一种加氢站用压缩机油路自动循环装置

技术领域

本发明涉及加氢站技术领域，具体为一种加氢站用压缩机油路自动循环装置。

背景技术

加氢站的氢气储存需要使用到压缩机，通过压缩机对氢气进行压缩从而使得储氢罐可以储存更多的氢气，压缩机的工作原理是：氢气通过进气阀进入压缩机内部，通过活塞的伸缩吸取或排出油液，使得隔膜上下鼓胀，从而将氢气从排气阀排出并压入储氢罐内。

现有的压缩机在活塞伸缩时油液随之循环流动以便鼓胀隔膜，但油液循环流动容易携带残渣，含有残渣的油液在流动鼓胀隔膜时，容易因残渣割破隔膜，导致发生漏液的问题。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，解决了上述背景技术中提出现有的压缩机在活塞伸缩时油液随之循环流动以便鼓胀隔膜，但油液循环流动容易携带残渣，含有残渣的油液在流动鼓胀隔膜时，容易因残渣割破隔膜，导致发生漏液的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，包括压缩机壳体和滤油组件，所述压缩机壳体的顶部两侧设置有进气阀，且压缩机壳体的顶面中部连接有排气阀，所述压缩机壳体的内部顶端设置有隔膜，且压缩机壳体的两侧连接有单向阀，所述压缩机壳体右侧的单向阀外端连接有进油管，且压缩机壳体左侧的单向阀外端连接有排油管，所述压缩机壳体的内壁底部设置有第一曲柄轴，且第一曲柄轴的顶部连接有伸缩活塞，所述第一曲柄轴一端固定有初始轮，且第一曲柄轴另一端连接有驱动电机，所述初始轮的外部套接有传动皮带，所述滤油组件连接于进油管的底部，且滤油组件的底部与排油管的底部均连接有储油箱，所述滤油组件包括同步轮、第二曲柄轴、滤油管体、压液支杆、通液柱、分子薄膜、稳固丝网、螺纹管和盛渣管，所述滤油管体竖直设置，所述滤油管体的出油口与进油管的底部相连接，且滤油管体的进油口与储油箱相连接，所述滤油管体的内部贯穿有压液支杆，且压液支杆的顶部连接有第二曲柄轴，所述第二曲柄轴的一侧连接有同步轮，且同步轮与压缩机壳体的右侧外壁之间活动连接，所述压液支杆的底部固定有通液柱，且通液柱的底部设置有分子薄膜，所述分子薄膜的下表面固定有稳固丝网，所述滤油管体的底部设置有螺纹管，且螺纹管的外部连接有盛渣管。

可选的，所述储油箱通过滤油管体、进油管、排油管与压缩机壳体之间构成连通结构，且储油箱内部的油液依次穿过滤油管体、进油管、压缩机壳体、排油管后再回至储油箱。

可选的，所述同步轮通过传动皮带与初始轮之间构成传动结构，且压液支杆通过第二曲柄轴与同步轮之间构成升降结构。

可选的，所述分子薄膜的表面均匀分布有孔隙，且孔隙的尺寸大于油液分子。

可选的，所述分子薄膜、稳固丝网、通液柱、螺纹管与盛渣管五者的竖直中轴线相互重合，且分子薄膜的外口尺寸与滤油管体的内口尺寸相吻合。

可选的，所述通液柱内部均匀开设有管口，用于方便油液穿过管口继续沿滤油管体内部流通。

可选的，所述盛渣管通过螺纹管与滤油管体之间构成连通结构，且盛渣管与螺纹管之间呈螺纹连接。

可选的，所述滤油组件还包括开合薄膜、闭合弹簧和清理毛刷，所述开合薄膜设置于螺纹管内部，且开合薄膜的内部嵌入有闭合弹簧，所述闭合弹簧的一端与螺纹管相固连，所述开合薄膜的上表面与下表面均设置有清理毛刷。

可选的，所述开合薄膜均匀分布于螺纹管内部，且开合薄膜通过闭合弹簧与螺纹管之间构成弹性结构。

本发明提供了一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，具备以下有益效果：

伸缩活塞作业的同时分子薄膜随之升降，分子薄膜可对待进入压缩机壳体内部的油液进行过滤，并将残渣分离出来，有利于防止残渣进入压缩机壳体内部对隔膜造成割损，同时分子薄膜在升降时可对其下表面进行洗刷，有利于保持分子薄膜表面的孔隙通畅避免被残渣堵塞，有利于长时间进行滤液作业。

