固液混合装置及固液混合方法

技术领域

本发明一般涉及电池制备技术领域，具体涉及一种固液混合装置及固液混合方法。

背景技术

锂离子电池的正、负极片是将正、负极浆料涂敷到对应的集流体上制备的。其中，正极浆料包括粘合剂、导电剂、正极材料等；负极浆料包括粘合剂、石墨碳粉等。

无论是正极浆料的制备，还是负极浆料的制备，都包括了液体与液体、液体与固体物料(粉末物料，也可称之为粉末介质)之间的相互混合、溶解、分散等一系列工艺过程，在此工艺过程中会采用到粉末介质下料单元、粉末介质混合单元以及浆料混合单元等工艺设备。现有的粉末介质下料单元、粉末介质混合单元以及浆料混合单元是按照顺次上下布置的，一般地，粉末介质下料单元有5米左右，粉末介质混合单元有6米左右，浆料混合单元有9米左右，这样就要求厂房高度在20米以上，采用现有的布置方式，存在对厂房高度要求高的缺陷。

发明内容

本申请期望提供一种固液混合装置及固液混合方法，至少用于降低对厂房高度的要求。

本发明提供一种固液混合装置，包括：

混合装置基体，所述混合装置基体具有第一混合腔；

第一混合单元，至少部分位于所述第一混合腔内，用于对第一介质进行混合，并将混合后的第一介质输送至所述第一混合腔；

所述第一混合腔还至少用于容纳第二介质，并作为所述第一介质和第二介质混合的空间；

所述第一介质和所述第二介质二者中，其一为粉末介质，另一为液体介质。

作为可实现方式，所述第一混合腔至少包括第一圆柱状腔体。

作为可实现方式，所述固液混合装置还包括第二混合单元，至少部分位于所述第一混合腔内，用于对所述第一介质和所述第二介质进行搅拌。

作为可实现方式，所述第二混合单元包括第一搅拌轴，所述第一搅拌轴上连接有第一搅拌杆或第一搅拌叶片。

作为可实现方式，所述第一搅拌叶片为螺旋缠绕于所述第一搅拌轴外的叶片。

作为可实现方式，第一混合单元包括第一混合基体，所述第一混合基体包括第二混合腔，所述第二混合腔内设置有搅拌件，所述搅拌件包括第二搅拌轴，所述第二搅拌轴上连接有第二搅拌杆或第二搅拌叶片。

作为可实现方式，所述第二混合腔至少包括第二圆柱状腔体。

作为可实现方式，所述第二搅拌杆包括弯折连接的第一杆段和第二杆段；所述第一杆段的一端与所述第二搅拌轴连接，另一端与所述第二杆段连接。

作为可实现方式，所述第一杆段的长度方向与所述第二搅拌轴的转动轴线垂直，所述第二杆段的长度方向与所述第二搅拌轴的转动轴线平行。

作为可实现方式，所述第一混合基体包括至少两个沿所述第二搅拌轴的转动轴线顺次设置的第一混合子基体，各所述第一混合子基体的底部设置有第一通孔和第一阀门，第一阀门用于开启或封闭所述第一通孔。

作为可实现方式，所述第一阀门包括第一阀板，所述第一阀板转动设置于所述第一混合子基体内，所述第一阀板的转动轴线与所述第二搅拌轴的转动轴线平行，所述第一阀板绕其转动轴线转动，以开启或封闭所述第一通孔。

作为可实现方式，所述第二混合腔的侧壁上设置有第二通孔，所述第一混合基体上设置有第二阀门，所述第二阀门用于开启或封闭所述第二通孔。

作为可实现方式，所述第二阀门包括第二阀板，所述第二阀板转动设置在所述第二混合腔内，且所述第二阀板的转动轴线与所述第二搅拌轴的转动轴线同轴。

作为可实现方式，所述第二阀板朝向所述第二混合腔的侧面为圆弧面，且所述圆弧面与所述第二圆柱状腔体的侧面吻合配合。

作为可实现方式，所述第一混合基体外设置有第三搅拌杆或第三搅拌叶片；所述第二搅拌轴上传动连接有第一驱动电机，所述第一驱动电机用于同时驱动所述第二搅拌轴和所述第一混合基体转动。

