一种高效利用蒸压釜减压余汽的回收制汽系统及节能减排工艺

技术领域

本申请涉及蒸压釜余汽节能技术的领域，尤其是涉及一种高效利用蒸压釜减压余汽的回收制汽系统及节能减排工艺。

背景技术

资源、能源和环境问题是制约我国经济和社会发展的三大考验，而能源成本是制约蒸压加气混凝土企业发展的重要因素之一，而环境因素又是企业赖以生存的前提基础。

目前，蒸压加气混凝土制品企业，为了节约成本，利用各自的技术优势，通常在蒸压釜与蒸压釜之间采用倒汽和转换低压蒸汽的方式，这在一定程度上降低了用汽成本。

但缺点也很明显，蒸压釜的减压余汽直接用于倒汽升压时，蒸养后的蒸汽和ALC制品会发生化学反应，蒸汽不够清洁，并且排汽压力曲线与蒸压釜升压工艺曲线不匹配，无法实现原设计工艺对蒸汽质量和升温曲线的要求，对ALC制品最终质量影响大。

发明内容

基于上述缺点，本申请提供一种既能高效利用蒸压釜减压余汽的回收制汽系统及又可符合原产品升压工艺曲线的节能减排工艺，该回收制汽系统可以最大限度利用蒸压釜的减压余汽，并将减压余汽热能转化成清洁蒸汽，再将清洁蒸汽按照蒸养工艺曲线进行升压，避免了直接使用减压余汽蒸养和无法实现按蒸养工艺要求升压对ALC制品的影响；该工艺能够高效利用蒸压釜的减压余汽，避免直接使用减压余汽蒸养时对ALC制品造成影响。

第一方面，本申请提供一种高效利用蒸压釜减压余汽的回收制汽系统，采用如下技术方案：

一种高效利用蒸压釜减压余汽的回收制汽系统，包括主锅炉、升压分汽缸、至少两个蒸压釜以及总排汽管，所述主锅炉通过主进汽管与所述升压分汽缸的进汽口相连，所述升压分汽缸的出汽口通过分进汽管与所述蒸压釜的进汽口相连，所述蒸压釜的排汽口通过分排汽管连接在所述总排汽管上，还包括至少两个中转锅炉以及蒸汽喷射混合器，所述中转锅炉的进汽端与所述总排汽管的出汽端相连，所述中转锅炉的排汽口与所述蒸汽喷射混合器相连，所述蒸汽喷射混合器连接在所述主进汽管上，所述中转锅炉上设有补水口。

本申请在回收制汽系统中增设了中转锅炉和蒸汽喷射混合器，回收制汽时，蒸压釜的减压余汽进入中转锅炉内，对中转锅炉内的补水进行加热，待补水沸腾后，持续加热产生新的有压力的清洁蒸汽流入蒸汽喷射混合器中进行压力调节，清洁蒸汽与主锅炉的高压蒸汽进行混合，混合蒸汽经主进汽管进入升压分汽缸内再分配至蒸压釜内，对ALC制品进行蒸养，有效解决了因减压余汽不纯以及减压压力曲线由高往低、升压压力由低向高的矛盾，对ALC制品质量造成影响的问题。

优选的，所述中转锅炉连接有锅炉给水系统，所述锅炉给水系统包括水箱与板式换热器，所述总排汽管的出汽端与所述板式换热器的进汽口相连，所述板式换热器的进液口与所述水箱的第一出水口相连，所述板式换热器的出液口与所述水箱的进水口相连，所述水箱的第二出水口与所述补水口通过管道连接。

通过采用上述技术方案，减压余汽经总排汽管流入板式换热器中，经板式换热器的热交换作用，水箱内的存水温度升高，可以直接向中转锅炉内补充温度较高的水，热水在中转锅炉内可以更快地转化为蒸汽，提高了新的清洁蒸汽的转化效率；另外，因为减压余汽与板式换热器的共同作用，可以对水箱内的存水进行加热，使得水箱内的存水变为软水，不易在中转锅炉内壁上形成水垢，减少对中转锅炉清洁的频次，延长中转锅炉的使用寿命。

