一种金属淬火槽

技术领域

本发明涉及淬火槽技术领域，尤其是涉及一种金属淬火槽。

背景技术

淬火是一种工件热处理的方法，是将工件加热至某一高温，再用水、油或空气使其急速冷却，让工件表面硬化，淬火槽是装有淬火介质的容器，当工件浸入槽内冷却时，需能保证工件以合理的冷却速度均匀的完成淬火操作，使工件达到技术要求。

现有技术中的淬火过程中，是将高温加热后的金属工件放置在淬火槽中的淬火液中进行淬火冷却，然而长时间进行金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽中的淬火液温度升高，升高后的淬火液不利于工件快速降温，使淬火液无法保持需求的淬火温度，进而影响金属工件的加工，不能实现人们理想的淬火加工效果。

为此，提出一种金属淬火槽。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种金属淬火槽，解决了：在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽中淬火液温度升高从而不利于工件快速降温问题；以及淬火液流速不能进行控制从而出现冷却效果不同情况的技术问题；

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现：

本发明提出了一种金属淬火槽，包括底座，所述底座下端面靠近四个拐角处固定连接有四组支柱，所述底座上端面中部靠近右侧位置固定连接有淬火槽，所述底座下方设置有搅拌降温机构。

优选的，所述搅拌降温机构包括长管、箱体和隔板，所述淬火槽内部中间位置转动连接有长管，所述长管向下延伸至底座下方位置，所述淬火槽和底座均与长管通过密封轴承转动连接，所述长管下端固定连接有旋转接头，所述旋转接头另一端固定连接有L型管，所述底座下方左侧放置有箱体，所述箱体内部中间位置固定连接有隔板，所述L型管底端与箱体右侧靠近隔板上端面的位置贯通。

优选的，所述长管底端环形外表面靠近旋转接头的位置固定连接有锥形齿轮二，所述旋转接头右侧设置有电机，所述电机与底座下端面右侧固定连接的筐体底部固定连接，所述电机的左侧输出轴固定连接有锥形齿轮一，所述锥形齿轮一与锥形齿轮二啮合。

优选的，所述搅拌降温机构还包括支块、锥形齿轮三、短杆、凸轮、连杆一、连杆二和活塞，所述箱体上端面右侧固定连接有支块，所述支块上端通过轴承转动连接有短杆，所述短杆右端固定连接有锥形齿轮三，所述锥形齿轮三与锥形齿轮二啮合，所述短杆左端固定连接有凸轮，所述凸轮左端面远离中心的位置铰接有连杆一，所述连杆一另一端铰接有连杆二，所述连杆二向下延伸至箱体内部，所述连杆二底端铰接有活塞，所述活塞可在箱体内部隔板上方区域上下位移。

优选的，所述长管外表面靠近淬火槽底部位置环形等距固定连接有四组搅拌杆，四组所述搅拌杆上端面均等距固定连接有三组圆柱块，三组所述圆柱块环形外表面均通过轴承转动连接有若干组扇叶。

优选的，所述长管环形外表面位于四组搅拌杆上方位置上下环形等距贯通连接有若干组喷头。

优选的，所述淬火槽上端左侧位置贯通连接有通管，所述通管贯穿底座并向下延伸，所述通管另一端与隔板下侧的箱体贯通。

优选的，所述隔板下方的箱体设置有冷却组件，所述冷却组件包括螺旋管和连管，所述箱体内部固定连接有螺旋管，所述螺旋管上端从箱体右侧上端位置贯穿并延伸至箱体外部，所述螺旋管下端从箱体左侧下端位置贯穿并延伸至箱体外部，所述螺旋管与箱体壁体之间均固定连接有密封垫片，所述隔板中部贯通连接有连管，所述连管向下延伸至箱体底部，所述连管位于螺旋管中部。

优选的，所述冷却组件还包括散热片，所述隔板下方的箱体四侧外表面均上下等距内嵌有若干组散热片。

优选的，所述淬火槽外表面右侧中部固定连接有感应器，所述感应器与电机电性连接，所述淬火槽内部滑动套接有过滤网，所述过滤网与淬火槽环形内表面贴合，所述过滤网向下延伸至搅拌杆上方位置，所述过滤网底部中间位置开设了一个与长管相匹配的圆形孔。

