电池盖及电子设备

技术领域

本发明属于电子产品制造技术领域，具体涉及一种电池盖及电子设备。

背景技术

相关技术中，电子设备通常采用内置电池的设计方式，电池上方是电池盖。为了满足电子设备的小型化设计，通常会将电池盖做薄，但是，做薄后的电池盖强度会降低，不足以保护好电池。例如，当电子设备跌落在尖锐物体上，电池盖容易开裂，尖锐物体会穿过电池盖刺破电池，导致电池短路，引起电池起火。

可见，相关技术中存在电子设备的轻薄化和电池盖的跌落安全性能无法兼容的问题。

发明内容

本发明旨在提供一种电池盖及电子设备，以在实现电子设备的轻薄化的同时保证电池盖的跌落安全性能。

为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：

第一方面，本发明实施例提供了一种电池盖，其特征在于，包括：

盖板，所述盖板的一侧具有第一区域和第二区域，所述第一区域至少部分包围所述第二区域或者所述第二区域至少部分包围所述第一区域，所述第一区域贴设粘接件；

抗穿刺层，所述抗穿刺层通过所述粘接件与所述盖板粘接，所述抗穿刺层在所述盖板上的投影与所述第一区域和所述第二区域至少部分重叠，所述抗穿刺层覆盖所述盖板的中心位置。

第二方面，提供一种电子设备，包括电池和上述实施例中所述的电池盖；其中，所述抗穿刺层至少覆盖所述电池的中心位置。

在本发明实施例中，在盖板的第一区域设置粘接件，并通过粘接件将抗穿刺层贴设在盖板上，在盖板设计成最薄的情况下，能够增强盖板的结构强度，提升盖板的抗穿刺能力，还能保证电池盖的整体厚度相对较薄，同时兼顾电池盖的薄度和强度问题。同时抗穿刺层与盖板上的第一区域和第二区域部分重叠，将抗穿刺层覆盖在盖板的中心位置，保证盖板上的抗穿刺层至少能够与电池的重心位置相对应，有效保护电池安全。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例一的电池盖的结构爆炸图；

图2是根据本发明实施例一的电池盖的制作流程图；

图3是根据本发明实施例一的电池盖的剖面图；

图4是根据本发明实施例二的电池盖的结构爆炸图；

图5是根据本发明实施例二的电池盖的制作流程图；

图6是根据本发明实施例二的电池盖的剖面图；

图7是现有技术中抗穿刺层的激光切割示意图；

图8是根据本发明实施例的抗穿刺层的激光切割示意图。

附图标记：

盖板10；第一区域11；第二区域12；图案层13；皮革层14；塑胶层15；

粘接件20；

抗穿刺层30；毛边31；

保护层40；开口区41；

阻燃层50。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的说明书和权利要求书中，若涉及到术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

在本发明的描述中，需要理解的是，若涉及到术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若涉及到术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本发明实施例提供的电池盖进行详细地说明。

如图1和图4所示，根据本发明实施例的电池盖包括盖板10和抗穿刺层30。

具体而言，盖板10的一侧具有第一区域11和第二区域12，第一区域11至少部分包围第二区域12或者第二区域12至少部分包围第一区域11，第一区域11贴设粘接件20。抗穿刺层30通过粘接件20与盖板10粘接，抗穿刺层30在盖板10上的投影与第一区域11和第二区域12至少部分重叠，抗穿刺层30覆盖盖板10的中心位置。

换言之，根据本发明实施例的电池盖主要由盖板10和抗穿刺层30组成。其中，参见图1和图4，盖板10的一侧具有第一区域11和第二区域12，第一区域11和第二区域12可以理解为盖板10同一侧的两个不同位置的区域，其中，第一区域11能够至少部分包围第二区域12，也即，第一区域11对第二区域12形成半包围或者全包围结构。半包围结构是连续两个以上的边被封住，全包围结构是周边全部被封住。例如，参见图1所示，第一区域11的一条侧边上具有一个开口，向内形成凹陷区，第二区域12位于该凹陷区，如此第一区域11对第二区域12形成半包围结构。在另一种可能的情况中，第二区域12位于第一区域11中，也即第二区域12周边凹陷形成第一区域11，第一区域11围绕第二区域设置，如此第一区域11对第二区域12形成全包围结构。

