除粉组件及连续除粉尘、防叠片装置

技术领域

本申请涉及制剂包装技术领域，尤其涉及一种除粉组件及连续除粉尘、防叠片装置。

背景技术

部分药品、食品、保健产品、消毒产品等制剂(片剂、胶囊、丸剂)是通过铝塑或铝铝包装机的下料装置进行排列后有序地送入泡罩板或铝板内进行包装。部分制剂因生产工艺、原材料、产品物料特性、设备、静电、人为操作不当等原因，会使制剂产品表面有细粉或附着细小颗粒而存在瑕疵。这些瑕疵产品随着下料装置进入到泡罩板内，会造成泡罩板热合处积粉，造成泡罩板密封性失效、外观不平整、聚氯乙烯(PVC)或铝箔顶裂等现象，从而导致制剂出现吸潮、变质、储存期变短、不合格等问题。

目前市场上主流的包装机一般仅在下料装置的料斗及出口处，装有简单的吸粉接口，导致除粉效果不佳，同时也有因下料器质量或人为调节不当的原因，泡罩孔有时会出现叠片的现象，造成热合模具热压后出现铝箔板破裂、设备超压停机、废品率增加问题，极大浪费产品及包装物料、产重影响生产效率。

发明内容

本申请提供一种除粉组件及连续除粉尘、防叠片装置，以解决现有技术中存在的问题，使载有制剂的泡罩板在热合前，去除多余的细粉、微粒同时刷除多余的叠片，滚刷带有连续自清洁功能，避免生产过程中泡罩板夹粉、夹料带来的密封性不合格的问题，提高良品率，节约包装材料，提高生产效率。

本申请提供了一种除粉组件，包括：滚刷，所述滚刷旋转设置，所述滚刷的外侧面设置有用于扫除粉尘的刷毛；梳粉管，所述梳粉管沿轴向开设有梳粉口，所述梳粉口的边沿设置有梳粉齿，所述梳粉管设置在所述滚刷的一侧，所述梳粉口朝向所述滚刷，所述梳粉齿位于所述刷毛的旋转轨迹上，且所述刷毛运动至所述梳粉齿上时，所述刷毛的运动方向反向于所述梳粉齿的延伸方向，以使所述梳粉齿通过逆向摩擦将所述刷毛上的粉尘刷除，所述梳粉管上开设有用于与吸尘装置相连接以吸取所述梳粉管内的粉尘的吸尘口；护罩，所述护罩罩设在所述梳粉管和所述滚刷的外侧，所述护罩上设置有开口，所述滚刷位于所述开口处。

本申请还提供了一种连续除粉尘、防叠片装置，包括除粉组件，还包括第一支架和泡罩轨道，所述泡罩轨道运输有盛有制剂的泡罩板；所述除粉组件设置在所述泡罩轨道的上方，所述滚刷的旋转方向反向于所述泡罩轨道的运输方向，且所述泡罩板位于所述刷毛的旋转轨迹上以使所述刷毛旋转至所述泡罩板时通过逆向摩擦将所述泡罩板上的粉尘刷出并拨出泡罩孔内叠放的多余制剂；第一支架，所述除粉组件安装在所述第一支架上，并沿所述第一支架在竖直方向上位置可调。

可选的，所述连续除粉尘、防叠片装置还包括除叠片器，沿所述泡罩轨道的运输方向，所述除叠片器位于所述除粉组件的下游，所述除叠片器包括叠片去除刷，所述叠片去除刷沿垂直于所述泡罩轨道的运输方向的方向往复运动以将泡罩孔内叠放的多余制剂刷出。

可选的，所述连续除粉尘、防叠片装置还包括第二支架，所述除叠片器设置在所述第二支架上，并在所述第二支架上沿竖直方向位置可调。

可选的，所述护罩沿所述梳粉管的轴向延伸限定出护臂，所述护臂与垂直于所述泡罩轨道的方向的夹角为锐角，以将所述刷毛从泡罩板上拨出的制剂引导至所述泡罩轨道外。

可选的，所述泡罩轨道的一侧设置有用于收集从所述除粉组件上拨出的制剂的第一收集池和从所述叠片去除刷上刷出的制剂的第二收集池。

可选的，所述除粉组件通过具有高度调节功能的第一数字指示调节器安装在所述第一支架上，所述除叠片器通过具有高度调节功能的第二数字指示调节器安装在所述第二支架上。

可选的，所述连续除粉尘、防叠片装置还包括机台，所述泡罩轨道、所述除粉组件、所述除叠片器均设置在所述机台上。

可选的，所述吸尘口设置在所述梳粉管的端部，所述吸尘口的口径小于或者等于所述梳粉管的内径。

可选的，所述滚刷的转轴与所述叠片去除刷的滑移杆中，至少有一个与调速电机驱动连接。

本申请提供的连续除粉尘、防叠片装置，滚刷上的刷毛可以刷除制剂上的粉尘或者的微粒，刷毛随着滚刷旋转设置，并在旋转至与梳粉管上的梳粉齿相接触后通过与梳粉齿逆向摩擦而使自身携带的粉尘或者微粒被刷除，使载有制剂的泡罩板在热合前具有一道清洁屏障，去除多余的细粉、微粒的同时刷除多余的叠片，滚刷带有连续自清洁功能，不仅避免了在清洁过程中二次污染制剂，还避免了生产过程中泡罩板夹粉、夹料带来的密封性不合格的问题，提高了良品率，节约了包装材料，提高了生产效率。