作为可实现方式，所述第二搅拌轴上止旋连接有第一外齿轮以及转动连接行星架，所述行星架上转动连接第二外齿轮，所述第一混合基体与所述行星架固定连接，所述第一混合基体上固定连接有内齿轮，所述第二外齿轮分别与所述第一外齿轮和所述内齿轮啮合；所述第一驱动电机用于驱动所述第一外齿轮或所述第二外齿轮转动。

作为可实现方式，所述第三搅拌叶片为螺旋缠绕于所述第一混合基体外的叶片。

第二方面，本发明提供一种采用上述固液混合装置的固液混合方法，包括以下步骤：

分别在第一混合腔内加入第二介质，在第一混合单元内加入第一介质；

通过第一混合单元对所述第一介质进行混合，并将混合后的所述第一介质输送至所述第一混合腔；

在所述第一混合腔内对所述第一介质和所述第二介质进行混合。

作为可实现方式，在所述第一混合单元的第一混合基体包括至少两个沿第二搅拌轴的转动轴线顺次设置的第一混合子基体的情况下；所述第一介质自最上一个所述第一混合子基体至最下一个所述第一混合子基体进行逐级混合，并在最下一个所述第一混合子基体内混合后，输送至所述第一混合腔；或者，

所述第一介质自最上一个所述第一混合子基体(223)进行上料，并至少在任一所述第一混合子基体(223)开始混合，并至少经当前一级所述第一混合子基体(223)和/或当前一级所述第一混合子基体(223)之后任一级输送至所述第一混合腔(11)。

作为可实现方式，在第一混合腔内设置第二混合单元和/或，第一混合单元的第一混合基体外设置有第三搅拌杆或第三搅拌叶片的情况下，

在所述第一介质输送至所述第一混合腔之前，还包括，通过所述第二混合单元和/或第一混合基体，对第一混合腔内的第二介质进行混合。

上述方案，将第一混合单元的至少部分设置于第一混合腔内，相较于现有技术中，第一混合单元整体位于第二混合单元上方的方案，降低了固液混合装置的整体高度，对应地，降低了对厂房高度的要求。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明实施例提供的固液混合装置的立体图；

图2为本发明另一实施例提供的固液混合装置的主视图；

图3为图2未显示混合装置基体的左视图；

图4为本发明实施例提供的第一混合单元的主视图；

图5为图4的左视图；

图6为图4的立体图；

图7为图4的A－A剖视图；

图8为本发明另一实施例提供的固液混合装置未显示混合装置基体的主视图；

图9为本发明另一实施例提供的第一混合单元的主视图；

图10为图9的立体图；

图11为本发明另一实施例提供的第一混合单元的原理图；

图12为本发明另一实施例提供的固液混合方法的流程图。

附图标记说明：

混合装置基体1，第一混合腔11，第一混合单元2，第一外齿轮201，第二外齿轮202，行星架203，内齿轮204，第一驱动电机21，第一混合基体22，第二混合腔221，第二通孔222，第一混合子基体223，第一阀门23，第二搅拌轴24，第一杆段25，第二杆段26，第二混合单元3，第三搅拌叶片30，第一搅拌轴31，第一搅拌叶片32。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

至少参见图1所示，本发明实施例提供的固液混合装置，包括：

混合装置基体1，所述混合装置基体1具有第一混合腔11；用于制备浆料的第一介质以及第二介质分别输送到第一混合腔11内，经充分的搅拌而制备成所需的浆料。

其中，这里不对混合装置基体1的外部形状做具体的限定，其只要具有容腔作为第一混合腔11使用即可。

优选地，第一混合腔11至少包括第一圆柱状腔体。采用圆柱状的腔体，其周壁圆滑，不存在折角的陡峭过渡，在浆料的搅拌过程中，不会因折角的存在，而在折角处产生沉淀，有利于提高浆料混合的均匀性以及浆料中活性物质的分散性。

