月牙形的推送块21，推送块21的弧形边缘为与弹性圈4的内沿形状适配，具有较大的与弹性圈4的接触面，在带动弹性圈4移动时能够使弹性圈4保持完好的形状，使弹性圈4不容易发生变形。

弹性圈输送带29的带面上设置有多个推送块21，相邻两个推送块21的圆弧边缘之间的距离等于弹性圈4的外沿的直径尺寸，使弹性圈4落在弹性圈输送带29上时刚好能够被一个推送块21钩挂，相邻两个弹性圈4之间没有产生相互的作用力，防止了弹性圈4之间的挤压变形。相邻两个弹性圈4相互接触没有间隙，使输送带2能够同时输送较多的弹性圈4，有助于提高上料效率。

弹性圈4在跟随弹性圈输送带29移动时，依靠设置在带面上的推送块21带动，并没有依靠在弹性圈4移动方向上处于后端的弹性圈4推动处于前端的弹性圈4移动，避免了弹性圈4相互堆叠的情况发生。

当弹性圈输送带29带动弹性圈4移动至处于装配筒6内的最前端时，推送块21会逐渐与处于最前端的弹性圈4脱离，此时处于弹性圈输送带29后端的弹性圈4顶推处于弹性圈输送带29最前端的弹性圈4，将弹性圈4顶推至壳架罩14内的装配位置，便于后续与壳架罩14内的锥管进行装配。

在其他实施例中，也可以不设置导料板，而是弹性圈振送盘出料口处倾斜，将弹性圈振送盘直接置于弹性圈输送带的上方。

在其他实施例中，导料板也可以不倾斜布置。

在其他实施例中，挡止件也可以是设置在输送带的带面上的挂钩或者凸起，通过挂钩或者凸起带动弹性圈移动。

在其他实施例中，凸块也可以是具有与弹性圈外沿相适配的弧形凹槽，此时弹性圈的外沿可以卡在弧形凹槽内，通过凸块推动弹性圈移动。

在其他实施例中，导料板的端部也可以不设置半圆形端头以及半圆形孔，而是导料板的端部直接处于弹性圈输送带的上方，当弹性圈由导料板上滑落时，直接落在弹性圈输送带上，由弹性圈输送带输送至装配位置。

本发明弹性圈套装系统的实施例，如图6和图7所示，弹性圈套装系统包括固定在操作台6上的弹性圈上料装置、夹片上料装置以及弹性圈套装装置。弹性圈上料装置能够将弹性圈4输送至弹性圈套装装置内的装配位置，夹片上料装置能够将夹片输送至弹性圈套装装置内的与弹性圈4对应装配位置并对合形成锥管，弹性圈套装装置能够将弹性圈5套装至锥管的大径端的卡槽内，实现弹性圈的自动套装。

弹性圈上料装置的结构与上述弹性圈上料装置的结构相同，在此不再展开说明。

本实施例中以两块夹片对合形成的锥管为例说明夹片上料装置的上料过程，夹片上料装置包括固定在操作台6上的夹片振送盘，由于本实施例中的锥管是两个夹片对合形成，因此需要设置两个夹片振送盘分别振送两个夹片，具体的夹片振送盘为第一振送盘1和第二振送盘2。

第一振送盘1和第二振送盘2的结构相同，以下仅以第一振动盘1为例进行展开说明，第一振动盘1上设置有螺旋形的振动送料轨道，振动送料轨道用于支撑夹片5并在振动作用下驱使夹片5向前运动并盘旋上升。如图14所示，为第一振动盘1的局部结构图，振动送料轨道包括卧式夹片送料轨道和立式夹片送料轨道，卧式夹片送料轨道包括支撑壁407和侧壁404，为了对夹片形成良好的支撑和限位效果，在支撑壁407上设置有连续的支撑限位结构，本实施例中的支撑限位结构为开设在支撑壁407上的支撑限位槽401，支撑限位槽401呈V形，能够对夹片的外锥面进行支撑和限位，保证夹片能够被平稳的向前输送，使夹片不容易被振落，而没有被支撑限位槽401支撑的夹片则容易从轨道上振落，重新掉入振动盘内，并且支撑限位槽401和支撑壁407的延伸方向一致，所以能够使夹片的大头端或者小头端朝前进行移动。