本发明的有益效果如下：

通过在该装置中设置搅拌降温机构，在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽中原始的淬火液温度升高，升高后的淬火液不利于工件快速降温，进而影响淬火效果，搅拌降温机构可以在金属工件淬火过程中不断的向淬火槽中喷洒低温度的淬火液，在此过程中搅拌降温机构还会对淬火液进行搅拌，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1为本发明的整体结构视图；

图2为本发明的图1中的A-A处剖面图；

图3为本发明的图2中的B处放大图。

附图标记说明：

1、底座；11、支柱；12、淬火槽；2、搅拌降温机构；20、电机；21、锥形齿轮一；22、长管；221、喷头；23、搅拌杆；231、圆柱块；232、扇叶；24、箱体；241、隔板；25、锥形齿轮二；26、支块；27、锥形齿轮三；28、短杆；280、凸轮；281、连杆一；282、连杆二；29、活塞；3、旋转接头；31、L型管；4、冷却组件；41、螺旋管；42、散热片；43、连管；5、通管；6、感应器；7、过滤网。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术手段和优点更加清楚，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例通过提供一种金属淬火槽，解决了在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽中淬火液温度升高从而不利于工件快速降温问题；以及淬火液流速不能进行控制从而出现冷却效果不同情况的技术问题。

本发明实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：通过在该装置中设置搅拌降温机构，在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽中原始的淬火液温度升高，升高后的淬火液不利于工件快速降温，进而影响淬火效果，搅拌降温机构可以在金属工件淬火过程中不断的向淬火槽中喷洒低温度的淬火液，在此过程中搅拌降温机构还会对淬火液进行搅拌，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果。

请参阅图1至图3，本发明提供一种技术方案：

一种金属淬火槽，包括底座1，所述底座1下端面靠近四个拐角处固定连接有四组支柱11，所述底座1上端面中部靠近右侧位置固定连接有淬火槽12，所述底座1下方设置有搅拌降温机构2。

通过在该装置中设置搅拌降温机构2，在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽12中原始的淬火液温度升高，搅拌降温机构2在金属工件淬火过程中不断的向淬火槽12中喷洒低温度的淬火液，在此过程中搅拌降温机构2还会对淬火液进行搅拌，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果。

作为本发明的一种实施例，如图1与图2所示，所述搅拌降温机构2包括长管22、箱体24和隔板241，所述淬火槽12内部中间位置转动连接有长管22，所述长管22向下延伸至底座1下方位置，所述淬火槽12和底座1均与长管22通过密封轴承转动连接，所述长管22下端固定连接有旋转接头3，所述旋转接头3另一端固定连接有L型管31，所述底座1下方左侧放置有箱体24，所述箱体24内部中间位置固定连接有隔板241，所述L型管31底端与箱体24右侧靠近隔板241上端面的位置贯通，所述长管22底端环形外表面靠近旋转接头3的位置固定连接有锥形齿轮二25，所述旋转接头3右侧设置有电机20，所述电机20与底座1下端面右侧固定连接的筐体底部固定连接，所述电机20的左侧输出轴固定连接有锥形齿轮一21，所述锥形齿轮一21与锥形齿轮二25啮合。

通过采用上述技术方案，当金属工件进入到淬火槽12中淬火时，打开电机20的电源开关，电机20的输出轴带动锥形齿轮一21转动，锥形齿轮一21转动时通过锥形齿轮二25可以带动长管22转动，为后面的搅拌降温工作做准备。

作为本发明的一种实施例，如图2与图3所示，所述搅拌降温机构2还包括支块26、锥形齿轮三27、短杆28、凸轮280、连杆一281、连杆二282和活塞29，所述箱体24上端面右侧固定连接有支块26，所述支块26上端通过轴承转动连接有短杆28，所述短杆28右端固定连接有锥形齿轮三27，所述锥形齿轮三27与锥形齿轮二25啮合，所述短杆28左端固定连接有凸轮280，所述凸轮280左端面远离中心的位置铰接有连杆一281，所述连杆一281另一端铰接有连杆二282，所述连杆二282向下延伸至箱体24内部，所述连杆二282底端铰接有活塞29，所述活塞29可在箱体24内部隔板241上方区域上下位移，所述长管22外表面靠近淬火槽12底部位置环形等距固定连接有四组搅拌杆23，四组所述搅拌杆23上端面均等距固定连接有三组圆柱块231，三组所述圆柱块231环形外表面均通过轴承转动连接有若干组扇叶232，所述长管22环形外表面位于四组搅拌杆23上方位置上下环形等距贯通连接有若干组喷头221。