例如，该示例中，混合装置基体1采用的是圆形的罐体。

第一混合单元2，至少部分位于所述第一混合腔11内，用于对第一介质进行混合，并将混合后的第一介质输送至所述第一混合腔11。

其中，第一混合腔11还至少用于容纳第二介质，并作为所述第一介质和第二介质混合的空间；所述第一介质和所述第二介质二者中，其一为粉末介质，另一为液体介质。

本文所指的粉末介质例如但不限于为粒径在30μm以下的介质。

所述第一介质、所述第二介质根据实际的需要可以分别是单一物质，也可以是两种以上物质的混合物。

其中，由于第一混合单元2至少部分位于所述第一混合腔11内，第一介质混合均匀后，可以直接进入到第一混合腔11内，相较于采用管路等向第一混合腔11内输送混合后的第一介质，本方案混合后的第一介质是直接从第一混合单元2出来后，就进入了第一混合腔11，其输送路径极短，甚至可以认为输送路径为零，这样子一方面输送时间短，提高了输送效率，另一方面，也可防止第一介质发生二次团聚。

例如但不限于，可以在所述第一混合单元2中设置用于下料的通孔，在第一介质混合均匀后，打开对应的通孔，使第一介质在重力作用和/或第一混合单元2转动的离心力的作用下，使第一介质经通孔进入到第一混合腔11内，以与第二介质进行混合来制备所需的浆料。

上述方案，将第一混合单元2的至少部分设置于第一混合腔11内，相较于现有技术中，第一混合单元2整体位于第二混合单元3上方的方案，降低了固液混合装置的整体高度，对应地，降低了对厂房高度的要求。

作为可实现方式，另至少参见图2、图3所示，所述固液混合装置还包括第二混合单元3，至少部分位于所述第一混合腔11内，用于对所述第一介质和所述第二介质进行搅拌。通过对所述第一介质和所述第二介质进行搅拌，以获得由所述第一介质和所述第二介质制备的浆料。

第二混合单元3的设置数量可以根据实际需要设置，例如但不限于，该示例中设置了两个第二混合单元3，两个第二混合单元3关于第一混合单元2对称，也即，第一混合单元2的左右两侧分别设置有一个第二混合单元3。

一般地，为了提高浆料混合的均匀性，可以以第一混合单元2为中线，沿圆周方向均匀设置多个第二混合单元3。

另外需要说明的是，第二混合单元3的尺寸可以相同，也可以不同，其伸入第一混合腔11的深度可以相同，也可以不同。该示例中，第二混合单元3的尺寸不同，其伸入第一混合腔11的深度也不同。

通过在第一混合腔11内设置第二混合单元3，一方面，可以将需要混合的液体介质注入到第一混合腔11内，通过第二混合单元3的搅拌，来对第二介质进行混合；另一方面，还可以在第二介质与第一介质分别输入到第一混合腔11内后，第二混合单元3对第二介质与第一介质进行搅拌，以获得所需浆料，其中，第二介质可以是预先混合好后注入到第一混合腔11内，也可以是不进行预先的混合，而是直接注入到第一混合腔11内跟第一介质一同搅拌进行混合。

作为可实现方式，所述第二混合单元3包括第一搅拌轴31，所述第一搅拌轴31上连接有第一搅拌杆或第一搅拌叶片32。

优选地，第一搅拌轴31上连接第一搅拌叶片32，采用第一搅拌叶片32进行搅拌，可以提供更大的搅拌面积，利于被搅拌介质充分的在第一混合腔11内运动，且，第一混合腔11内各个位置的被搅拌介质都跟随第一搅拌叶片32的转动而产生位移，避免因产生被搅拌介质运动死角，而造成浆料混合均匀性差的问题发生；故可以提高浆料混合的均匀性以及活性物质的分散性。

