一种电缆密封修复方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种电缆密封修复方法。

背景技术

在船舶建造过程中，船舶电力的传输和信号的传递都离不开电缆，电缆的走向是船舶电气设计的重要组成部分。电缆穿过水密隔舱壁或甲板时需使用电缆穿舱件，电缆穿舱件的高度一般不高，若船舶排水总管受到大量垃圾堵塞造成排水不畅，遮蔽甲板积水，将导致水淹电缆穿舱件，损坏电缆。

发明内容

鉴于以上问题，本发明的目的是提供一种电缆密封修复方法，以解决水淹电缆穿舱件易损坏电缆的问题。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明所述电缆密封修复方法，包括：

步骤S1，配制粘接剂；

步骤S2，制作补强电缆框，在补强电缆框的内侧表面固定可调撑杆，所述补强电缆框的高度大于待修复电缆穿舱件的高度；

步骤S3，将补强电缆框置于待修复电缆穿舱件的外周侧，调节可调撑杆的长度，使得可调撑杆连接在待修复电缆穿舱件的外壁；

步骤S4，将粘接剂涂抹于补强电缆框的下表面内外两侧；

步骤S5，等待设定时间后，向补强电缆框内注入填料。

优选地，所述步骤S2中，所述补强电缆框呈矩形，所述补强电缆框的一侧设置开口，所述补强电缆框的开口一侧用于与舱壁对接。

优选地，所述步骤S5之前，还包括：配制修补剂，将修补剂涂抹于补强电缆框与舱壁接触的表面以及舱壁表面。

优选地，所述修补剂包括修补树脂和固化剂，所述修补树脂与所述固化剂的混合比例为77：28(重量)。

优选地，所述步骤S2中，所述补强电缆框包括第一半圆框和第二半圆框，所述第一半圆框与所述第二半圆框对接呈圆形，所述第一半圆框的侧面与所述第二半圆框的侧面可拆连接。

优选地，步骤S1中，所述粘接剂包括环氧树脂和固化剂，所述环氧树脂和固化剂的混合比例为1：1(重量)。

优选地，步骤S3之前，还包括：

清洁待修复水密区域；

打磨补强电缆框的下表面、补强电缆框与舱壁接触的表面、舱壁表面、甲板环氧地面。

优选地，所述步骤S5包括：

步骤S51，将填料浆液注入补强电缆框内至1/3高度；

步骤S52，待1/3高度的填料浆液半固化后，再次在补强电缆框内注入填料浆液，直至注满。

本发明实施例一种电缆密封修复方法与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例的电缆密封修复方法，在待修复电缆穿舱件的外周侧设置补强电缆框，通过可调撑杆将补强电缆框与待修复电缆穿舱件连接为一体，补强电缆框的高度大于待修复电缆穿舱件，使用粘接剂和填料等将待修复电缆穿舱件密封于补强电缆框的内部，使得电缆穿舱件的整体高度增高，且能够保证电缆穿舱件的密封性，避免水淹待修复电缆穿舱件，且在整个修复过程中，现场无需风割及电焊施工，不会对甲板、敷料、壁板、绝缘等造成破坏，可节省劳动力和材料成本。

附图说明

图1是本发明实施例所述电缆密封修复方法的流程示意图；

图2是本发明实施例中圆形补强电缆框的结构示意图；

图3是本发明实施例中矩形补强电缆框的结构示意图；

图中，1、补强电缆框；11、第一半圆框；12、第二半圆框；2、可调撑杆；3、待修复电缆穿舱件；4、螺栓；5、舱壁。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

如图1所示，本发明实施例优选实施例的一种电缆密封修复方法，包括以下步骤：

步骤S1，配制粘接剂；

步骤S2，制作补强电缆框1，在补强电缆框1的内侧表面固定可调撑杆2，所述补强电缆框1的高度大于待修复电缆穿舱件3的高度，其中，补强电缆框1的制作可在车间进行；待修复电缆穿舱件的高度为150mm，补强电缆框1的高度为400mm；

步骤S3，将补强电缆框1置于待修复电缆穿舱件3的外周侧，调节可调撑杆2的长度，使得可调撑杆2连接在待修复电缆穿舱件3的外壁；

步骤S4，将粘接剂涂抹于补强电缆框1的下表面内外两侧，使补强电缆框1与甲板壁面粘接固定；

步骤S5，等待设定时间后，向补强电缆框1内注入填料，将待修复电缆穿舱件3密封于补强电缆框1的内部，补强电缆框1可作为新的电缆穿舱件，既能够避免水淹，又可以保证原电缆穿舱件的密封性。该设定时间为12小时。

