一种燃料组件组装工艺

技术领域

本发明涉及燃料组件技术领域，具体而言，涉及一种燃料组件组装工艺。

背景技术

几百根燃料棒按照一定间隔排列并固定成一束，称为燃料组件。为了支撑燃料棒，通常需要在燃料组件中设置横纵交错的骨架。骨架由导向管、格架组成，每个格架上布置很多格架栅元，每个格架栅元夹持一根燃料棒。当燃料棒在骨架中移动至设定的安装位置时，被其穿过的格架栅元中设置的弹簧片、刚凸等零件支撑限位，保证燃料棒固定在燃料组件中。而燃料棒在骨架中移动至预设的安装位置的过程中，需要穿过多个格架栅元，燃料棒可能会与弹簧片、刚凸等零件摩擦而产生锆屑。锆屑随燃料组件进入反应堆后，会对反应堆运行带来安全隐患，并且锆屑较难清除。

现有专利CN104508750公开了冷却型反应堆的燃料棒束，燃料棒束具有通道，通道内的多个燃料棒中至少一个具有保护环，保护环间隔相邻的燃料棒。虽然该专利设置了保护环间隔燃料棒，但燃料棒位于保护环的外侧。格架栅元中的容纳空间有限，较难同时容纳燃料棒和保护环。

现有专利CN111986825公开了一种燃料棒束的可视化热工流体实验装置，将格架棒束段设置有机玻璃，使得格架棒束内的情况可视化。在格架棒束外套有机玻璃可起到对格架棒束的保护作用、避免燃料棒与其他结构摩擦产生锆屑。但由于格架栅元内的空间有限并不便于设置有机玻璃罩。综上，目前缺少一种能够在格架栅元中有限的空间内，保护燃料棒以避免其摩擦产生锆屑的技术方案。

鉴于上述技术问题，特提出本发明。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种燃料组件组装工艺，以解决现有技术中难以在有限的空间内设置保护燃料棒的装置，避免燃料棒与格架栅元内的结构摩擦产生锆屑的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种燃料组件组装工艺，包括:围绕燃料棒设置至少一层柔性带材，带材以包裹方式缠绕燃料棒；将包裹有带材的燃料棒通过拉棒操作组装至格架栅元中；去除包裹燃料棒的带材。通过带材包裹燃料棒的方式对燃料棒形成保护，避免燃料棒穿过格架栅元时摩擦产生锆屑。带材占用的空间较小，不影响燃料棒穿入格架栅元中。

进一步的，带材以包裹方式缠绕燃料棒，包括：将带材的一侧固定在燃料棒上，并移动带材的另一侧缠绕燃料棒至少一圈。

进一步的，还包括：判断带材缠绕燃料棒的包裹状态；如果包裹状态紧密贴合，则对带材的两侧不执行封口操作。不需要对带材进行封口操作，操作简单。

进一步的，还包括：如果包裹状态非紧密贴合，则对带材的两侧执行封口操作。对带材进行封口可避免包裹燃料棒的带材散开，保持缠绕保护燃料棒。

进一步的，封口操作包括：通过焊接、粘接或机械连接的方式进行封口。

进一步的，对带材的两侧执行封口操作，包括：当带材包裹缠绕燃料棒一圈时，带材的两侧焊接、粘接或机械连接为端口；当带材包裹缠绕燃料棒一圈以上时，带材的两侧分别与弯曲的带材本体相焊接、粘接或机械连接。

进一步的，格架栅元为正方形，将包裹有带材的燃料棒通过拉棒操作组装至格架栅元中的过程中，带材的封口朝向格架栅元的四个顶角。由于燃料棒通常为圆柱形，正方形的格架栅元中内嵌燃料棒后四个顶角的位置空间较大，将封口朝向四个顶角设置避免封口在拉棒过程中受到摩擦。