或者第二区域12能够至少部分包围第一区域11，例如第二区域12对第一区域11形成半包围结构或者全包围结构。一种可能的情况如图4所示，第二区域12围绕第一区域11设置，也即第一区域11是设置在第二区域12中的凹陷区域，如此第二区域12对第一区域11形成全包围结构。如图2和图5所示，第一区域11内可以贴设有粘接件20。抗穿刺层30可以通过粘接件20与盖板10粘接连接。通过在盖板10上设置抗穿刺层30，能够有效提高电池盖的整体强度。

本发明通过在盖板10上复合抗穿刺层30，可以保证盖板10可以在最小厚度的情况下，具有足够的强度，解决了盖板10薄与强度两者不能兼容的问题。抗穿刺层30在盖板10上的投影与第一区域11和第二区域12至少部分重叠，抗穿刺层30能够从第一区域11延伸到第二区域12，并且抗穿刺层30至少能够覆盖盖板10的中心位置。

需要说明的是，盖板10的中心位置通常对应电池的重心位置，以电子设备为例，当电子设备跌落时，电池的重心位置容易跌落在尖锐物体上，在此位置处整机受到的冲击也更大，尖锐物体更容易刺穿该位置区域的电池盖板10，导致电池被刺，造成电池正负极短路，引起火灾。

现有技术中为了解决电池安全问题，通常采用两种方式，第一种是将电池盖做厚，通过增加电池盖的整体厚度，增加电池盖的结构强度，实现对电池的保护。这种设计方式，不利于整机的轻薄化设计。第二种是对电池本体进行加强，例如，增加电芯的铜箔厚度，因此，当需要满足轻薄化设计时，保证电芯厚度不变而铜箔厚度增加的情况下，电池的容量会降低。若要保证电池容量，则电芯的厚度会增加，又会影响整机的厚度。

基于此，本发明通过在盖板10的第一区域11设置抗穿刺层30，并抗穿刺层30延伸到第二区域12，利用抗穿刺层30的抗穿刺性能提高电池盖抗穿刺能力，可以将盖板10设计为最薄，并且在贴设粘接件20和抗穿刺层30后，保证电池盖的整体厚度小于常规的设计厚度，既满足电池盖的厚度要求，又满足电池盖的强度要求。

由此，根据本发明实施例的电池盖，在盖板10的第一区域11设置粘接件20，并通过粘接件20将抗穿刺层30贴设在盖板10上，在盖板10设计成最薄的情况下，能够增强盖板10的结构强度，提升盖板10的抗穿刺能力，还能保证电池盖的整体厚度相对较薄，同时兼顾电池盖的薄度和强度问题。同时抗穿刺层30与盖板10上的第一区域11和第二区域12部分重叠，将抗穿刺层30覆盖在盖板10的中心位置，保证盖板10上的抗穿刺层30至少能够与电池的重心位置相对应，有效保护电池安全。

根据本发明的一个实施例，第一区域11相对于第二区域12向内凹陷，粘接件20覆盖第一区域11且粘接件20与第二区域12的表面齐平。

也就是说，如图1和图2所示，盖板10的第一区域11可以相对第二区域12向内凹陷，在盖板10的一侧表面形成凹陷区。粘接件20设在第一区域11内，并且粘接件20可以覆盖第一区域11。同时粘接件20设在第一区域11后，粘接件20能够与第二区域12的表面齐平。通过将第一区域11设置成向内凹陷的凹陷区，并将粘接件20设在凹陷区内，保证盖板10上设置有粘接件20后，不影响盖板10的厚度。粘接件20可以双面胶或其他液体或固体类型的胶层结构，在本发明中，不对粘接件20的具体材料或类型进行限定，只要能够将抗穿刺层30粘接在盖板10上的粘接结构，均应落入本发明的保护范围。

根据本发明的一个实施例，盖板10包括：皮革层14和塑胶层15，塑胶层15设在皮革层14的一侧，塑胶层15凹陷形成第一区域11。

换句话说，如图3所示，本发明的电池盖可以采用素皮盖，盖板10主要由皮革层14和塑胶层15组成，塑胶层15复合在皮革层14的一侧，塑胶层15作为盖板10的内侧(朝向电池的一侧)，皮革层14作为盖板10的外侧。塑胶层15上凹陷形成第一区域11，粘接件20贴设在塑胶层15的凹陷的第一区域11内，以粘接件20为双面胶为例，双面胶的一侧与塑胶层15粘接，另一侧表面与第二区域12的表面齐平，不增加盖板10的厚度。