沿着夹片5的移动方向，卧式夹片送料轨道上依次设置有阻挡板402、过渡梁403、固定挡板405、移动挡板409以及凹槽406，其中，阻挡板402的一端固定在侧壁404上、另一端悬伸，阻挡板402水平设置，且阻挡板402至支撑壁407的距离小于夹片长度，因此立式夹片无法通过阻挡板402，只能被阻挡板402挡落到振动盘中，如图22所示，或者是被挡倒呈卧式姿态，卧式夹片则能够通过阻挡板402，继续被向前输送。这样，就剔除了立式夹片，或者说筛选出了卧式夹片。

过渡梁403设置在阻挡板402的下游，过渡梁403属于支撑壁407的一部分，其宽度小于夹片凹槽的槽宽，相当于是一截比较窄的支撑壁，并且过渡梁403的长度大于夹片长度L，这样当内螺纹朝上的夹片通过过渡梁403时，在支撑限位槽401的作用下，可以被支撑和继续输送，如图14所示。而内螺纹朝下的夹片通过过渡梁403时，一开始是“骑”在过渡梁403上，但是在振动作用下很容易就会绕过渡梁403转动而滑落，如图22所示。即使有个别夹片能够平稳的“骑”在过渡梁403上，当继续向前运动时，也会抵触到下一截支撑壁的端面（即挡止面408）上而掉落。这样，就筛选出了内螺纹朝上的夹片。

固定挡板405的一端固定在侧壁404上、另一端悬伸，移动挡板409沿上下方向导向移动安装在固定挡板405上，固定挡板405上设置有供移动挡板409上下导向移动的导向孔。如图23所示为固定挡板和移动挡板的一种配合形式，固定挡板405上的导向孔为孔口朝下的盲孔，导向孔的孔底和移动挡板409之间设置有弹簧415，弹簧415的一端固定在导向孔的孔底上、另一端固定在移动挡板409上，移动挡板409相当于通过弹簧415吊装在固定挡板405上，当移动挡板409受到向上的作用力时，可以压缩弹簧415向上移动。

移动挡板409包括迎着来料方向倾斜设置的迎料面4091，并且在来料前，迎料面4091底端与支撑壁407之间的间距小于夹片的大头端高度h，这样当大头端朝前的夹片来料时，由于大头端较高，会抵触到倾斜设置的迎料面4091上，随后在振动作用下被引导从送料轨道上滑落。同时，迎料面4091底端与支撑壁407之间的间距大于夹片的小头端高度，这样当小头端朝前的夹片来料时，由于小头端较低，可以钻入移动挡板409的下方，并且由于夹片的断面在夹片平躺时处于倾斜状态，所以随着夹片继续向前移动，夹片的断面会对移动挡板409施加向上的作用力，迫使移动挡板409压缩弹簧415向上移动，最终夹片可以通过移动挡板409，随后移动挡板409在弹簧反作用力下复位。

此外，固定挡板405的迎着来料方向的侧面为倾斜面4051，倾斜面4051与迎料面4091平行设置，并且固定挡板405和支撑壁407之间具有设定的间距，这样一部分大头端朝前、且两个断面不在同一高度的夹片，也即两个断面一高一低、大头端整体更高的夹片会直接抵触到倾斜面4051上，并由倾斜面4051将其导落，而无需通过移动挡板409将其导落。

倾斜面4051的设置相当于分担了移动挡板409的一部分职责，这样固定挡板405的高度就不是太高，进而也就意味着，移动挡板409的长度不是太长，否则若只靠移动挡板409来挡落夹片的话，就需要将固定挡板405设置的高一些，进而移动挡板409需要设置的长一些，这样就会造成移动挡板409的重量增大，不利于其向上移动，甚至发生夹片无法将其顶起的情况。