优选的，所述水箱的第三出水口与所述主锅炉的第一进水口相连，所述主锅炉的第二进水口与所述中转锅炉的排水口相连。

通过采用上述技术方案，水箱与中转锅炉中的用水均可以向主锅炉内供应，当中转锅炉内的水温高于水箱内的水温时，中转锅炉优先向主锅炉内供水，待中转锅炉排水结束后，水箱继续向主锅炉内供水，即主锅炉内的用水为具有一定温度的热水，再通过额外的热源对主锅炉进行加热，有助于提高对主锅炉的加热效率，同时具有节能减排作用。

优选的，所述回收制汽系统还包括锅炉分汽缸，所述主锅炉的出汽口与所述锅炉分汽缸的进汽口相连，所述锅炉分汽缸的第一出汽口通过主进汽管与升压分汽缸相连，所述锅炉分汽缸的第二出汽口通过低压供汽管道与低压用汽设备相连。

通过采用上述技术方案，主锅炉产生的高压蒸汽进入锅炉分汽缸中，锅炉分汽缸对高压蒸汽进行分配，高压蒸汽流入升压分汽缸内，以备后续的蒸压釜用汽；另外，高压蒸汽还可以流进低压供汽管道内，当低压用汽设备用汽压力不足时，以便于对低压用汽设备补充供汽，相比于主锅炉向升压分汽缸或者低压用汽设备直接供汽而言，有助于提高主锅炉内高压蒸汽用汽的灵活适配性。

优选的，所述回收制汽系统还包括无热源蒸汽发生器与辅助排汽管，所述辅助排汽管的一端与所述总排汽管相连，所述辅助排汽管的另一端与所述无热源蒸汽发生器的进汽口相连，所述无热源蒸汽发生器的出汽口与低压供汽管道相连。

通过采用上述技术方案，当总排汽管内的蒸汽压力较低时，关闭中转锅炉对应的进汽阀，打开辅助排汽管上的进气阀，总排汽管内的余汽经辅助排汽管收集在无热源蒸汽发生器内，需要时，再将余汽输送至低压供汽管道内进行利用，有助于充分利用蒸压釜内的减压余汽，符合节能减排的要求。

优选的，所述中转锅炉的排汽口通过导汽管道与蒸汽喷射混合器相连，所述导汽管道的第一支路与蒸汽喷射混合器相连，所述导汽管道的第二支路通过排放管道与热水池相连，所述排放管道上连接有消音器。

通过采用上述技术方案，中转锅炉排出的清洁蒸汽经导汽管道排出，清洁蒸汽与高压蒸汽在蒸汽喷射混合器内进行混合，再对蒸压釜进行升压；但当中转锅炉内的汽压较低时，中转锅炉不再向蒸压釜供汽，转而经排放管道流向热水池内，即蒸汽态转化为水态，实现了蒸汽的最大化利用；并且通过设置消音器，使得排放过程更加环保无噪声污染。

优选的，所述总排汽管远离中转锅炉的一端连接有减压管道，所述减压管道远离总排汽管的一端与低压供汽管道相连。

通过采用上述技术方案，总排汽管内的减压余汽通过减压管道可以直接输送至低压供汽管道内进行再利用，扩充了减压余汽再利用的另一种可能性。

第二方面，本申请提供一种回收制汽系统的节能减排工艺，采用如下技术方案：

一种回收制汽系统的节能减排工艺，包括如下步骤：

预先通过补水口向中转锅炉内进行补水，总排汽管排出的减压余汽进入中转锅炉内，对中转锅炉进行加热；

中转锅炉内产生的低压清洁蒸汽与主锅炉内产生的高压蒸汽在蒸汽喷射混合器内进行混合；

混合后形成的中压混合蒸汽按升压工艺曲线对蒸压釜进行升压。

通过采用上述技术方案，进行余热利用时，预先向中转锅炉内进行补水，减压余汽进入中转锅炉内，对中转锅炉内的补水进行加热，随着补水的沸腾，持续加热会产生新的清洁蒸汽，清洁蒸汽与高压蒸汽在蒸汽喷射混合器内混合，实现对蒸压釜的升压过程，该工艺充分利用减压余汽的热能，既可避免对ALC制品质量的影响，又充分符合节能减排的要求。