根据本发明的一个实施例，第一区域11至少部分包围第二区域12，第二区域12用于设置图案层13。

也就是说，参见图1和图2，第一区域11能够至少部分包围第二区域12，第二区域12可以为小长方形区域，第一区域11与第二区域12的边缘连接，第一区域11与第二区域12可以形成大长方形区域，将第一区域11构造成具有能够避让第二区域12的避让口，避让口的相对两侧以及上侧均与第二区域12连接，粘接件20设在第一区域11内，抗穿刺层30通过粘接件20贴合在盖板10上，并且一部分抗穿刺层30能够覆盖第二区域12，对第二区域12进行抗穿刺保护。第二区域12可以用于设置图案层13，该图案层13可以是图形、文字等标识性图案。通常电池盖的图案层13处于电池范围，此位置抗冲击能力较弱，通过将抗穿刺层30延伸到图案层13处，可以提升该位置处的抗穿刺能力。

如图1所示，第一区域11为盖板10的大面区域，第二区域12为盖板10的小面区域，抗穿刺层30通过粘接件20贴设在凹陷的第一区域11内，粘接件20的厚度对盖板10的整体厚度没有影响。同时，抗穿刺层30在第二区域12的图案层13上延伸，抗穿刺层30可以直接覆盖在第二区域12上，无需在第二区域12与抗穿刺层30之间设置粘接结构，就能充分保证抗穿刺层30对第二区域12的防护，不增加其他粘接结构的厚度。

在本发明中，由皮革层14和塑胶层15组成的盖板10可以称为素皮盖，为了满足外观效果，皮革层14的皮革厚度通常是固定的，通过对塑胶层15进行减薄处理，将塑胶层15做到最薄化，通过在凹陷的第一区域11内贴设粘接件20，并将抗穿刺层30贴设在粘接件20上并一部分直接覆盖第二区域12，既能提升素皮盖的整体结构强度，又能保证素皮盖的整体厚度小于常规电池盖的厚度，兼顾电池盖的小型化和抗穿刺性能。

根据本发明的一个实施例，电池盖还包括阻燃层50，阻燃层50设在抗穿刺层背向盖板10的一侧，阻燃层50的厚度为0.04-0.06mm。

也就是说，参见图1至图3，电池盖还包括阻燃层50，阻燃层50设置在抗穿刺层背向盖板10的一侧，阻燃层50的厚度大致为0.04-0.06mm。通过设置阻燃层50，可以满足电池盖的阻燃要求。

根据本发明的一个实施例，抗穿刺层为高分子聚乙烯材料，抗穿刺层的厚度为0.08-0.12mm，粘接件20的厚度为0.02-0.04mm。

换句话说，抗穿刺层30可以采用高分子聚乙烯材料，高分子聚乙烯材料(UPE，ultra-high molecular weight polyethylene)具有良好的抗穿刺能力，即使电池盖的盖板10开裂，UPE材料也能挡住尖锐物体刺破电池。其中，抗穿刺层30的厚度可以为0.08-0.12mm，粘接件20的可以为0.02-0.04mm。

在本发明中，参见图1至图3，素皮盖由皮革(皮革层14)和塑胶(塑胶层15)组成，为了满足外观效果，皮革厚度通常是固定的，现有技术中素皮盖中塑胶的厚度大致为0.63mm，但此塑胶厚度的电池盖的抗穿刺能力弱，已实验验证0.63mm的塑胶厚度不足以保护电池。为了能将UPE材料(抗穿刺层30)贴在素皮盖(电池盖)上，而又不增加电池盖的整体厚度，电池盖需要在与电池重叠的位置减薄，电池盖减薄的瓶颈位置在电池盖的Logo(图形标志)位置，而电池盖的Logo位置(本发明的图案层13)刚好也在电池范围内，此位置抗冲击能力也弱，所以为了保证电池安全，抗穿刺层30同样需要覆盖此位置。在本领域中，塑胶的模具最小成型厚度大约为0.3mm，Logo(图案层13)嵌入电池盖的塑胶部分(塑胶层15)的最小深度大约是0.18mm，双面胶(粘接件20)的厚度大约是0.03mm，UPE(抗穿刺层30)的厚度大约是0.1mm，阻燃膜(阻燃层50)的厚度大约是0.05mm。因此，直接在最小厚度的塑胶层15贴设粘接件20、抗穿刺层30和阻燃层50后的总厚度大约为0.66mm，该总厚度已经超出了现有的塑胶总厚度(0.63mm)，虽然，0.66mm厚的复合层能够满足电池盖的抗穿刺需求，但是，不符合电池盖的轻薄化设计需求。