1.该一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，油液穿过分子薄膜完成过滤后再进入压缩机壳体内部鼓胀隔膜，同时分子薄膜下降可将油液中的残渣压入盛渣管内部，从而有利于分离油液中的残渣，避免残渣割损隔膜，而且分子薄膜位于稳固丝网和通液柱之间，且与两者相贴合使得分子薄膜形状被固定，有利于提高分子薄膜的稳固度，且使得分子薄膜在被割损后仍可继续作业；

2.该一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，分子薄膜下降穿过开合薄膜将残渣压入盛渣管内部，而在分子薄膜上升后开合薄膜又会自动闭合，有利于防止残渣上浮，且开合薄膜通过闭合弹簧具有弹性可提高闭合效果，防止产生缝隙使得掺杂上浮进入滤油管体内部，而且盛渣管与螺纹管螺纹连接，方便后期取下盛渣管对其内部的残渣进行清理，且便于重新安装；

3.该一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，分子薄膜上下表面均设置有清理毛刷，分子薄膜、通液柱穿过开合薄膜时，清理毛刷贴于分子薄膜、通液柱表面对两者进行摩擦，有利于洗刷分子薄膜表面的孔隙避免其发生堵塞，同时洗刷通液柱表面，防止残渣粘附于通液柱表面；

4.该一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，伸缩活塞由于初始轮转动而伸缩，故而通过传动皮带带动同步轮转动，使得压液支杆携带分子薄膜于滤油管体内部升降，利用压缩机本身原有结构实现分子薄膜的升降运动，从而完成滤液作业有利于使得本压缩机结构更加合理。

附图说明

图1为本发明整体剖视结构示意图；

图2为本发明隔膜正视结构示意图；

图3为本发明滤油管体内部结构示意图；

图4为本发明压液支杆、通液柱、分子薄膜与稳固丝网爆炸结构示意图；

图5为本发明图3中A处放大结构示意图。

图中：1、压缩机壳体；2、进气阀；3、排气阀；4、隔膜；5、单向阀；6、进油管；7、排油管；8、第一曲柄轴；9、伸缩活塞；10、初始轮；11、传动皮带；12、滤油组件；1201、同步轮；1202、第二曲柄轴；1203、滤油管体；1204、压液支杆；1205、通液柱；1206、分子薄膜；1207、稳固丝网；1208、螺纹管；1209、盛渣管；1210、开合薄膜；1211、闭合弹簧；1212、清理毛刷；13、储油箱。

具体实施方式

请参阅图1至图5，本发明提供技术方案：一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，包括压缩机壳体1和滤油组件12，压缩机壳体1的顶部两侧设置有进气阀2，且压缩机壳体1的顶面中部连接有排气阀3，压缩机壳体1的内部顶端设置有隔膜4，且压缩机壳体1的两侧连接有单向阀5，压缩机壳体1右侧的单向阀5外端连接有进油管6，且压缩机壳体1左侧的单向阀5外端连接有排油管7，压缩机壳体1的内壁底部设置有第一曲柄轴8，且第一曲柄轴8的顶部连接有伸缩活塞9，第一曲柄轴8一端固定有初始轮10，且第一曲柄轴8另一端连接有驱动电机，初始轮10的外部套接有传动皮带11，滤油组件12连接于进油管6的底部，且滤油组件12的底部与排油管7的底部均连接有储油箱13，滤油组件12包括同步轮1201、第二曲柄轴1202、滤油管体1203、压液支杆1204、通液柱1205、分子薄膜1206、稳固丝网1207、螺纹管1208和盛渣管1209，滤油管体1203竖直设置，滤油管体1203的出油口与进油管6的底部相连接，且滤油管体1203的进油口与储油箱13相连接，滤油管体1203的内部贯穿有压液支杆1204，且压液支杆1204的顶部连接有第二曲柄轴1202，第二曲柄轴1202的一侧连接有同步轮1201，且同步轮1201与压缩机壳体1的右侧外壁之间活动连接，压液支杆1204的底部固定有通液柱1205，且通液柱1205的底部设置有分子薄膜1206，分子薄膜1206的下表面固定有稳固丝网1207，滤油管体1203的底部设置有螺纹管1208，且螺纹管1208的外部连接有盛渣管1209；