作为可实现方式，所述第一搅拌叶片32为螺旋缠绕于所述第一搅拌轴31外的叶片。

第一搅拌叶片32采用螺旋缠绕于第一搅拌轴31外的叶片，随着第一搅拌轴31的转动，可以将第一混合腔11下部用于混合的介质向上传送(反之，将第一混合腔11上部用于混合的介质向下传送亦可，其原理相同，这里以将第一混合腔11下部用于混合的介质向上传送为例进行说明)，下部的介质被向上传送后，其所在位置形成负压，其周边的介质填补于该负压位置，同时，该周边位置的介质填补于该负压位置后，其自身所处定位置又会出现负压，而被输送至上部的介质再向下填补该区域，依此形成介质被搅拌的流动路径，可以将第一混合腔11内，上、下部的介质均能得到充分的搅拌，以提高浆料混合的均匀性以及浆料中活性物质的分散性。

作为可实现方式，至少另参见图4－图7所示，第一混合单元2包括第一混合基体22，所述第一混合基体22包括第二混合腔221，所述第二混合腔221内设置有搅拌件，所述搅拌件包括第二搅拌轴24，所述第二搅拌轴24上连接有第二搅拌杆或第二搅拌叶片。

待混合的第一介质被输送至第二混合腔221内，第二搅拌轴24带动第二搅拌杆或第二搅拌叶片转动，以使第一介质充分混合。

作为可实现方式，所述第二混合腔221至少包括第二圆柱状腔体。

第二混合腔221采用圆柱状的腔体，其周壁圆滑，不存在折角的陡峭过渡，在第一介质的搅拌过程中，不会因折角的存在，而在折角处产生第一介质堆积，有利于提高第一介质混合的均匀性。

作为可实现方式，另至少参见图7所示，所述第二搅拌杆包括弯折连接的第一杆段25和第二杆段26；所述第一杆段25的一端与所述第二搅拌轴24连接，另一端与所述第二杆段26连接。

例如但不限于，第一杆段25和第二杆段26二者为一体结构，通过设置第一杆段25，并将第二杆段26连接在第一杆段25的其中一端，这样可以将第二杆段26稍微的远离第二搅拌轴24，可以是第二杆段26大致位于第二圆柱状腔体内侧面与第二搅拌轴24之间靠中部的位置，也即，使第二杆段26既不偏向第二圆柱状腔体内侧面，也不偏向第二搅拌轴24，可以使第二杆段26两侧的第一介质都能被第二杆段26所搅动，来提升第一介质的混合均匀性。

作为可实现方式，所述第一杆段25的长度方向与所述第二搅拌轴24的转动轴线垂直，所述第二杆段26的长度方向与所述第二搅拌轴24的转动轴线平行。也就是说，第二杆段26竖直向下延伸，以使第二混合腔221内上、下部的第一介质均能被第二杆段26进行搅拌。

作为可实现方式，所述第一混合基体22包括至少两个沿所述第二搅拌轴24的转动轴线顺次设置的第一混合子基体223，各所述第一混合子基体223的底部设置有第一通孔和第一阀门23，第一阀门23用于开启或封闭所述第一通孔。

通过在第二搅拌轴24的转动轴线顺次两个以上第一混合子基体223，在进行第一介质混合时，先将待混合的第一介质输送至最上方的第一混合子基体223内进行第一级混合，第一级混合结束后，开启最上方的第一混合子基体223的第一通孔位置处设置的第一阀门23，使第一级混合后的第一介质落入第二个第一混合子基体223内进行第二级混合，依此直至到达最后一个第一混合子基体223内进行混合后，排入第一混合腔11。该方案对第一介质进行了两级以上的混合，使得第一介质得以充分的混合。