以振动盘自身为参考对象，夹片是向前移动，则立式夹片送料轨道设置在卧式夹片送料轨道的右侧且与之平行，如图21所示，立式夹片送料轨道包括用于支撑夹片大头端端面的支撑面413、以及两个垂直于支撑面413设置的用于防止立式夹片转动的限位侧壁，两个限位侧壁分别是内限位侧壁412和外限位侧壁411，内限位侧壁412和外限位侧壁411之间的间距与夹片大头端的高度相匹配。

凹槽406设置在卧式夹片送料轨道的末端，如图15所示，凹槽406包括用于支撑夹片大头端的底支撑壁4061以及用于支撑夹片外锥面的侧支撑壁4062。凹槽406的长度小于夹片12的长度L，并且凹槽406的前后两侧均设置有支撑限位槽401，所以如图16所示，当小头端朝前的夹片运动到凹槽406的位置时，由于夹片的重心靠后，因此夹片的小头端可以越过凹槽406，在某一时刻，夹片横跨在凹槽上，其大头端和小头端均支撑在支撑限位槽401上。

如图17所示，随着夹片继续向前移动，其大头端会悬伸在凹槽上方，由于重心不稳，其大头端会落入凹槽内而呈倾斜状态，此时由底支撑壁4061支撑夹片的大头端，由侧支撑壁4062支撑夹片的外锥面。凹槽406还包括与侧支撑壁4062相对的挡止壁4063，挡止壁4063对夹片的大头端进行挡止。

底支撑壁4061自上而下逐渐向支撑面413倾斜并与支撑面413相接，这样在自重作用下，落入凹槽内的夹片就会沿着底支撑壁4061下滑。如图15所示，内限位侧壁412和侧支撑壁4062之间设置有过渡引导壁414，过渡引导壁414为弧形壁，可以引导下滑的夹片向支撑面413上过渡，如图14所示，相当于引导夹片发生转弯。

外限位侧壁411与挡止壁4063之间也为弧面过渡，从而有助于夹片向支撑面413上过渡，并且为了防止夹片在过渡到支撑面413上的过程中脱出立式夹片送料轨道，在外限位侧壁411的与过渡引导壁414相对的位置顶部设置有向上翻折的上翻沿410，上翻沿410朝向凹槽延伸且呈弧形，上翻沿410与过渡引导壁414相互配合，能够防止夹片在转弯过程中大头端脱离立式夹片送料轨道，如图18和图19所示。

随着夹片的继续移动，由于内限位侧壁412和外限位侧壁411之间的间距与夹片大头端的高度相匹配，所以夹片在支撑面413上逐渐成为立式姿态，并且凹口的朝向均一致，如图20和图21所示。在此需要说明的是，通过振动盘结构的合理设计，可以使第一振送盘1与第二振送盘2所输出夹片的凹口相对设置，各振动盘所采用的阻止立式夹片通过、阻止内螺纹朝下夹片通过、阻止大头端朝前夹片通过以及由卧式转换为立式的结构原理均是相同的。

第一振送盘1和第二振送盘2的出口均连接在夹片输送板18上，经过第一振送盘1和第二振送盘2输出的夹片均转换为立式，且开口相对设置，夹片输送板18的中部设置有竖向支撑设置在夹片输送板18上的隔板19，隔板19形成了限制夹片旋转的挡止面，在第一振送盘1和第二振送盘2的作用下，夹片的大径端支撑在夹片输送板18上，且夹片的开口均朝向隔板19，由第一振送盘1和第二振送盘2送出的夹片的开口相对设置。