附图说明

下面将通过附图详细描述本申请中优选实施例，以助于理解本申请的目的和优点，其中:

图1为本申请可选实施例提供的除粉组件的结构示意图。

图2为本申请可选实施例提供的连续除粉尘、防叠片装置的正视图。

图3为本申请可选实施例提供的连续除粉尘、防叠片装置的俯视图。

图4为本申请可选实施例提供的连续除粉尘、防叠片装置的第一立体视图。

图5为本申请可选实施例提供的连续除粉尘、防叠片装置的第二立体视图。

附图标记说明：

1-除粉组件，10-滚刷，11-刷毛；

2-梳粉管，20-梳粉口，21-梳粉齿，22-吸尘口；

3-护罩；

4-泡罩轨道，40-泡罩板，41-机台，42-制剂；

5-第一支架，50-第一数字指示调节器；

6-除叠片器，60-叠片去除刷；

7-第二支架，70-第二数字指示调节器；

8-第一收集池，80-第二收集池；

9-调速电机。

具体实施方式

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本申请提供了一种除粉组件1，包括：滚刷10、梳粉管2和护罩3。

请同时参照图1，滚刷10旋转设置，滚刷10的外侧面设置有用于扫除粉尘的刷毛11；梳粉管2沿轴向开设有梳粉口20，梳粉口20的边沿设置有梳粉齿21，梳粉管2设置在滚刷10的一侧，梳粉口20朝向滚刷10，梳粉齿21位于刷毛11的旋转轨迹上，且刷毛11运动至梳粉齿21上时，刷毛11的运动方向反向于梳粉齿21的延伸方向，以使梳粉齿21通过逆向摩擦将刷毛11上的粉尘刷除，梳粉管2上设置有用于与吸尘装置相连接以吸取梳粉管2内的粉尘的吸尘口22；护罩3罩设在梳粉管2和滚刷10的外侧，护罩3上设置有开口，滚刷10位于开口处。

本申请实施例中的梳粉管2的横截面形状可以包括C型、Y型、三角形、椭圆形、菱形、长锥形等。吸尘口22与吸尘装置相连接，可使梳粉管2内处于负压状态，以将梳粉齿21梳落在梳粉管2内的粉尘、微粒，以及刷毛11位于梳粉管2内的部分上携带的粉尘、微粒等及时吸附带走，使滚刷10上刷毛11的持续有效自清洁，避免二次污染制剂42。本申请实施例提供的除粉组件1，滚刷10上的刷毛11可以刷除制剂42上的粉尘或者微粒，刷毛11随着滚刷10旋转设置，并在旋转至与梳粉管2上的梳粉齿21相接触后通过与梳粉齿21逆向摩擦而使自身携带的粉尘或者微粒被刷除，实现了除粉组件1的自清洁功能，增加了对制剂42的清洁效果，提高了生产效率。

本申请还提供了一种连续除粉尘、防叠片装置，包括除粉组件1、第一支架5和泡罩轨道4，泡罩轨道4运输有盛有制剂42的泡罩板40。

请同时参照图1至图5，除粉组件1设置在泡罩轨道4的上方，滚刷10的旋转方向反向于泡罩板40泡罩轨道4的运输方向，且泡罩板40位于刷毛11的旋转轨迹上以使刷毛11旋转至泡罩板40时通过逆向摩擦将泡罩板40上的粉尘刷出并拨出泡罩孔内叠放的多余制剂42；除粉组件1安装在第一支架5上，并沿第一支架5在竖直方向上位置可调。

如1和图4所示，泡罩轨道4沿着箭头A所示的方向运输载有药物的泡罩板40，滚刷10沿着顺时针方向旋转，药物制剂42经过下料器，进入泡罩轨道4被运输至除粉组件1处，在滚刷10上刷毛11的作用下制剂42表面附着的粉尘、微粒等被刷除，泡罩孔内包装的重复叠放的制剂42被刷毛11拨出。除粉组件1在第一支架5上的竖直位置可调节至使刷毛11稍延伸至泡罩孔内，以便于刷毛11刷除粉尘或微粒、拨出叠放的多余制剂42。本申请实施例提供的连续除粉尘、防叠片装置，滚刷10上的刷毛11可以刷除制剂42上的粉尘或者的微粒，刷毛11随着滚刷10旋转设置，并在旋转至与梳粉管2上的梳粉齿21相接触后通过与梳粉齿21逆向摩擦而使自身携带的粉尘或者微粒被刷除，使载有制剂42的泡罩板40在热合前具有一道清洁屏障，去除多余的细粉、微粒的同时刷除多余的叠片，滚刷10带有连续自清洁功能，不仅避免了在清洁过程中二次污染制剂42，还避免了生产过程中泡罩板40夹粉、夹料带来的密封性不合格的问题，提高了良品率，节约了包装材料，提高了生产效率。