例如但不限于，第一阀门23以及下述第二阀门可以采用蝶阀，也可以采用下述结构。

作为可实现方式，所述第一阀门23包括第一阀板，所述第一阀板转动设置于所述第一混合子基体223内，所述第一阀板的转动轴线与所述第二搅拌轴24的转动轴线平行，所述第一阀板绕其转动轴线转动，以开启或封闭所述第一通孔。

例如但不限于，第一通孔为半圆形通孔，相应地第一阀板为半圆形阀板，当然，第一阀板的圆心角也可以大于180°，第一阀板旋转至第一通孔上并遮挡上第一通孔时，第一通孔被封闭，此时可以进行第一介质的混合，在第一介质混合结束，需要向下排出时，转动第一阀板，并随着第一阀板转动角度的增大，第一通孔的开度逐渐增大，直至第一通孔被完全开启，此时，混合后的第一介质可以以最大流速下落。

作为可实现方式，所述第二混合腔221的侧壁上设置有第二通孔222，所述第一混合基体22上设置有第二阀门，所述第二阀门用于开启或封闭所述第二通孔222。

至少另参见如图3所示，第二通孔222可以只位于第二混合腔221的侧壁靠下的部位。

至少另参见图5所示，在第一混合基体22包括至少两个沿所述第二搅拌轴24的转动轴线顺次设置的第一混合子基体223的情况下，各第一混合子基体223的侧壁均可以设置有第二通孔222。

至少另参见图8所示，在第一混合基体22包括至少两个沿所述第二搅拌轴24的转动轴线顺次设置的第一混合子基体223的情况下，只有最下方的一个第一混合子基体223的侧壁设置有第二通孔222。

通过在第二混合腔221的侧壁上设置有第二通孔222，使得混合后的第一介质除了可以自上而下的进入第一混合腔11外，还可以从第二混合腔221的侧向进入到第二混合腔221，混合后的第一介质从多个不同方向分散的进入第二混合腔221，使得第一介质进入第一混合腔11使，既是处于比较分散的状态，可以降低后续进行浆料搅拌的时间，利于提高工作效率。

作为可实现方式，所述第二阀门包括第二阀板，所述第二阀板转动设置在所述第二混合腔221内，且所述第二阀板的转动轴线与所述第二搅拌轴24的转动轴线同轴。

由于第二通孔222设置在第二混合腔221的侧壁上，通过设置转动轴线与第二搅拌轴24的转动轴线同轴的第二阀板，使第二阀板沿着其轴线在第二混合腔221内转动，以开启或关闭第二通孔222。

作为可实现方式，所述第二阀板朝向所述第二混合腔221的侧面为圆弧面，且所述圆弧面与所述第二圆柱状腔体的侧面吻合配合。

将第二阀板朝向所述第二混合腔221的侧面设置为与所述第二圆柱状腔体的侧面吻合配合的圆弧面，一方面可以提高对第二通孔222进行关闭时的密封性，另一方面还可以提高第二阀板转动的流畅性，避免第二阀板在开启或关闭第二通孔222的过程中出现卡滞，而造成第二通孔222无法开启或关闭。

作为可实现方式，至少另参见图9、图10所示，所述第一混合基体22外设置有第三搅拌杆或第三搅拌叶片30；所述第二搅拌轴24上传动连接有第一驱动电机21，所述第一驱动电机21用于同时驱动所述第二搅拌轴24和所述第一混合基体22转动。

采用此种结构，第一混合基体22兼具浆料搅拌的功能，在此情况下，可以不用设置上述第二混合单元3，亦可实现浆料的搅拌。当然，也可以同时在第一混合基体22外设置有第三搅拌杆或第三搅拌叶片30，并且还设置第二混合单元3，以提高对浆料的搅拌能力，来提高浆料混合的均与性以及浆料中活性物质的分散性。