综上所述，本申请至少具有以下技术效果：

1、本申请在回收制汽系统中增设了中转锅炉和蒸汽喷射混合器，可以将减压余汽转化成清洁蒸汽，清洁蒸汽与主锅炉的高压蒸汽进行混合，混合蒸汽对ALC制品进行蒸养，有效解决了因减压余汽不纯以及减压压力曲线由高往低、升压压力由低向高的矛盾，对ALC制品质量造成影响的问题；

2、另外，中转锅炉内的蒸汽除了向蒸压釜内供汽之外，还可向低压用汽设备供汽，有助于充分利用中转锅炉内的蒸汽；

3、本申请通过设置锅炉给水系统，利用减压余汽的热能对水箱内的用水进行加热，使得中转锅炉内的补给水具有一定温度，有助于提高中转锅炉的加热效率；同时补给水通常为软水，不易在中转锅炉内壁结垢；

4、本申请通过设置无热源蒸汽发生器与辅助排汽管，当总排汽管内的蒸汽压力较低时，通过辅助排汽管将余汽收集在无热源蒸汽发生器内，有助于充分利用蒸压釜内的减压余汽，符合节能减排的要求。

5、本申请的回收制汽系统，通过外接自动控制系统设定工艺路线，可以将降压与升压工艺进行匹配，大大减少了对生产节奏的影响；

6、本申请的回收制汽系统，除了蒸压釜蒸养直接用汽外，也能供给其他生产工序需要的热源，比如在预养、经停、浇筑、磨机等工序，有助于实现最大化的利用蒸汽。

附图说明

图1是本申请实施例的系统流程图。

附图标记说明：

1、主锅炉；2、升压分汽缸；3、蒸压釜；4、总排汽管；5、主进汽管；6、分进汽管；7、分排汽管；8、中转锅炉；81、补水口；9、蒸汽喷射混合器；10、锅炉给水系统；101、水箱；102、板式换热器；11、锅炉分汽缸；12、无热源蒸汽发生器；13、辅助排汽管；14、低压供汽管道；15、导汽管道；17、热水池；18、消音器；19、减压管道；20、排放管道。

具体实施方式

现有技术中，蒸压釜减压余汽直接用于另一个蒸养釜升压时，蒸养后的蒸汽和ALC制品会发生化学反应，因为减压余汽不纯以及减压压力曲线由高往低、升压压力由低向高的矛盾，对ALC制品质量影响大，基于此，亟待改进现有技术。

以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。

实施例：

结合图1，本申请的回收制汽系统包括主锅炉1、锅炉分汽缸11、升压分汽缸2、至少两个蒸压釜3、总排汽管4以及至少两个中转锅炉8、蒸汽喷射混合器9，主锅炉1的出汽口与锅炉分汽缸11的进汽口通过管道连接，锅炉分汽缸11上的第一出汽口通过主进汽管5与升压分汽缸2的进汽口相连，升压分汽缸2的各出汽口通过分进汽管6与各蒸压釜3的进汽口相连，蒸压釜3的排汽口通过分排汽管7连接在总排汽管4上，中转锅炉8的进气端与总排汽管4的出汽端相连，中转锅炉8的排汽口与蒸汽喷射混合器9相连，蒸汽喷射混合器9连接在主进汽管5上，中转锅炉8上设有补水口81。