进一步的，燃料棒的两端设有封闭燃料棒的端塞；包裹缠绕燃料棒的带材沿燃料棒的两端具有开口；带材以包裹方式缠绕燃料棒，包括：带材的至少一端开口向燃料棒的端塞收紧。带材向端塞处收紧，可保持带材与燃料棒紧密连接。

进一步的，带材的厚度为0.01-0.08mm。

进一步的，去除包裹燃料棒的带材，包括：固定燃料棒，并从格架栅元中抽取出带材。将燃料棒组装在燃料组件中之后，去掉燃料棒外包裹的带材，使格架栅元中的弹簧片、刚凸直接接触燃料棒，进而稳固支撑燃料棒。

应用本发明的技术方案，通过在燃料棒外包裹带材以保护燃料棒避免燃料棒装在燃料组件中时因摩擦而产生锆屑。即应用本发明的技术方案，具有以下优势：

1、有效避免燃料组件组装过程中，燃料棒与其他结构摩擦而产生锆屑。

2、带材占用的空间较小，不影响燃料棒安装在燃料组件中。

3、带材缠绕包裹燃料棒的操作简单，并且带材的封闭操作也较容易。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的燃料组件的骨架示意图；以及

图2示出了根据本发明的实施例1的带材包裹燃料棒的示意图；以及

图3示出了根据本发明的实施例1的带材向端塞处收紧的示意图；以及

图4示出了根据本发明的实施例1的燃料组件组装工艺流程示意图；以及

图5示出了根据本发明的卡爪示意图；以及

图6示出了根据本发明的实施例2的燃料组件组装工艺流程示意图；以及

图7示出了根据本发明的格架栅元中弹簧片在压缩和释放状态下的俯视示意图；以及

图8示出了根据本发明的实施例3的燃料组件组装工艺的主要步骤流程示意图；以及

图9示出了根据本发明的实施例4的燃料组件组装工艺流程示意图；以及

图10示出了根据本发明的保护套管和燃料棒的组装示意图；以及

图11示出了根据本发明的实施例5的燃料组件组装工艺流程示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、弹簧片；2、燃料棒；3、格架栅元；4、刚凸；5、格架；6、导向管；7、带材；8、封口；9、端塞；10、卡爪；11、保护套管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。术语“包括”在使用时表明存在特征，但不排除存在或增加一个或多个其它特征。

燃料组件通常如图1中所示，由导向管6和格架5组成的骨架。燃料棒2组装在骨架中的过程中需要穿过多个不同格架5上的格架栅元3，导致燃料棒2穿过格架栅元3的过程中与上述支撑限位的结构相摩擦而产生锆屑。锆屑的存在将会对核电站安全运行带来隐患，并且一旦产生锆屑又较难清除。针对上述技术问题，本发明特提供了一种燃料组件组装工艺。

实施例1

本实施例提供了一种燃料组件组装工艺，在燃料棒2的外部包裹缠绕带材7，通过带材7 对燃料棒2形成保护，防止燃料棒2直接与格架栅元3中的弹簧片1、刚凸4等零件接触而产生锆屑。本实施例提供的一种燃料组件组装工艺，主要包括以下步骤，如图4中所示：

S1，围绕燃料棒2设置至少一层柔性带材7，带材7以包裹方式缠绕燃料棒。

如图2中所示，在燃料棒2外包裹带材7，使得带材7对燃料棒2的外部形成保护。燃料棒2在组装的过程中，其外部均不会直接接触燃料组件内的结构，进而避免了燃料棒2和燃料组件中的结构接触而产生锆屑。优选的，带材7的厚度为0.01-0.08mm，带材7本身较薄，可保证在燃料棒2外部包裹带材7后不会影响带材7正常穿入各格架栅元3中。相对于现有技术中，在燃料棒2外部设置保护环、玻璃罩等材料进行保护，本发明的带材7包裹进行保护占用的空间更小、不破坏格架栅元的效果。