作为一个可选的实施例，连续除粉尘、防叠片装置还包括除叠片器6，沿泡罩板40泡罩轨道4的运输方向，除叠片器6位于除粉组件1的下游，除叠片器6包括叠片去除刷60，叠片去除刷60沿垂直于泡罩板40泡罩轨道4的运输方向的方向往复运动以将泡罩孔内叠放的多余制剂42刷出。如图2至图4所示，泡罩轨道4内由于上游下料器工作异常可能出现整药片或碎片叠加在同一泡罩孔内，由于药片或碎片自身重量大，存在无法被除粉组件1完全进行剔除的情况。当制剂42沿着泡罩轨道4被运输至除叠片器6时，叠片去除刷60通过往复水平式运动将泡罩孔内叠放的多余药片或者碎片等制剂42刷出。设置叠片去除刷60可以运动至泡罩轨道4的两侧边沿，将被刷出的多余制剂42驱动至泡罩轨道4的外侧，便于制剂42的收集，并提高泡罩板40上的清洁度。

作为一个可选的实施例，连续除粉尘、防叠片装置还包括第二支架7，除叠片器6设置在第二支架7上，并在第二支架7沿竖直方向位置可调。通过调节除叠片器6在第二支架7上的竖直位置，可使叠片去除刷60上的刷毛嵌入泡罩板40孔内1mm，将叠放的多余药片或碎片刷出泡罩孔并刷至泡罩轨道4外侧。

作为一个可选的实施例，护罩3沿梳粉管2的轴向延伸限定出护臂，护臂与垂直于泡罩轨道4的方向的夹角为锐角，以将刷毛11从泡罩板40上拨出的制剂42引导至泡罩轨道4外。刷毛11刷出的多余的药片或者碎片因自身重力作用无法被吸附在刷毛11上，而滞留在泡罩板40上。如图3至图4所示，护臂与垂直于泡罩轨道4的方向的夹角定义为θ，θ为锐角。护臂从固定端朝泡罩轨道4的运输方向倾斜，可以把滞留在泡罩板40上的药片或者碎片沿着护臂的延伸方向引导至泡罩轨道4外，以确保泡罩板40在进入泡罩包装机前，其上没有多余的药片或者碎片，保证包装后的药板的密封性和良品率。θ可选为45°，以实现对药片或者碎药的有效引导。作为一个可选的实施例，泡罩轨道4的一侧设置有用于收集从除粉组件1上拨出的制剂42的第一收集池8和从叠片去除刷60上刷出的制剂42的第二收集池80。请同时参照图4，第一收集池8和第二收集池80可将从泡罩轨道4上刷出的药片、碎片统一收集和后续处理，提高了处理效率。

作为一个可选的实施例，除粉组件1通过具有高度调节功能的第一数字指示调节器50安装在第一支架5上，除叠片器6通过具有高度调节功能的第二数字指示调节器70安装在第二支架7上。本申请实施例中，通过合理调节第一数字指示调节器50和第二数字指示调节器70可以达到升降除粉组件1、除叠片器6的作用，以使载有制剂42的泡罩板40在通过除粉组件1和除叠片器6后，多余的药片、碎片、粉尘、颗粒被有效清除，从而保证了泡罩板40被热压成药板后的密封性和产品的良品率。第一数字指示调节器50和第二数字指示调节器70可以精确显示调节以及调节后的高度，有利于提高除粉组件1、除叠片器6高度调节的精准度。

作为一个可选的实施例，连续除粉尘、防叠片装置还包括机台41，泡罩板40泡罩轨道4、除粉组件1、除叠片器6均设置在机台41上。如图2至图5所示，将泡罩轨道4、除粉组件1、除叠片器6均集成在一机台41上，有利于增加连续除粉尘、防叠片装置的集成性，提高可操控性。

作为一个可选的实施例，吸尘口22设置在梳粉管2的端部，吸尘口22的口径小于或者等于梳粉管2的内径。本申请实施例中，吸尘口22进行缩口设计，在吸尘装置吸尘使，可促使粉尘、微粒在吸尘口22处快速通行，提高除尘效果。

作为一个可选的实施例，滚刷10的转轴与叠片去除刷60的滑移杆中，至少有一个与调速电机9驱动连接。滚刷10的转轴与调速电机9驱动连接，可以根据泡罩轨道4上制剂42的清洁程度调整滚刷10的转轴的转动速度，以实现针对性的粉尘、微粒清除效果。滑移杆可以为齿条，齿条与调速电机9输出轴上的齿轮啮合，通过调节调速电机9的转速，以调节叠片去除刷60的往复水平运动的速度，以实现较好的药片、碎片的刷除效果。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。