优选地，所述第三搅拌叶片30为螺旋缠绕于所述第一混合基体22外的叶片。

第三搅拌叶片30采用螺旋缠绕于第一混合基体22外的叶片，在第一混合基体22转动过程中，可以将第一混合腔11下部用于混合的介质向上传送(反之，将第一混合腔11上部用于混合的介质向下传送亦可，其原理相同，这里以将第一混合腔11下部用于混合的介质向上传送为例进行说明)，下部的介质被向上传送后，其所在位置形成负压，其周边的介质填补于该负压位置，同时，该周边位置的介质填补于该负压位置后，其自身所处定位置又会出现负压，而被输送至上部的介质再向下填补该区域，依此形成介质被搅拌的流动路径，可以将第一混合腔11内，上、下部的介质均能得到充分的搅拌，以提高浆料混合的均匀性以及浆料中活性物质的分散性。

作为可实现方式，至少另参见图11所示，所述第二搅拌轴24上止旋连接有第一外齿轮201以及转动连接行星架203，所述行星架203上转动连接第二外齿轮202，所述第一混合基体22与所述行星架203固定连接，所述第一混合基体22上固定连接有内齿轮204，所述第二外齿轮202分别与所述第一外齿轮201和所述内齿轮204啮合；所述第一驱动电机21用于驱动所述第一外齿轮201或所述第二外齿轮202转动。

第一驱动电机21用于驱动所述第一外齿轮201或所述第二外齿轮202转动，该示例中，第一驱动电机21用于驱动所述第一外齿轮201，第一外齿轮201驱动第二外齿轮202转动，第二外齿轮202驱动内齿轮204转动；通过第一外齿轮201、第二外齿轮202以及内齿轮204的啮合，使得第二搅拌轴24与第一混合基体22同时都发生转动，第二搅拌轴24转动可以对第二混合腔221内的第一介质进行进行搅拌；第一混合基体22转动可以对第一混合腔11内的第二介质或第一介质与第二介质的混合物进行搅拌(也可以称之为将第一混合腔11内的第一介质与第二介质搅拌为浆料)。

采用上述固液混合装置进行浆料制备时，可以先将需要混合的第一介质添加到第一混合单元2中进行第一介质混合的步骤，在第一介质混合均匀后，通过泵将预先混合好的第二介质输送至第一混合腔11内，当然，第二介质也可以不用预先混合，而是输送至第一混合腔11内进行混合，第一介质以及第二介质均输送到第一混合腔11内后，通过第二混合单元3和/或兼具浆料搅拌功能的第一混合单元2，将第一介质以及第二介质搅拌为所需的浆料。

第二方面，如图12所以，本发明实施例提供的采用上述固液混合装置的固液混合方法，包括以下步骤：

S10：分别在第一混合腔11内加入第二介质，在第一混合单元2内加入第一介质；

其中，加入到第一混合腔11内的第二介质是预先混合好的，也可以是未进行预先混合的。加入到第一混合单元2内的第一介质是未预先混合的。

S20：通过第一混合单元2对所述第一介质进行混合，并将混合后的所述第一介质输送至所述第一混合腔11；

控制第一混合单元2内的搅拌件进行搅拌，以对第一介质进行混合，在第一介质混合一定时间后，认为第一介质已经混合均匀，此时，将第一介质输送至第一混合腔11内。其中，混合的时间可以根据具体情况确定，这里不对其进行限定。

S30：在所述第一混合腔11内对所述第一介质和所述第二介质进行混合。

在第一介质以及第二介质均输送至第一混合腔11内后，通过第二混合单元3和/或兼具浆料搅拌的功能的第一混合基体22，对第一介质以及第二介质进行搅拌，以混合得到预定的浆料。

作为可实现方式，在所述第一混合单元2的第一混合基体22包括至少两个沿第二搅拌轴的转动轴线顺次设置的第一混合子基体223的情况下，所述第一介质自最上一个所述第一混合子基体223至最下一个所述第一混合子基体223进行逐级混合，并在最下一个所述第一混合子基体223内混合后，输送至所述第一混合腔11。