如图1至图3所示，由于双面胶(粘接件20)的厚度和UPE(抗穿刺层30)的厚度减小均会影响电池安全，为了不增加电池盖厚度，又能够满足电池安全需求，在盖板10的第一区域11设置成凹陷区，双面胶(设置在凹陷区内)，并且双面胶改成不覆盖Logo位置(第二区域12的图案层13)，抗穿刺层30可以依靠第一区域11内的双面胶进行大面固定，以此保证盖板10的塑胶层15内设置有粘接件20，但不影响盖板10的整体厚度，省略看了大约0.03mm的厚度，保证塑胶层15与抗穿刺层30和阻燃层50复合后的总厚度大约为0.63mm，既不增加原有电池盖的总厚度，又能提高电池盖的抗穿刺能力，防止电池被尖锐物体刺破，提升电池安全。因此，本发明的电池盖可以自身可以不加厚，并且无需对电池进行结构改进，电池可以在保证容量的前提下也不加厚。

在本发明的一些具体实施方式中，盖板10为玻璃盖板，第二区域12环绕第一区域11设置。

也就是说，参见图4至图6，盖板10为玻璃盖板，玻璃盖板本身结构相对于素皮盖更薄，结构强度也更好，玻璃盖板的局部不用做减薄处理。玻璃盖板的第二区域12可以环绕第一区域11设置，玻璃盖板的第二区域12作为大面区域，第一区域11作为小面区域，将玻璃干板的第二区域12环绕在第一区域11的外围。为了进一步提高玻璃盖板的抗穿刺能力，可以直接将抗穿刺层30通过粘接件20贴设在玻璃盖板上，满足玻璃盖板的抗穿刺性能，提高对电池的防护性能。

根据本发明的一个实施例，盖板10的第二区域12设有保护层40，保护层40设有开口区41，粘接件20设于开口区41且粘接件20和保护层40齐平。

换句话说，参见图4至图6，由于抗穿刺层30(UPE材料)在切割成型的过程中，抗穿刺层30的边缘容易出现毛边31，因此，将将抗穿刺层30直接通过粘接件20贴设在玻璃盖板上，容易对玻璃盖板的光面造成顶印，影响电池盖外观的美观度。本发明在盖板10的第二区域12设置有保护层40，并且保护层40设有沿其厚度贯通的开口区41，粘接件20设置在开口区41内，并且粘接件20和保护层40齐平，保证粘接件20不凸出保护层40表面，然后，将抗穿刺层30通过粘接件20贴设在盖板10上，并且使抗穿刺层30的边缘区域位于保护层40上，防止抗穿刺层30的边缘对玻璃盖板的光面造成顶印。通过在保护层40的开口区41设置粘接件20，保证粘接件20不占用电池盖的整体厚度尺寸，使电池盖的厚度尽可以小，满足电池盖的轻薄化的设计需求。

根据本发明的一个实施例，参见图6，保护层40为泡棉，抗穿刺层30设在粘接件20上，且抗穿刺层30的边缘搭接在泡棉上。

也就是说，保护层40可以采用泡棉，抗穿刺层30的一部分与粘接件20粘接连接，实现抗穿刺层30与盖板10的固定连接。抗穿刺层30的边缘搭接在泡棉上，防止抗穿刺层30的边缘对玻璃盖板的光面造成顶印，提升电池盖的整体美观度。

在本发明中，玻璃盖板与素皮盖相比，玻璃盖板偏薄，且内表面很难进行局部减薄处理。当电池容量不变即电池厚度不变时，玻璃盖板可以在对应电池表面无拉手的位置贴设UPE材料(抗穿刺层30)，此位置能够覆盖电池的中心位置，保证对电池的有效防护。测试证明相比其他位置，玻璃盖板在电池中心位置(重心位置)的抗冲刺能力最能影响电池安全。因此，虽然UPE材料无需完全覆盖电池，但依然可以满足电池安全需求。