燃料棒2缠绕包裹的具体方式为：将带材7的一侧固定在燃料棒2上，并移动带材7的另一侧缠绕燃料棒2至少一圈。本实施例提供的带材7的缠绕包裹方式比较简单，便于操作。当带材7缠绕燃料棒2一圈时，带材7的两侧中固定侧与另一侧相贴合。当带材7缠绕燃料棒2一圈以上时，带材7上述固定侧和另一侧均与弯曲的带材7本体相贴合。即在缠绕燃料棒2的过程中，当带材7缠绕燃料棒2超过一圈后，带材7的本体会经过固定侧继续缠绕燃料棒2，使固定侧、另一侧均与缠绕燃料棒2的卷曲的带材7相贴合。

并且需要对缠绕包裹燃料棒2的带材7的两侧进行封口操作，以保证带材7的两侧不会与燃料棒2相脱离，进而保证带材7缠绕在燃料棒2上。比如可将带材7的两侧进行封口的操作，或者将带材7的两侧分别进行粘贴。

在完成对上述带材7的操作后，带材7将保持稳定缠绕燃料棒2，实现上述的对燃料棒2 保护的效果。

S2，将包裹有带材7的燃料棒2通过拉棒操作组装至格架栅元3中。

将完成上述步骤S1的、外部已经包裹好带材7的燃料棒2组装到燃料组件中时，由于燃料棒2的外部具有带材7的包裹保护，可使燃料棒2不会与格架栅元3中的弹簧片1、刚凸4 摩擦接触，进而避免燃料棒2因摩擦产生锆屑。

格架栅元3通常为正方形结构，燃料棒2通常为圆柱形结构，当格架栅元3中内嵌燃料棒2时，通常格架栅元3的正方形结构的四角位置处空间较大。如图2中所示，带材7的封口8处将会占用一定的空间；并且应尽可能保证带材7的封口8不与其他结构相接触，以保证封口8不会被破坏而导致包裹燃料棒2的带材7脱开。故本实施例提出，将带材7的封口8 朝向格架栅元3的四个顶角设置，使封口8处可获得较大的容纳空间，减少封口8与其之外的其他结构相接触的可能，防止破坏封口8。

S3，去除包裹燃料棒2的带材7。

燃料棒2在燃料组件中安装到预设的安装位置后，为了使格架栅元3中的弹簧片1、刚凸 4等零件直接接触燃料棒2以实现对燃料棒2的支撑限位效果，需要去除包裹燃料棒2的带材 7。

具体的，去除包裹燃料棒2的带材7，包括：固定燃料棒2，并从格架栅元3中抽取出带材7。由于格架栅元3的空间比较有限，并不利于带材7的取出操作；故优选的，可利用如图5中所示的卡爪10夹持住燃料棒2，卡爪10由于可打开和关闭、占用的空间可灵活调整，便于在有限的空间内进行操作。进一步优选的，在执行步骤S3中取出带材7的操作时，可利用卡爪10夹住燃料棒2的一端的端塞9，并使用另一个卡爪抓取带材7。另一个卡爪10位于燃料棒2被夹住端塞9相对的另外一端，另一个卡爪10抓取与其相靠近位置的带材7。这样设置，可使两个卡爪10分别位于不同端，避免两卡爪10之间的运动相互影响。在去除燃料棒2 外裹的带材7后，格架栅元3中的弹簧片1、刚凸4等零件直接对燃料棒2支撑限位，使得燃料棒2被固定住，最终完成燃料组件的组装。

本实施例提供的燃料组件的组装工艺，通过带材7包裹缠绕燃料棒2的方式对燃料棒2 形成保护，避免燃料棒2直接接触格架栅元内的弹簧片1、刚凸4等结构，进而避免燃料棒2 因摩擦刮蹭而产生锆屑。并且带材7包裹缠绕的方式，占用的空间较小，避免影响燃料棒2 正常穿入格架栅元3中。