通过采用上述技术方案，初始状态下隔板241上部分的箱体24内部装入了足量的低温淬火液，当电机20转动时，锥形齿轮一21会通过带动锥形齿轮二25从而带动锥形齿轮三27转动，在锥形齿轮三27转动时会通过短杆28带动凸轮280转动，凸轮280在转动时会带动与其铰接的连杆一281转动，连杆一281转动会通过带动连杆二282从而带动活塞29在隔板241上部的箱体24内部上下位移，当活塞29向下位移时会挤压隔板241上方的低温淬火液，L型管31内部设置有单向阀，由于单向阀的设置使得淬火液在只能从L型管31流出，在压力作用下低温淬火液会经过旋转接头3向上流至长管22内部，由于长管22顶端为密封状态，在压力作用下低温淬火液最终从若干组喷头221向淬火槽12中喷出，喷出的低温淬火液对淬火槽12中的原始淬火液进行降温，在此过程中长管22一直处于转动状态，在长管22转动时会带动搅拌杆23转动，在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽12中原始的淬火液温度升高，搅拌杆23在转动时其上表面的若干组扇叶232会发生一定的自转，从而对淬火槽12中的淬火液进行搅拌，使喷洒出的低温淬火液与淬火槽12中的高温淬火液均匀充分混合，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果。

作为本发明的一种实施例，如图1与图2所示，所述淬火槽12上端左侧位置贯通连接有通管5，所述通管5贯穿底座1并向下延伸，所述通管5另一端与隔板241下侧的箱体24贯通。

通过采用上述技术方案，初始状态下淬火槽12中的淬火液液面位于通管5上方端口偏下方位置，由于低温淬火液向淬火槽12内部喷出从而导致淬火槽12中的淬火液液面上升，当液面超过通管5上方端口时，淬火液便会向通管5中流入，由于液体随温度的升高密度会变小，温度高的淬火液会较为集中在淬火槽12的上半部分，此部分液体会由于液面上升而流入至通管5中，最终顺着通管5流入至隔板241下部分的箱体24内部。

作为本发明的一种实施例，如图2所示，所述隔板241下方的箱体24设置有冷却组件4，所述冷却组件4包括螺旋管41和连管43，所述箱体24内部固定连接有螺旋管41，所述螺旋管41上端从箱体24右侧上端位置贯穿并延伸至箱体24外部，所述螺旋管41下端从箱体24左侧下端位置贯穿并延伸至箱体24外部，所述螺旋管41与箱体24壁体之间均固定连接有密封垫片，所述隔板241中部贯通连接有连管43，所述连管43向下延伸至箱体24底部，所述连管43位于螺旋管41中部，所述冷却组件4还包括散热片42，所述隔板241下方的箱体24四侧外表面均上下等距内嵌有若干组散热片42。

通过采用上述技术方案，当较高温度的淬火液顺着通管5流入至隔板241下方的箱体24内部时，初始状态下隔板241下方的箱体24内部装入了一定量的低温淬火液，当高温淬火液流入时会导致箱体24下半部分整体的淬火液温度升高，此时从螺旋管41下端口不断的通入冷气最终冷气会从螺旋管41上端口流出，冷气从螺旋管41穿过时可带走箱体24内部的大量热量，箱体24四侧面内嵌的若干组散热片42也会起到一定的散热作用，通过此方式对下部分箱体24进行散热降温，从而可以在较短时间内获取低温淬火液，为下一轮搅拌降温工作做好准备，当活塞29在凸轮280的带动下向上位移时，隔板241上方的箱体24内部会产生一定的吸力，连管43和L型管31内部设置有单向阀，由于单向阀的设置，在吸力作用下隔板241上方的箱体24只能通过连管43从隔板241下方的箱体24中吸取一定量的低温淬火液实现液体补充，在此需强调下，当活塞29上下移动时，从淬火槽12中流入隔板241下方箱体24内部的淬火液量与从隔板241下方的箱体24中吸出的淬火液量等于，因此隔板241下方的箱体24中的淬火液会处于增加与减少相互交替状态，不会出现液体堆积现象。

作为本发明的一种实施例，如图1与图2所示，所述淬火槽12外表面右侧中部固定连接有感应器6，所述感应器6与电机20电性连接，所述淬火槽12内部滑动套接有过滤网7，所述过滤网7与淬火槽12环形内表面贴合，所述过滤网7向下延伸至搅拌杆23上方位置，所述过滤网7底部中间位置开设了一个与长管22相匹配的圆形孔。