具体操作如下，进气阀2打开让氢气进入压缩机壳体1内部，也就是隔膜4上方，此时氢气等待被压缩，再启动驱动电机使得第一曲柄轴8转动从而使得伸缩活塞9做上下竖直升降运动，伸缩活塞9下降则压缩机壳体1右侧的单向阀5打开，使得油液从进油管6进入隔膜4下方，伸缩活塞9上升压缩机壳体1左侧的单向阀5打开，使得隔膜4下方的油液进入排油管7，同时排气阀3打开，隔膜4上抬使得氢气沿排气阀3压入储氢罐内部，重复上述操作完成氢气压缩作业，而油液是从储油箱13流出时先穿过滤油管体1203，且初始轮10随第一曲柄轴8同步转动，此时通过传动皮带11使得同步轮1201转动，从而使得第二曲柄轴1202携带压液支杆1204于滤油管体1203内部升降，使得分子薄膜1206随之升降，分子薄膜1206下降对油液进行下压过滤，油液穿过分子薄膜1206完成过滤后进入隔膜4下方，而残渣则被分子薄膜1206压入盛渣管1209，从而有利于避免残渣进入隔膜4下方对隔膜4造成损害，有利于延长隔膜4的使用寿命，而且分子薄膜1206位于稳固丝网1207和通液柱1205之间，且与两者相贴合使得分子薄膜1206形状被固定，有利于提高分子薄膜1206的稳固度，且使得分子薄膜1206在被割损后仍可继续作业。

如图1、图2、图3所示，储油箱13通过滤油管体1203、进油管6、排油管7与压缩机壳体1之间构成连通结构，且储油箱13内部的油液依次穿过滤油管体1203、进油管6、压缩机壳体1、排油管7后再回至储油箱13；

储油箱13内部的油液依次穿过滤油管体1203、进油管6、压缩机壳体1、排油管7后再回至储油箱13形成循环流动，可降低油液损耗。

如图1、图4所示，同步轮1201通过传动皮带11与初始轮10之间构成传动结构，且压液支杆1204通过第二曲柄轴1202与同步轮1201之间构成升降结构，分子薄膜1206的表面均匀分布有孔隙，且孔隙的尺寸大于油液分子，通液柱1205内部均匀开设有管口，用于方便油液穿过管口继续沿滤油管体1203内部流通；

传动皮带11的一端套接于同步轮1201表面，且另一端套接于初始轮10表面，初始轮10随第一曲柄轴8转动会通过传动皮带11带动同步轮1201转动，此时再通过第二曲柄轴1202会使得压液支杆1204携带通液柱1205、分子薄膜1206、稳固丝网1207于滤油管体1203内部进行升降，而由于分子薄膜1206表面的孔隙尺寸大于油液分子的尺寸，同时通液柱1205内部均匀开设有管口，使得油液顺畅穿过稳固丝网1207、分子薄膜1206以及通液柱1205，而残渣的尺寸远大于油液分子的尺寸，从而被分子薄膜1206所截留，从而实现对油液的过滤。

如图3所示，分子薄膜1206、稳固丝网1207、通液柱1205、螺纹管1208与盛渣管1209五者的竖直中轴线相互重合，且分子薄膜1206的外口尺寸与滤油管体1203的内口尺寸相吻合；

分子薄膜1206竖直升降可顺畅穿过位于同一竖直中轴线上的螺纹管1208与盛渣管1209，从而将残渣压入盛渣管1209内部，且由于分子薄膜1206的外口尺寸与滤油管体1203的内口尺寸相吻合可对滤油管体1203内部的油液进行完全过滤，避免有油液为进行过滤就进入压缩机壳体1内部。