本发明在待修复电缆穿舱件3的外周侧设置补强电缆框1，通过可调撑杆2将补强电缆框1与待修复电缆穿舱件3连接为一体，补强电缆框1的高度大于待修复电缆穿舱件3，使用粘接剂和填料等将待修复电缆穿舱件3密封于补强电缆框1的内部，使得电缆穿舱件的整体高度增高，且能够保证电缆穿舱件的密封性，避免水淹待修复电缆穿舱件3，且在整个修复过程中，现场无需风割及电焊施工，不会对甲板、敷料、壁板、绝缘等造成破坏，可节省劳动力和材料成本。

步骤S1中，所述粘接剂包括环氧树脂和固化剂，所述环氧树脂和固化剂的混合比例为1：1(重量)。配制粘接剂时，在环氧树脂中加入固化剂，用抹刀将环氧树脂与固化剂搅拌均匀，直至无条纹。可选地，搅拌时间为2分钟。

如图2所示，所述步骤S2中，所述补强电缆框1包括第一半圆框11和第二半圆框12，所述第一半圆框11与所述第二半圆框12对接呈圆形，所述第一半圆框11的侧面与所述第二半圆框12的侧面可拆连接。第一半圆框11与第二半圆框12对接后置于待修复电缆穿舱件3的外周侧，两个半圆框通过螺栓4连接。第一半圆框11的内壁与第二半圆框12的内壁均周向间隔设置多个可调撑杆2，可调撑杆2的端部与待修复电缆穿舱件3的外壁连接固定。多个可调撑杆2沿待修复电缆穿舱件3的外壁周向间隔设置，向待修复电缆穿舱件3提供周向均衡的支撑力，避免待修复电缆穿舱件3移位，使得待修复电缆穿舱件3与补强电缆框1连接稳定。

步骤S3之前，还包括：清洁待修复水密区域，除去待修复水密区域的油、油脂等赃物；打磨补强电缆框1的下表面、补强电缆框1与舱壁5接触的表面、舱壁表面、甲板环氧地面，以提高表面的附着力，方便补强电缆框1与甲板、舱壁的粘接固定。

所述步骤S5包括：

步骤S51，将填料浆液注入补强电缆框1内至1/3高度；

步骤S52，待1/3高度的填料浆液半固化后，再次在补强电缆框1内注入填料浆液，直至注满。采用先注入部分再注入剩余部分的填料注入方式，可加快填料浆液的固化。

可选地，在向补强电缆框1内注入填料之前，还包括清洁待修复电缆穿舱件3的耐火密封胶表面，然后再补一层密封胶，提高待修复电缆穿舱件的密封性，避免电缆受损。

实施例2

本实施例与实施例1大致相同，区别在于，实施例1中的补强电缆框1与舱壁5可不接触，本实施例中的补强电缆框1为吸壁式补强电缆框1，本实施例中的补强电缆框1与舱壁5连接，将待修复电缆穿舱件3密封于补强电缆框1内时，不仅需密封补强电缆框1的下表面与甲板的交接处，还需要密封补强电缆框1与舱壁5的交接处。

可选地，如图2所示，所述步骤S2中，所述补强电缆框1呈矩形，所述补强电缆框1的一侧设置开口，所述补强电缆框1的开口一侧用于与舱壁5对接，形成吸壁式补强电缆框1。

进一步地，所述步骤S5之前，还包括：配制修补剂，将修补剂涂抹于补强电缆框1与舱壁5接触的表面以及舱壁5表面，以固定补强电缆框1与舱壁5。

所述修补剂包括修补树脂和固化剂，所述修补树脂与所述固化剂的混合比例为77：28(重量)。配制修补剂时，在修补树脂中加入固化剂，使用螺丝刀或抹刀搅拌均匀，同时，不断地刮动混合容器的侧面和底部的混合物，直至无条纹。

综上，本发明实施例提供一种电缆密封修复方法，其在待修复电缆穿舱件3的外周侧设置补强电缆框1，通过可调撑杆2将补强电缆框1与待修复电缆穿舱件3连接为一体，补强电缆框1的高度大于待修复电缆穿舱件3，使用粘接剂和填料等将待修复电缆穿舱件3密封于补强电缆框1的内部，使得电缆穿舱件的整体高度增高，且能够保证电缆穿舱件的密封性，避免水淹待修复电缆穿舱件3，且在整个修复过程中，现场无需风割及电焊施工，不会对甲板、敷料、壁板、绝缘等造成破坏，可节省劳动力和材料成本。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。