夹片输送板18上不设置输送装置，仅依靠第一振送盘1和第二振送盘2将夹片送出，处于夹片移动方向的前端的夹片被后端的夹片5顶推向前移动。由于隔板19的限位，夹片不会在夹片输送板18上发生周向的转动，也不会跌倒，使夹片在夹片输送板18的末端对合形成锥管。本实施例中的夹片输送板18具有向下倾斜布置的倾斜段，便于夹片朝向夹片输送板18的末端移动。上述振送盘的结构仅给出的具体形式，振动盘应当包括以下结构：卧式夹片送料轨道，用于在振动作用下输送卧式夹片，卧式夹片送料轨道上设置有用于支撑夹片的外锥面并使其端部朝前进行移动的支撑限位结构；立式夹片送料轨道，用于在振动作用下输送立式夹片，立式夹片送料轨道包括用于支撑夹片大头端端面的支撑面、以及两个垂直于支撑面设置的用于防止立式夹片转动的限位侧壁，两个限位侧壁之间的间距与夹片大头端的高度相匹配；其中，卧式夹片送料轨道的末端设置有凹槽，凹槽的长度小于夹片的长度，以供夹片的大头端落入凹槽内并使夹片呈倾斜状态，凹槽包括用于支撑夹片大头端的底支撑壁以及用于支撑夹片外锥面的侧支撑壁，所述支撑面位于底支撑壁的左侧或者右侧，所述底支撑壁自上而下逐渐向支撑面倾斜，以使落入凹槽中的夹片能够沿着凹槽的底支撑壁下滑，所述底支撑壁与支撑面相接，且所述侧支撑壁与限位侧壁之间设置有过渡引导壁，以使下滑的夹片能够被引导至支撑面上并成为立式姿态。比如：外限位侧壁上也可以不设置上翻沿，此时可以利用外限位侧壁本身对夹片的大头端进行限位；上翻沿可以不是弧形，而是直的；立式夹片送料轨道可以垂直于卧式夹片送料轨道，立式夹片送料轨道的支撑面的延伸方向垂直于支撑限位槽，支撑面可以位于凹槽的左侧，也可以位于凹槽的右侧，此时当夹片从凹槽的底支撑壁上滑落以后，直接就可以滑落到立式夹片送料轨道的支撑面上，不需要转弯等等。当然，其他实施例中，也可以使用现有技术中的振送盘。

夹片输送板18的末端设置有用于接收开口相对的夹片5的接料板以及顶推油缸8，顶推油缸8的顶推方向垂直于夹片在夹片输送板18上的移动方向，用于将形成的锥管顶推至弹性圈套装装置中，顶推油缸8的活塞顶推锥管时形成锥管的两个夹片相对设置，不会发生错位。

本实施例中，锥管被输送至弹性圈套装装置的底部的装配位置，弹性圈4被输送至弹性圈套装装置的顶部的与锥管对应装配位置，弹性圈4在弹性圈套装装置内高于锥管，便于后续的套装。

弹性圈套装装置如图8所示，包括壳架罩14、设置在壳架罩14内的支架导模15，支架导模15的外部套装有推钩导槽锥套32。

壳架罩14整体为筒状，底部具有与操作台6进行固定的翻边，壳架罩14的壳体底部还设置有供锥管进入壳架罩14内部的进口和供锥管由壳架罩14内部送出的出口，壳架罩14的顶部还设置有供推钩罩16插入的顶部开口。

推钩罩16与顶部开口的内侧壁在上下方向上导向移动配合；推钩罩16也具有与壳架罩14底部的进口和出口对应的开口，供锥管通过。

支架导模15为筒状支架，固定在操作台6上，其下端为自上而下径向尺寸逐渐变大的锥筒，锥筒部分具有与壳架罩14底部的进口和出口对应的开口，供锥管通过。支架导模15的外部还套有推钩导槽锥套32，推钩导槽锥套32也具有与壳架罩14底部的进口和出口对应的开口，供锥管通过；推钩导槽锥套32与支架导模15之间形成环形的空隙，环形的空隙形成了倾斜延伸的直线滑道30。本实施例中的推钩导槽锥套32由两个相对布置的部分形成，便于与支架导模15进行组装。将推钩导槽锥套32设置为两部分主要是考虑到方便装配，由于支架导模15的尺寸较大，如果将推钩导槽锥套32设置为一体，不容易安装；当然在其他实施例中当支架导模的尺寸较小时，也可以将推钩导槽锥套设置为一体，这样使推钩导槽锥套具有更好的结构强度。