实施例2

本实施例在上述实施例的基础上，提供了一种燃料组件组装工艺。本实施例提供的组装工艺的步骤S1、S2、S3与实施例1相同，区别在于本实施例将带材7卷曲缠绕燃料棒2之后增加了对带材7的封口步骤S61、S62。在完成利用带材7缠绕包裹燃料棒2后，增加了对带材7封口固定的步骤S61、S62，如图6中所示。

S61，根据燃料棒2的包裹状态判断是否需要执行封口操作。

在完成带材7的缠绕后，需要保证带材7的缠绕不会脱开，即需要保证带材7的两侧均不会远离燃料棒2。具体的，判断带材7缠绕燃料棒2的包裹状态；如果包裹状态紧密贴合，则对带材7的两侧不执行封口操作；如果包裹状态非紧密贴合，则对带材7的两侧执行封口操作。即假设带材7包裹的状态非常好，带材7的固定端和另一端均与弯曲的带材7本体紧密贴合，带材7的上述两侧不会脱开，则可对两侧不进行封口操作。而当包裹状态为非紧密贴合时，包裹缠绕的带材7有脱开的风险，则需要对带材7的两端进行封口操作。

当判断带材7需要进行封口操作时，执行步骤S62。

S62，通过焊接、粘接或机械连接的方式对带材7进行封口。通过焊接、粘接或机械连接的方式可保证带材7被稳固的封口。对带材7的两侧执行封口操作，又可细化为：当带材7 包裹缠绕燃料棒2一圈时，带材7的两侧焊接、粘接或机械连接为端口。当带材7包裹缠绕燃料棒2一圈以上时，带材7的两侧分别与弯曲的带材本体相焊接、粘接或机械连接。即需要对弯曲缠绕的带材7的两侧进行固定，以确保带材7不会脱开。

当判断带材7不需要进行封口操作时，直接执行步骤S2的操作。

本实施例提出根据带材7的包裹状态判断是否需要对带材7进行封口8处理，可准确避免带材7出现脱开的情况；并且可在包裹状态好的时候不进行封口操作以简化包裹步骤。

对燃料棒2进行上述封口操作后，燃料棒2的两侧被固定。而如图2中所示，带材7与燃料棒2的两端分别相对的端部具有开口，开口如果不收紧的话，燃料棒2将可能由开口直接漏出。故本实施例提出将带材7的靠近燃料棒下部的一端进行收紧，由于燃料棒2的两端置封闭燃料棒2的端塞9，优选的，将带材7的至少一端开口向燃料棒2的端塞9收紧。这样设置，不仅可以防止燃料棒2由开口位置漏出；并且使带材7的开口端位置逐渐靠近燃料棒2，起到进一步保证带材7稳定包裹燃料棒2的作用。进一步优选的，带材7仅将靠近燃料棒下部的一端收紧，另一端不收紧，如图3中所示。

本实施例在完成利用带材7缠绕燃料棒2之后，通过带材7的包裹状态判断是否需要进行封口操作，即可保证带材7有散开的风险时进行封口、保证带材7稳定包裹燃料棒2，并且又可在带材7包裹较好不具有散开风险时不进行封口，以简化步骤。

实施例3

本实施例在上述实施例的基础上，提供了其他可避免燃料棒2产生锆屑的技术方案：

如图7中所示，格架栅元3中设置的弹簧片1、刚凸4等零件通常情况下与内嵌在格架栅元3中的燃料棒2相抵接接触。即弹簧片1、刚凸4与燃料棒2之间没有缝隙，故导致燃料棒 2因与弹簧片1、刚凸4等零件摩擦而产生锆屑。本实施例提供的燃料组件组装工艺，为了避免出现上述情况，提出在燃料组件中组装燃料棒2之前，将设置在格架栅元3中的周向设置的弹簧片1进行压缩并通过粘胶定型。弹簧片1被压缩使格架栅元3中的容纳空间变大，使燃料棒2与格架栅元3内部设置的弹簧片1、刚凸4等零件之间存在间隙，进而避免燃料棒2发生摩擦而产生锆屑。而在燃料棒2在燃料组件的骨架中安装到位，需要格架栅元3中的弹簧片1等零件实现对燃料棒2的夹持限位效果，故需要使弹簧片1与燃料棒2恢复相抵接的状态。此时，便需要使弹簧片1恢复压缩前的形状，即需要去除压缩的弹簧片1上的粘胶，以恢复弹簧片1对燃料棒2的夹持限位效果。