UPE材料贴在玻璃盖板上，当边缘直接顶在光面的玻璃上时，光面玻璃容易产生顶印。为解决光面玻璃的顶印问题，电池盖上可以先贴一层泡棉，如果UPE材料全部都贴设在泡棉(保护层40)上，UPE材料和电池盖不能固定在一起，会降低电池盖的抗穿刺能力。如果在UPE材料和泡棉之间直接通过双面胶(粘接件20)进行固定，优惠增加双面胶这部分的厚度尺寸。因此，本发明可以改成在泡棉中间开口的设计。参见图4至图6，泡棉贴在玻璃盖板上，泡棉的中间开口，双面胶贴在泡棉的开口区41对应的位置处，然后再贴UPE材料。该设计，UPE材料的边缘搭在泡棉上，大面直接和玻璃盖板通过内嵌的粘接件20固定在一起，保证粘接件20不占用电池盖的整体厚度尺寸，使电池盖的厚度尽可以小，满足电池盖的轻薄化的设计需求。该设计经测试可以满足电池安全需求。

根据本发明的一个实施例，抗穿刺层30可以采用多次激光切割工艺形成。其中，多次激光切割中的每一次激光发射能量和激光发射宽度均逐渐减小。

具体来说，在本发明中，参见图7，UPE材料在切割外形后，UPE材料的边缘会不平整，在边缘位置形成毛边31。其原因是由于UPE材料由编制网布浸润树脂形成，而目前最有效的切割方式是为激光切割，激光切割会导致切断后材料边缘形成树脂堆积，造成边缘局部厚度较厚。此种方式切割的UPE材料的边缘厚度会相对UPE材料的其他区域厚度增加约80％至100％，直接将切割后的UPE材料贴在光面的玻璃盖板上，会导致玻璃盖板的外观顶印，影响玻璃盖板的美观度。

本发明通过优化激光切割方式，可有效避免树脂堆积，改善电池盖的顶印问题。具体实施方式如下：

参见图8，UPE材料可以仍然采用激光切割，不同之处在于采用“极限”的思路，将激光分解成多次，对UPE材料进行多次切割。每一次的激光能量都相比原来一次的激光能量更低、激光切割宽度更小。通过多次激光切割实现对UPE材料的多层切割。通过逐层减小激光发射宽度，从而避免熔融树脂堆积。

在本发明中，以次激光切割为例，第一次激光能量约原来的20％，此时对应切割深度也约20％，因树脂堆积导致UPE材料的边缘厚度增加约16％至20％。第二次激光能量同样为原来的20％，但同时激光宽度适当内缩，避免第二次切割出的第二层UPE材料的树脂堆积和第一次切割出的第二层UPE材料的边缘宽度重合，第三次、第四次以及第五层依次类推，直至UPE材料被完全切断。本发明的多次激光切割方式使UPE材料的边缘厚度增加主要由UPE材料的第一层堆积厚度决定，成品厚度增加约16％至20％，相比现有的激光切割方式，UPE材料的边缘厚度大大减小，有利于电池盖的轻薄化设计。

总而言之，根据本发明实施例的电池盖，在盖板10的第一区域11设置粘接件20，并通过粘接件20将抗穿刺层30贴设在盖板10上，在盖板10设计成最薄的情况下，能够增强盖板10的结构强度，提升盖板10的抗穿刺能力，还能保证电池盖的整体厚度相对较薄，同时兼顾电池盖的薄度和强度问题。同时抗穿刺层30与盖板10上的第一区域11和第二区域12部分重叠，将抗穿刺层30覆盖在盖板10的中心位置，保证盖板10上的抗穿刺层30至少能够与电池的重心位置相对应，有效保护电池安全。本发明的电池盖的设计方案能够解决电池安全问题且电池盖可以不加厚。并且电池可以在保证容量的前提下不加厚。UPE材料可以用在光面玻璃的电池盖上，解决电池安全问题的同时又能满足外观效果。