壳架罩14、支架导模15、推钩导槽锥套32以及推钩罩16靠近弹性圈输送带29的一侧均设置有对应的开孔，供弹性圈输送带29伸入支架导模15内以将弹性圈输送至支架导模15内部的装配位置。其中推钩罩16上的开孔在上下方向上的尺寸较大，以使推钩罩16在上下移动时能够对弹性圈输送带29进行避让。

弹性圈套装装置还包括钩挂弹性圈4的钩滑块12，如图10、图11和图12所示，钩滑块12具有与直线滑道30滑动配合的滑块26以及与滑块26固定连接的挂钩25，挂钩25的一端设置有钩挂弹性圈4的钩槽，钩槽的槽口朝向处于预定位置的弹性圈4，沟槽上用于朝向支架导模的中心线的槽壁上设有圆弧形的凹槽28，挂钩25的另一端具有伸出锥筒外的伸出段27。凹槽28朝向支架导模15的中心线凹陷，能够防止钩挂在挂钩25上的弹性圈4与挂钩25脱开。

推钩导槽锥套32的侧壁上还设置有供伸出段27穿出的伸出段滑动槽，伸出段滑动槽沿上下方向延伸并由内向外贯穿推钩导槽锥套32的侧壁，伸出段27与伸出段滑动槽在推钩导槽锥套32的侧壁延伸方向上导向移动配合；支架导模15的锥筒部分也设置有与伸出段滑动槽34对应的挂钩滑动槽，伸挂钩滑动槽沿上下方向延伸并由内向外贯穿支架导模15的筒壁，挂钩25与挂钩滑动槽在锥筒侧壁延伸方向上导向移动配合。

滑块26的宽度大于伸出段27以及挂钩的宽度，以使滑块26在直线滑道内滑动时滑块26不能够穿过挂钩滑动槽与伸出段滑动槽，使滑块26只能够沿主推的延伸方向在直线滑道30内移动。

如图7、图8、图10所示，钩滑块12的滑块26滑动装配在直线滑道30内，钩滑块12的滑动行程中具有接收处于预定位置的弹性圈4的初始接收位置，以及使弹性圈4的部分卡入锥管的卡槽内的装配位置，挂钩25具有在钩滑块12由初始接收位置移动至装配位置时钩挂弹性圈4的钩挂状态，还具有与弹性圈4分离的脱钩状态。

滑块26与直线滑道30在支架导模15的锥筒的延伸方向上导向配合，滑块26与直线滑道30在支架导模15的径向方向上间隙配合，以使滑块26与支架导模15之间具有摆动间隙，滑块26可摆动的配置在支架导模15上。

直线滑道30具有在钩滑块12处于装配位置和初始接收位置时与分别与滑块26相对摆动的摆动配合段，导向槽的摆动配合段的尺寸大于滑块26的尺寸以使滑块26能够摆动，使钩滑块12可摆动的配置在支架导模15上；直线滑道30还具有与滑块26导向滑动配合的导向配合段，滑块26与直线滑道30在支架导模15的锥筒的延伸方向上导向配合。

当钩滑块12处于初始接收位置时，滑块26与直线滑道30的摆动配合段配合，并能够正向摆动至正向极限位置与摆动配合段形成挡止配合，在这一过程中，挂钩25朝向弹性圈4移动，挂钩25由脱钩状态转换为钩挂弹性圈4的钩挂状态。当钩滑块12处于装配位置时，滑块26与直线滑道30的摆动配合段配合，并能够反向摆动至反向极限位置与摆动配合段形成挡止配合，在这一过程中，挂钩25与弹性圈4脱开，挂钩25由钩挂弹性圈4的钩挂状态转换为脱钩状态。