具体的，本实施例提供的燃料组件组装工艺，如图8中所示，主要包括以下步骤：

S1’，将格架栅元3中周向设置的至少一个弹簧片1压缩。

在对弹簧片1进行压缩时，应至少保证将弹簧片1压缩至预设位置，预设位置为弹簧片1 不与组装至设置该弹簧片1的格架栅元3中的燃料棒2接触的位置。优选的，弹簧片1应压缩至使格架栅元3中内嵌的燃料棒2不会与格架栅元3中设置的任何结构相接触，达到减少摩擦接触产生锆屑的效果。进一步优选的，依据格架栅元3的通常结构，弹簧片1的周向长度由与燃料棒无间隙接触的位置起压缩0.03-0.12mm。即当弹簧片1的周向长度压缩0.03-0.12mm，通常格架栅元3中内嵌的燃料棒2不会与其内部设置的结构相接触。图7中弹簧片1中虚线所示位置为弹簧片1压缩后的位置，燃料棒圆形轮廓位置弹簧片1与燃料棒无间隙接触的外形轮廓，明显可见经过压缩后，格架栅元3与燃料棒2之间具有间隙。

S2’，对压缩的至少一个弹簧片1粘胶定型。

弹簧片1在经过压缩和粘胶处理后仍可能出现恢复压缩前原型的情况，并且粘胶需要时间固定。如果在粘胶未固定时安装燃料棒2，弹簧片1仍可能恢复原型，进而仍导致产生锆屑。故为了保证弹簧片1在粘胶定型后不会恢复原型，需要对粘胶后的弹簧片1进行固定。即对压缩的至少一个弹簧片1粘胶定型，还包括：将弹簧片1用粘胶固定第一设定时长，其中第一设定时长至少需满足保证粘胶固定、弹簧片1被定型。经过研究发现，优选的，第一设定时长不少于48小时。

通常在组装燃料组件时，如图1中所示的，为了便于燃料棒2的移动，燃料组件的骨架的轴向先沿水平方向设置。在完成燃料组件的组装后，再将燃料组件竖直直立。而如果燃料棒2穿过的所有格架栅元3中的弹簧片1均被压缩的话，将导致组装后的燃料棒2在竖直直立的过程中失去支撑限位，进而可能导致燃料棒2出现下坠的情况。为了避免出现上述情况，应保证位于燃料棒2底部的弹簧片1仍可对燃料棒2进行夹持，使得燃料棒2的底部具有支撑，进而避免燃料棒2出现下坠的情况。

针对上述情况，本实施例提出，燃料组件竖直放置时，位于燃料棒2最底部的格架5为底层格架。将格架栅元3中周向设置的至少一个弹簧片1压缩，包括：将除底层格架外其它所有格架5中的供燃料棒2穿过的格架栅元3中的至少一个弹簧片1压缩。即对于上述的底层格架的格架栅元3中的弹簧片1不执行步骤S1’和S2’的操作时。燃料组件组装时燃料棒 2所穿过的除底层格架以外的所有格架5的格架栅元3均压缩粘胶，即可保证燃料棒2尽可能不产生锆屑，而底层格架中的格架栅元3不压缩，又可避免燃料棒2下坠，设计合理。

S3’，将燃料棒2组装至燃料组件中设定位置，形成组装后的燃料组件。

完成上述步骤S1’和步骤S2’之后，格架栅元3内部的容纳空间变大，便可将燃料棒2 通过拉棒的方式穿过格架栅元3、组装在燃料组件中。由于格架栅元3内部的容纳空间变大，燃料棒2在经过格架栅元3时不会与其内部的结构相摩擦而产生锆屑，使燃料棒2的组装过程不会产生锆屑。