如图3所示，盛渣管1209通过螺纹管1208与滤油管体1203之间构成连通结构，且盛渣管1209与螺纹管1208之间呈螺纹连接；

分子薄膜1206下压残渣使残渣穿过螺纹管1208并进入盛渣管1209内部，盛渣管1209用于暂存残渣，后期通过转动盛渣管1209可使其与螺纹管1208发生分离，从而方便工作人员对盛渣管1209内部的残渣进行清理，同时由于盛渣管1209与螺纹管1208之间呈螺纹连接，方便工作人员进行拆装，便于操作。

如图5所示，滤油组件12还包括开合薄膜1210、闭合弹簧1211和清理毛刷1212，开合薄膜1210设置于螺纹管1208内部，且开合薄膜1210的内部嵌入有闭合弹簧1211，闭合弹簧1211的一端与螺纹管1208相固连，开合薄膜1210的上表面与下表面均设置有清理毛刷1212，开合薄膜1210均匀分布于螺纹管1208内部，且开合薄膜1210通过闭合弹簧1211与螺纹管1208之间构成弹性结构；

分子薄膜1206携带残渣穿过螺纹管1208时，开合薄膜1210受力展开，同时开合薄膜1210上表面的清理毛刷1212对分子薄膜1206的下表面进行洗刷，从而保障分子薄膜1206表面的孔隙畅通，且分子薄膜1206离开螺纹管1208后，开合薄膜1210通过闭合弹簧1211复位重新闭合，有利于防止残渣上浮，且分子薄膜1206离开螺纹管1208时开合薄膜1210下表面的清理毛刷1212对通液柱1205的外表面进行洗刷，避免残渣粘附于通液柱1205外表面，而且开合薄膜1210通过闭合弹簧1211具有弹性可提高闭合效果，防止产生缝隙使得掺杂上浮进入滤油管体1203内部。

综上，该一种加氢站用压缩机油路自动循环装置，使用时，首先进气阀2打开让氢气进入压缩机壳体1内部，也就是隔膜4上方，此时氢气等待被压缩，再启动驱动电机使得第一曲柄轴8转动从而使得伸缩活塞9做上下竖直升降运动，伸缩活塞9下降则压缩机壳体1右侧的单向阀5打开，使得油液从进油管6进入隔膜4下方，伸缩活塞9上升压缩机壳体1左侧的单向阀5打开，使得隔膜4下方的油液进入排油管7，同时排气阀3打开，隔膜4上抬使得氢气沿排气阀3压入储氢罐内部，重复上述操作完成氢气压缩作业，而在此过程中，初始轮10随第一曲柄轴8同步转动，此时通过传动皮带11使得同步轮1201转动，从而使得第二曲柄轴1202携带压液支杆1204于滤油管体1203内部升降，使得分子薄膜1206随之升降；

然后，分子薄膜1206下降对油液进行下压过滤，由于分子薄膜1206表面的孔隙尺寸大于油液分子的尺寸，同时通液柱1205内部均匀开设有管口，使得油液顺畅穿过稳固丝网1207、分子薄膜1206以及通液柱1205，而残渣的尺寸远大于油液分子的尺寸，从而被分子薄膜1206所截留，从而实现对油液的过滤，过滤后的油液穿过分子薄膜1206完成过滤后进入隔膜4下方，而有利于避免残渣进入隔膜4下方对隔膜4造成损害，有利于延长隔膜4的使用寿命；

接着，被截留下来的残渣在分子薄膜1206的下压下穿过螺纹管1208进入盛渣管1209内部进行暂存，后期通过转动盛渣管1209可使其与螺纹管1208发生分离，从而方便工作人员对盛渣管1209内部的残渣进行清理；

最后，在分子薄膜1206携带残渣穿过螺纹管1208时，开合薄膜1210受力展开，同时开合薄膜1210上表面的清理毛刷1212对分子薄膜1206的下表面进行洗刷，从而保障分子薄膜1206表面的孔隙畅通，且分子薄膜1206离开螺纹管1208后，开合薄膜1210通过闭合弹簧1211复位重新闭合，有利于防止残渣上浮，且分子薄膜1206离开螺纹管1208时，开合薄膜1210下表面的清理毛刷1212对通液柱1205的外表面进行洗刷，避免残渣粘附于通液柱1205外表面。

以上未涉及之处，适用于现有技术。

虽然已经通过示例对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例来做出各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的方向或者超越所附权利要求书所定义的范围。本领域的技术人员应该理解，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围。