弹性圈套装装置还包括对伸出段27施加作用力以带动挂钩25摆动和移动的挂钩驱动机构。

本实施例中的挂钩驱动机构包括对挂钩25施加驱动作用力的挂钩驱动件以及对挂钩施加复位作用力的弹性件。

推钩罩16底部的端面上设置有滑轮13，滑轮13在推钩罩16向下移动时顶压在钩滑块12的伸出段27上，并推动钩滑块12向下移动。推钩罩16的顶部连接有挂钩驱动件，具体的，如图13所示，挂钩驱动件为顶压油缸17，顶压油缸17固定在支架导模15的顶部，顶压油缸17与支架导模15之间通过法兰螺栓固定连接，推钩罩16的顶部设置有安装顶压油缸17的螺孔，使用螺栓穿过螺孔与顶压油缸17的活塞杆40固定连接，以使顶压油缸17在活动时能够带动推钩罩16上下移动。

弹性件为处于推钩罩16和支架导模15之间的弹簧11，弹簧11的一端连接在钩滑块12的挂孔24上，另一端连接在钩滑块12上方的支架导模15上。

挂孔24为承载复位作用力的复位作用点，伸出段27上有承载驱动作用力的驱动作用点，复位作用点处于驱动作用点和钩槽之间，使驱动作用点与钩槽形成以复位作用点为支点的杠杆，能够更容易的将钩滑块移动到装配位置。

弹性圈套装装置在组装时，先将支架导模15的底部均固定在操作台6上，然后将钩滑块12的挂钩25插入挂钩滑动槽中，然后将两个推钩导槽锥套32对扣在支架导模15的外部并使伸出段27处于伸出段滑动槽中，随后将推钩导槽锥套32也固定在操作台6上，将弹簧11安装在支架导模15与钩滑块12上，将顶压油缸17固定在支架导模15的顶部，使用螺栓将活塞杆40与推钩罩16进行连接，最后将壳架罩14由推钩罩16的上端套在推钩导槽锥套32外部，将壳架罩14的底部固定在操作台6上。

如图5和图6所示，本实施例中钩滑块12设置四个，相邻两个钩滑块12之间的支架导模15的筒壁上设置有承托块20，用于对进入支架导模15内的弹性圈4进行支撑，承托块20具有朝向支架导模15轴线的弧形的侧面，便于弹性圈4与承托块20分离。

弹性圈4由弹性圈输送带29输送至支架导模15内，在这一过程中弹性圈4与弹性圈输送带29部分分离，弹性圈输送带29上的弹性圈4顶推与弹性圈输送带29部分分离的弹性圈4，以将弹性圈推送至承托块20上，由于承托块20与挂钩25的支撑，并且弹性圈4具有一定的抗变形能力，弹性圈4在输送过程中具有一定的移速，能够到达预定位置。

当钩滑块12处于初始接收位置时，顶压油缸17向下推动推钩罩16，推钩罩16上的滑轮13顶压伸出段27，伸出段27以钩挂支点22为支点向下摆动，带动挂钩25向上摆动，钩挂处于预定位置的弹性圈4，挂钩25由脱钩状态进入钩挂状态。实际使用时，可以在弹性圈到达预定位置后，钩滑块12至下向上移动至图8位置，此时初始状态时钩滑块即钩挂弹性圈。

通过顶推油缸17继续向伸出段27施加驱动作用力，钩滑块12克服弹簧11的弹力向下移动，滑块与直线滑道30形成滑动配合，由于支架导模15的下端为锥筒，其内部的直线滑道30也倾斜布置，在滑块沿直线滑道30移动的过程中，相邻挂钩25之间的距离也逐渐变大，从而将弹性圈4拉大并使弹性圈4发生形变，弹性圈4的边缘由曲边逐渐变为直边，承托块20的侧面为弧形的侧面，弹性圈4逐渐与承托块20分离，同时挂钩25对弹性圈4施加向下的作用力，使弹性圈4与承托块20完全分离。挂钩25上的凹槽28能够保证防止挂钩25在移动过程中弹性圈4与挂钩25脱离。