通过采用上述技术方案，当淬火槽12内部的淬火液上升至较高温度时，感应器6会加大电机20的转动频率，从而缩短搅拌降温工作的周期时间，提高搅拌降温工作的速度，进一步优化淬火工艺，由于金属工件在淬火过程中会脱落掉一些氧化铁皮，脱落的氧化铁皮绝大部分会掉落至过滤网7内部，当淬火槽12使用结束后可将过滤网7从淬火槽12中提出，对氧化铁皮进行清理。

工作原理：当金属工件进入到淬火槽12中淬火时，打开电机20的电源开关，电机20的输出轴带动锥形齿轮一21转动，锥形齿轮一21转动时通过锥形齿轮二25可以带动长管22转动，为后面的搅拌降温工作做准备，初始状态下隔板241上部分的箱体24内部装入了足量的低温淬火液，当电机20转动时，锥形齿轮一21会通过带动锥形齿轮二25从而带动锥形齿轮三27转动，在锥形齿轮三27转动时会通过短杆28带动凸轮280转动，凸轮280在转动时会带动与其铰接的连杆一281转动，连杆一281转动会通过带动连杆二282从而带动活塞29在隔板241上部的箱体24内部上下位移，当活塞29向下位移时会挤压隔板241上方的低温淬火液，L型管31内部设置有单向阀，由于单向阀的设置使得淬火液在只能从L型管31流出，在压力作用下低温淬火液会经过旋转接头3向上流至长管22内部，由于长管22顶端为密封状态，在压力作用下低温淬火液最终从若干组喷头221向淬火槽12中喷出，喷出的低温淬火液对淬火槽12中的原始淬火液进行降温，在此过程中长管22一直处于转动状态，在长管22转动时会带动搅拌杆23转动，在金属工件淬火时会由于热交换原因使淬火槽12中原始的淬火液温度升高，搅拌杆23在转动时其上表面的若干组扇叶232会发生一定的自转，从而对淬火槽12中的淬火液进行搅拌，使喷洒出的低温淬火液与淬火槽12中的高温淬火液均匀充分混合，使淬火液在实现均匀降温的同时也控制了淬火液的流速，在降温的同时还防止了冷却效果不同的情况发生，优化了淬火效果；

初始状态下淬火槽12中的淬火液液面位于通管5上方端口偏下方位置，由于低温淬火液向淬火槽12内部喷出从而导致淬火槽12中的淬火液液面上升，当液面超过通管5上方端口时，淬火液便会向通管5中流入，由于液体随温度的升高密度会变小，温度高的淬火液会较为集中在淬火槽12的上半部分，此部分液体会由于液面上升而流入至通管5中，最终顺着通管5流入至隔板241下部分的箱体24内部，当较高温度的淬火液顺着通管5流入至隔板241下方的箱体24内部时，初始状态下隔板241下方的箱体24内部装入了一定量的低温淬火液，当高温淬火液流入时会导致箱体24下半部分整体的淬火液温度升高，此时从螺旋管41下端口不断的通入冷气最终冷气会从螺旋管41上端口流出，冷气从螺旋管41穿过时可带走箱体24内部的大量热量，箱体24四侧面内嵌的若干组散热片42也会起到一定的散热作用，通过此方式对下部分箱体24进行散热降温，从而可以在较短时间内获取低温淬火液，为下一轮搅拌降温工作做好准备，当活塞29在凸轮280的带动下向上位移时，隔板241上方的箱体24内部会产生一定的吸力，连管43和L型管31内部设置有单向阀，由于单向阀的设置，在吸力作用下隔板241上方的箱体24只能通过连管43从隔板241下方的箱体24中吸取一定量的低温淬火液实现液体补充，在此需强调下，当活塞29上下移动时，从淬火槽12中流入隔板241下方箱体24内部的淬火液量与从隔板241下方的箱体24中吸出的淬火液量等于，因此隔板241下方的箱体24中的淬火液会处于增加与减少相互交替状态，不会出现液体堆积现象，当淬火槽12内部的淬火液上升至较高温度时，感应器6会加大电机20的转动频率，从而缩短搅拌降温工作的周期时间，提高搅拌降温工作的速度，进一步优化淬火工艺，由于金属工件在淬火过程中会脱落掉一些氧化铁皮，脱落的氧化铁皮绝大部分会掉落至过滤网7内部，当淬火槽12使用结束后可将过滤网7从淬火槽12中提出，对氧化铁皮进行清理。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。