S4’，去除被压缩的弹簧片1上的粘胶，以使弹簧片被释放。

上述的粘胶为可被溶解的高强度胶水，燃料棒2在燃料组件中组装到位后，可通过溶解粘胶使弹簧片1恢复未压缩前的原型，进而使弹簧片1恢复对燃料棒2的支撑限位效果。具体的，去除被压缩的弹簧片1上的粘胶，以使弹簧片1被释放，包括：将组装后的燃料组件浸泡在清洁液内，清洁液内含有可溶解粘胶的溶剂。上述去除粘胶的方法，可在所有燃料棒2 在燃料组件中均安装到位后，直接将燃料组件整体浸泡在清洁液内，一次性去除所有的粘胶，操作简单且节省时间。

本实施例提供的燃料组件组装工艺，不需要在燃料组件中增设新的零件，便可实现使燃料棒2在组装的过程中减少产生的锆屑。并且在安装燃料棒2时，只需对弹簧片1压缩并粘胶定型；燃料棒2安装到位后，只需将组装好的燃料组件浸泡在清洁液内便可完成去除粘胶；即燃料组件的组装操作比较简单。

实施例4

本实施例提供了一种燃料组件组装工艺，如图9中所示，主要包括以下步骤：

S101，将燃料棒2安装至保护套管11中，构成燃料棒2和保护套管11的组合件。

在将燃料棒2组装至燃料组件中之前，先将燃料棒2和保护套管11安装成组合件，使燃料棒2的外部套设有保护套管11。这样使燃料棒2的外部具有保护套管11的保护，避免燃料棒2在安装的过程中接触燃料组件中的其他结构，进而防止燃料棒2因摩擦产生锆屑。优选的，保护套管11的材料为非金属。而采用非金属材料，可避免保护套管11自身产生碎屑。

为方便加工，可将保护套管11设置为两端具有开口的圆柱形结构。将燃料棒2和保护套管11组装成组合件时，可将燃料棒2由保护套管11的一端开口内嵌安装于保护套管11内。燃料棒2安装于保护套管11中之后，将保护套管11的一端开口封闭，封闭一端便于抓取保护套管11进行移动，便于燃料棒2的组装。保护套管11保留一端的开口不封闭，便于燃料棒2 和保护套管11相分离，如图10中所示。

主要通过设置端塞9的方式封闭保护套管11，端塞9即便于加工，并且在封闭端塞9后，还便于通过抓取端塞9以移动保护套管11。具体的，通过设置端塞9进行封闭的方式主要包括：将开口与端塞9通过焊接封闭，或者将端塞9挤压塞入开口进行封闭。在通过端塞9封闭保护套管11的一端开口后，便完成了对组合件的组装，即可进行步骤S102的操作。

S102，将组合件安装至格架栅元3中。

将组装好的组合件安装在燃料组件中，保证在组装的过程中，燃料棒2具有保护套管11 的保护，不会直接与其他结构摩擦接触，进而减少产生的锆屑。

燃料组件中组装设备上设置固定燃料棒的固定结构，在将组合件组装在格架栅元3中时，将燃料棒2的一端嵌入至固定结构，使得固定结构在周向上固定燃料棒2的一端，保证燃料棒2被稳定的固定。燃料棒2的一端应与保护套管11未封闭的开口相对，使得燃料棒2可由未封闭的开口位置与保护套管11相分离。在将组合件安装至格架栅元3中后，已经将燃料棒 2安装至设定的安装位置，不需要再移动燃料棒2进而不会与燃料棒2因摩擦而产生锆屑。故此时需要执行步骤S103，去除保护套管11。