在挂钩25带动弹性圈4继续向下移动至装配位置的过程中，弹簧11也被拉长，弹性圈4与锥管的外壁面接触，当弹性圈4的部分卡入锥管的卡槽内时，顶推油缸17取消对伸出段27的驱动作用力，在弹簧11提供的向上的复位作用力的作用下，挂钩25的伸出段27以脱钩支点23为支点向上摆动，带动挂钩25向下摆动，挂钩25由钩挂状态转换到脱钩状态，由于圆弧形的凹槽28的过渡，挂钩25在向下摆动时容易与弹性圈4分离，同时锥管上的卡槽对弹性圈也有一定的阻挡作用，使弹性圈4脱离挂钩完全卡入锥管的卡槽内，同时钩滑块12在弹簧11的作用下向上移动至初始接收位置，完成一个锥管的装配。

在完成一个锥管的装配后，在顶推油缸8的作用下，装配完成的锥管被未装配的锥管顶推出支架导模15，并由喷码计数装置10喷码计数后进入锥管容器9内。

本发明的弹性圈套装系统还包括数控智能控制系统，用于控制夹片上料装置、弹性圈输送装置以及弹性圈套装装置，使整个上料和套装能够自动进行，节省人力成本。

本发明的弹性圈套装系统通过挂钩在初始接收位置通过摆动钩挂弹性圈，在挂钩带动弹性圈向装配位置移动的过程中，相邻两个挂钩之间的间距变大，将弹性圈拉大，在装配位置通过摆动与弹性圈分离，使弹性圈在张紧力的作用下卡装在锥管的卡槽内，完成套装。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，挂钩与滑块固定，滑块与直线滑道之间存在一定的间隙，以实现挂钩的摆动；在其他实施例中，也可以是挂钩摆动装配在滑块上，滑块导向滑动装配在支架导模上，挂钩在钩挂状态时与滑块在挂钩向钩挂状态摆动的方向上挡止配合，以使挂钩在挂钩驱动机构的驱动作用力下保持在钩挂状态，并在挂钩处于钩挂状态时在挂钩驱动机构的驱动作用力下由初始接收位置移动至装配位置；挂钩在脱钩状态时与滑块在挂钩向脱钩状态摆动的方向上挡止配合，以使挂钩在挂钩驱动机构的复位作用力下保持在脱钩状态，并在挂钩处于脱状态时在挂钩驱动机构的复位作用力下由装配位置移动至初始接收位置。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，支架导模的下端为锥筒且大径端支撑设置在操作台上，在其他实施例中，支架导模也可以是筒壁较厚的直筒，直筒的筒壁内设置有倾斜的直线滑道，使滑块在移动的过程中钩滑块的间距逐渐变大。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，与滑块滑动配合的滑道为直线滑道，在其他实施例中也可以是弧形的滑道，或者是两个直线滑道通过光滑过渡段的连接形成的，但无论是哪种滑道，均需要保证相邻两个挂钩在处于装配位置时的间距大于处于初始接收位置时的间距，使弹性圈能够撑开、拉大。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，支架导模为筒状；在其他实施例中支架导模也可以是框架结构，框架结构上设置与滑块导向滑动配合的滑道。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，直线滑道设置在支架导模的筒壁内部；在其他实施例中，直线滑道也可以设置在支架导模的筒壁内侧，此时不需要设置在钩滑块上伸出段，但相应的需要在滑块与挂钩之间设置连接段，挂钩驱动机构对连接段施加驱动作用力和复位作用力。或者将滑块设置两个，夹装在筒壁的两侧，与筒壁形成导向配合。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，挂钩驱动机构包括挂钩驱动件以及弹性件，在其他实施例中也可以只设置一个可以往复移动的驱动件，在初始接收位置驱动件对钩滑块施加驱动作用力使挂钩向钩挂状态摆动，并朝向装配位置移动；在装配位置驱动件对钩滑块施加复位作用力使挂钩向脱钩状态摆动，并向初始接收位置移动。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，支架导模上设置有承托块，在其他实施例中，也可以不设置承托块，仅依靠挂钩的上端面对弹性圈进行支撑，当弹性圈完全落入钩槽中时，挂钩向钩挂位置摆动。

在上述弹性圈套装系统的实施例中，第一振送盘和第二振送盘的出口与同一个夹片输送板相连，在其他实施例中也可以在第一振送盘和第二振送盘的出口分别连接一个夹片输送板，两个夹片输送板相互平行。