也就是说，第一介质首先从最上一个所述第一混合子基体223开始进行混合，混合一段时间后，将其下落至第二个第一混合子基体223，再混合一段时间后，将其下落至第三个第一混合子基体223，再混合一段时间，依次规律，直至在最下一个所述第一混合子基体223内混合后，输送至所述第一混合腔11内。其中，在各个第一混合子基体223内混合的时间可以相等也可以不等，具体根据实际情况确定。经过上述多级混合，可以提高第一介质混合的均匀性；并且下料时间短，一批次下料，可连续下料。

当然，在其他实现方式中，在所述第一混合单元2的第一混合基体22包括至少两个沿第二搅拌轴的转动轴线顺次设置的第一混合子基体223的情况下，还可以是所述第一介质自最上一个所述第一混合子基体223进行上料，并至少在任一所述第一混合子基体223开始混合，并至少经当前一级所述第一混合子基体223和/或当前一级所述第一混合子基体223之后任一级输送至所述第一混合腔11。

例如，第一介质上料到最上一个所述第一混合子基体223内(为了便于描述，将最上一个所述第一混合子基体223称之为第一级第一混合子基体223，后续依次为第二级……第N级第一混合子基体223，对第一介质进行混合的第一混合子基体223为当前一级第一混合子基体223)，并在第一级第一混合子基体223内进行混合，混合一段时间后，直接从第一级第一混合子基体223将混合后的第一介质输送至所述第一混合腔11。具体地，第一介质从第一级第一混合子基体223的侧壁上设置的第二通孔222输送至所述第一混合腔11。当然，还可以是，在第一介质在第一级第一混合子基体223内混合结束后，开启第一级第一混合子基体223的第二通孔222，使一部分第一介质从第一级第一混合子基体223的第二通孔222输送至所述第一混合腔11，同时打开第一级第一混合子基体223底部的第一阀门23，使另一部分第一介质向下落到第二级第一混合子基体223内，并开启第二级第一混合子基体223的第二通孔222，使另一部分第一介质从第二级第一混合子基体223的第二通孔222输送至所述第一混合腔11。除此之外，还可以是，开启第二级第一混合子基体223底部的第一阀门23，使一部分第一介质落到第三级第一混合子基体223，已从第三级第一混合子基体223的第二通孔222输送至所述第一混合腔11，在通过第三级第一混合子基体223的第二通孔222向所述第一混合腔11输送第一介质的过程中，第二级第一混合子基体223的第二通孔222是开启或关闭的状态均可，在开启时，则第一介质也可以通过第二级第一混合子基体223的第二通孔222输送至所述第一混合腔11，在关闭时，则通过第一级和第三级第一混合子基体223的第二通孔222输送至所述第一混合腔11。还可以是，第一介质在第一级第一混合子基体223内混合均匀后，不从第一级第一混合子基体223直接输送至所述第一混合腔11，而是通过其下其他级第一混合子基体223输送至所述第一混合腔11。

这种混合方式，使第一介质能分批次下料，能使浆料混合的更均匀，提高浆料的品质。

另外需要说明的是，第一介质上料至第一级第一混合子基体223后，可以不在第一级第一混合子基体223内进行混合，而是直接落到其他级第一混合子基体223进行混合。采用此方案，可以提高第一介质混合的自由度，以及延长固液混合装置检修、维护的时间间隔。例如，当控制第一级第一混合子基体223的第二通孔222启闭的机构出现故障时，第一介质上料至第一级第一混合子基体223后，直接下落到第二级或后续级别第一混合子基体223进行混合，其不会因为第一级第一混合子基体223出现故障而导致无法对第一介质进行混合的问题发生。

作为可实现方式，在第一混合腔11内设置第二混合单元3和/或，第一混合单元2的第一混合基体22外设置有第三搅拌杆或第三搅拌叶片30的情况下，

在所述第二介质输送至所述第一混合腔11之前，还包括，通过所述第二混合单元3和/或第一混合基体22，对第一混合腔11内的第二介质进行混合。

需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。