当然，对于本领域技术人员来说，电池盖的其他结构及其工作原理是可以理解并且能够实现的，在本发明中不再详细赘述。

根据本发明的第二方面，提供一种电子设备，包括电池和上述实施例中的电池盖。其中，抗穿刺层30覆盖电池的中心位置

也就是说，本发明的电子设备主要由电池和上述实施例中的电池盖组成。其中，抗穿刺层30覆盖电池的中心位置

在本发明中，如图1至图3所示，对于素皮盖类型的电池盖，素皮盖通常采用皮革和塑胶组成，为了满足外观效果，皮革厚度通常是固定的，现有技术中素皮盖中塑胶的厚度大致为0.63mm，但此塑胶厚度的电池盖的抗穿刺能力弱，已实验验证0.63mm的塑胶厚度不足以保护电池。为了能将UPE材料(抗穿刺层30)贴在素皮盖(电池盖)上，而又不增加电池盖的整体厚度，电池盖需要在与电池重叠的位置减薄，电池盖减薄的瓶颈位置在电池盖的Logo(图形标志)位置，而电池盖的Logo位置(本发明的图案层13)刚好也在电池范围内，此位置抗冲击能力也弱，所以为了保证电池安全，抗穿刺层30同样需要覆盖此位置。在本领域中，塑胶的模具最小成型厚度大约为0.3mm，Logo(图案层13)嵌入电池盖的塑胶部分(塑胶层15)的最小深度大约是0.18mm，双面胶(粘接件20)的厚度大约是0.03mm，UPE(抗穿刺层30)的厚度大约是0.1mm，阻燃膜(阻燃层50)的厚度大约是0.05mm。因此，直接在最小厚度的塑胶层15贴设粘接件20、抗穿刺层30和阻燃层50后的总厚度大约为0.66mm，该总厚度已经超出了现有的塑胶总厚度(0.63mm)，虽然，0.66mm厚的复合层能够满足电池盖的抗穿刺需求，但是，不符合电池盖的轻薄化设计需求。

由于双面胶(粘接件20)的厚度和UPE(抗穿刺层30)的厚度减小均会影响电池安全，为了不增加电池盖厚度，又能够满足电池安全需求，在盖板10的第一区域11设置成凹陷区，双面胶(设置在凹陷区内)，并且双面胶改成不覆盖Logo位置(第二区域12的图案层13)，抗穿刺层30可以依靠第一区域11内的双面胶进行大面固定，以此保证盖板10的塑胶层15内设置有粘接件20，但不影响盖板10的整体厚度，省略看了大约0.03mm的厚度，保证塑胶层15与抗穿刺层30和阻燃层50复合后的总厚度大约为0.63mm，既不增加原有电池盖的总厚度，又能提高电池盖的抗穿刺能力，防止电池被尖锐物体刺破，提升电池安全。因此，本发明的电池盖可以自身可以不加厚，并且无需对电池进行结构改进，电池可以在保证容量的前提下也不加厚。

在本发明中，如图4至图6所示，对于玻璃类型的电池盖，与素皮盖相比，玻璃盖板偏薄，且内表面很难进行局部减薄处理。当电池容量不变即电池厚度不变时，玻璃盖板可以在对应电池表面无拉手的位置贴设UPE材料(抗穿刺层30)，此位置能够覆盖电池的中心位置，保证对电池的有效防护。测试证明相比其他位置，玻璃盖板在电池中心位置(重心位置)的抗冲刺能力最能影响电池安全。因此，虽然UPE材料无需完全覆盖电池，但依然可以满足电池安全需求。

UPE材料贴在玻璃盖板上，当边缘直接顶在光面的玻璃上时，光面玻璃容易产生顶印。为解决光面玻璃的顶印问题，电池盖上可以先贴一层泡棉，如果UPE材料全部都贴设在泡棉(保护层40)上，UPE材料和电池盖不能固定在一起，会降低电池盖的抗穿刺能力。如果在UPE材料和泡棉之间直接通过双面胶(粘接件20)进行固定，优惠增加双面胶这部分的厚度尺寸。因此，本发明可以改成在泡棉中间开口的设计。泡棉贴在玻璃盖板上，泡棉的中间开口，双面胶贴在泡棉的开口区41对应的位置处，然后再贴UPE材料。该设计，UPE材料的边缘搭在泡棉上，大面直接和玻璃盖板通过内嵌的粘接件20固定在一起，保证粘接件20不占用电池盖的整体厚度尺寸，使电池盖的厚度尽可以小，满足电池盖的轻薄化的设计需求。该设计经测试可以满足电池安全需求。

本发明的电子设备可以电子设备、电脑等带有电池和盖板10的产品。本发明的电子设备能够解决电池安全问题且电池盖可以不加厚。并且电池可以在保证容量的前提下不加厚。UPE材料可以用在光面玻璃的电池盖上，解决电池安全问题的同时又能满足外观效果。

对于本领域技术人员来说，电子设备的其他结构及其工作原理是可以理解并且能够实现的，在本发明中不再详细赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。