S103，去除保护套管11。

去除保护套管11后，格架栅元3中弹簧片1、刚凸4将会直接接触燃料棒2，进而对燃料棒2达到支撑限位的作用。故在完成组合件的组装后，需要去除保护套管11。去除保护套管 11时，首先将移动至设定的安装位置的燃料棒2通过固定结构固定，将保护套管11由格架栅元3中抽取出。即保持燃料棒2固定的情况下，移动保护套管11，使两者相对分离。

具体如图5中所示，可通过卡爪10实现对燃料棒2的夹持固定。卡爪10本身是可张开、收缩的结构、体积可调整，比较适合在空间有限的格架栅元3中移动，故优选的，通过卡爪 10实现对燃料棒2的夹持固定。进一步优选的，通过卡爪10抓取保护套管11的端塞9，实现对保护套管11的抽取。卡爪10即适应格架栅元3中有限的空间，并且卡爪10又可较方便地抓取端塞9。

本实施例提供的燃料组件组装工艺，对燃料棒2和保护套管11的组合件进行组装，保证燃料棒2在组装的过程外部均具有保护套管11的保护，防止燃料棒2直接接触燃料组件中的其他结构产生锆屑。并且本实施例中组装工艺设计合理，燃料棒2和保护套管11的组装操作简便，燃料棒2和保护套管11的分离操作也较简单。

实施例5

本实施例在上述实施例的基础上，提供了如图10中所示的燃料组件组装工艺。该组装工艺主要包括以下步骤：

S121，将保护套管11安装至格架栅元3中。

在燃料组件中组装燃料棒之前先将保护套管11安装在格架栅元3中，可使之后再安装燃料棒2时，燃料棒2在保护套管11之内移动，进而避免燃料棒2与格架栅元3内的其他结构相接触，避免燃料棒2因摩擦而产生锆屑。

如图10中所示，保护套管11具有至少一封闭端，并且在需要抓取移动保护套管11时，可通过抓取保护套管11的封闭端进行移动。保护套管11组装至格架栅元3中之后，即可执行 S122，组装燃料棒2。

S122，将燃料棒2内嵌在保护套管11中并移动至设定的安装位置。

此时在移动燃料棒2时，由于燃料棒2内套在保护套管11之中，使得保护套管11可对燃料棒2形成保护，避免燃料棒2直接接触格架栅元3内的其他结构，因摩擦而产生的锆屑。

具体的，在组装燃料棒2时，将燃料棒2由保护套管11的未封闭的开口内嵌于保护套管 11内；燃料棒2在保护套管11内移动至设定的安装位置。

S123，去除保护套管。

此步骤同实施例5中的步骤S103相同，均可通过固定燃料棒2而后取出保护套管11的方式进行。并且在固定燃料棒2和取出保护套管11时，均可通过卡爪10抓取的方式进行固定和移动。

本实施例提供的燃料组件的组装工艺与实施例5的具体步骤不同，在组装燃料棒2时，可根据需要选择适合的组装工艺。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、本发明通过在燃料棒2的外部包裹缠绕带材7的方式，在燃料棒2的外部形成间隔保护的结构，避免燃料棒2直接与格架栅元3中弹簧片1等结构摩擦接触而产生锆屑，即可实现保护燃料棒2、减少锆屑的效果。

2、带材7本身占用的空间较小，带材7缠绕包裹燃料棒2相对增加的空间较小，故比较节省空间，避免影响燃料棒2穿入格架栅元3。

3、本发明的带材7包裹缠绕的方法和进行封口的方法均比较简单、合理。当带材7的包裹状态较好时，还可不进行封口操作，使包裹缠绕的步骤比较简单。

4、本发明将燃料棒2组装至燃料组件中时，将带材7的封口8设置在格架栅元3的四角位置，使封口8处于空间较充裕的位置，避免对封口8造成破坏导致带材7脱开。

5、本发明还提供了其他减少燃料棒2与格架栅元3中的结构相摩擦而产生锆屑的技术方案。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。