结合图1，该回收制汽系统的节能减排工艺，包括如下步骤：

预先通过中转锅炉8的补水口81进行补水，总排汽管4排出的减压余汽进入中转锅炉8内，对已完成补水的中转锅炉8进行加热；

随着补水沸腾，中转锅炉8内产生的清洁蒸汽与主锅炉1内产生的高压蒸汽在蒸汽喷射混合器9内进行混合；

混合后形成的中压混合蒸汽按升压工艺曲线对蒸压釜3进行升压，待达到所需压力时停止升压。

结合图1，主锅炉1是自带热源加热的锅炉，提供高压蒸汽；中转锅炉8无自带热源，仅是通过蒸压釜3的减压余汽作为热源进行加热；中转锅炉8的数量至少设置为两个，因为回收制汽系统外接自动控制系统，再通过设定工艺路线，使得升压过程与降压过程恰好匹配，而且中转锅炉8需要补水过程，所以两个中转锅炉8不能同时进汽升压，需要分开作业，比如减压余汽进入其中1个中转锅炉8进行升压，另1个中转锅炉8处于补水阶段，补水完成后暂不工作等待升压完成。

结合图1，主锅炉1内的高压蒸汽进入锅炉分汽缸11内，在本实施例中，高压蒸汽设定为12kg/cm

结合图1，锅炉分汽缸11除了向蒸压釜3内提供高压蒸汽外，锅炉分汽缸11上的第二出汽口还可以通过低压供汽管道14与低压用汽设备相连，以便于低压用汽设备供汽不足时，锅炉分汽缸11直接向低压用汽设备内供汽，低压用汽设备包括在预养、经停、浇筑、磨机等工序中所用的设备。另外，总排汽管4远离中转锅炉8的一端连接有减压管道19，减压管道19远离总排汽管4的一端与低压供汽管道14相连，也就是说，总排汽管4的减压余汽也可直接向低压用汽设备进行供能。

结合图1，该回收制汽系统还包括无热源蒸汽发生器12与辅助排汽管13，无热源蒸汽发生器12起到收集贮存蒸汽的作用，辅助排汽管13的一端与总排汽管4相连，辅助排汽管13的另一端与无热源蒸汽发生器12的进汽口相连，无热源蒸汽发生器12的出汽口与低压供汽管道14相连；当总排汽管4内的减压余汽压力较低时，关闭两个中转锅炉8对应的进汽阀，打开辅助排汽管13上的进汽阀，总排汽管4内的余汽经辅助排汽管13收集在无热源蒸汽发生器12内，需要时，再将贮存的余汽输送至低压供汽管道14内，以备后续的低压用汽设备供能。

结合图1，由于中转锅炉8需要补水，所以中转锅炉8连接有锅炉给水系统10，锅炉给水系统10包括水箱101与板式换热器102，在本实施例中水箱101的规格为60m

结合图1，减压余汽经总排汽管4流入板式换热器102中，经板式换热器102的热交换作用，水箱101内的存水温度升高，可以直接向中转锅炉8内补充温度较高的水，热水在中转锅炉8内可以更快地转化为蒸汽；另外，因为减压余汽与板式换热器102的共同作用，可以对水箱101内的存水进行加热，使得水箱101内的存水变为软水，不易在中转锅炉8内壁上形成水垢。

结合图1，在本实施例中，主锅炉1的数量优选为两个，水箱101与中转锅炉8内的存水均可向主锅炉1内供应，当中转锅炉8内的水温高于水箱101内的水温时，中转锅炉8内的热水优先向主锅炉1内供应；当中转锅炉8排水结束后，水箱101内的热水再向主锅炉1内供应，也就是说，主锅炉1内的进水均具有一定的温度，提高了对主锅炉1的加热效率。

结合图1，中转锅炉8的排汽口通过导汽管道15与蒸汽喷射混合器9相连，导汽管道15的第一支路与蒸汽喷射混合器9相连，导汽管道15的第二支路通过排放管道20与热水池17相连，排放管道20上连接有消音器18，中转锅炉8排出的清洁蒸汽经导汽管道15排出，清洁蒸汽与高压蒸汽在蒸汽喷射混合器9内进行混合，再对蒸压釜3进行升压；但当中转锅炉8内汽压较低时，中转锅炉8不再向蒸压釜3供汽，转而经排放管道20流向热水池17内，即蒸汽态转化为水态，实现了蒸汽的最大化利用；并且通过设置消音器18，使得排放过程更加环保无噪声污染。