一种内燃机燃油处理器

技术领域：

本发明涉及燃油发动机设备技术领域，更具体的说涉及一种内燃机燃油处理器。

背景技术：

现有的内燃机等设备中，其进油口一般只是作为直接进油的连接口，而进入的燃油一般与空气中的氧分子混合并不均匀，使得其燃烧效果有限，燃烧效率并不高（行业指标约25至35%之间），并引起发动机燃烧室产生积碳。

发明内容：

本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种内燃机燃油处理器，它可以安装在内燃机的进油口处，使得燃油通过所有网片时，实现切割（裂解）燃油分子，使其细化，并且不定向的改变流动方向，既将中心燃油推向周边，又将周边燃油推向中心形成多层涡流，从而造成良好的交叉混合效果，与氧分子充分混合形成混合体，到达内燃机的燃烧室充分燃烧，达到环保节能的效果。

本发明解决所述技术问题的方案是：

一种内燃机燃油处理器，包括端盖和管体，所述管体的两端外侧壁上成型有外螺纹，端盖螺接在管体的两端中，端盖的外端面中部成型有向外水平延伸的连接管部；

所述管体中插套有多个网片，相邻两个网片相互压靠，网片的外侧壁靠近管体的内侧壁。

所述网片包括第一球面块和第二球面块，第一球面块和第二球面块的凹面处的边部相固定，第一球面块和第二球面块的外端面为凸面。

所述第一球面块和第二球面块均为金属网块体。

所述第一球面网片与第二球面网片经计算、研发、实验、测试而形成的特定排列组合，单片小孔、单片大孔、小孔对小孔（单组或多组）、小孔对大孔（单组或多组）、大孔对大孔（单组或多组）形成的串联体。

所述端盖的内端中部成型有内连接腔体，内连接腔体的内侧壁上成型有内螺纹，内连接腔体靠近连接管部（）的一端成型有外延伸的内端直径大外端直径小的过渡段，过渡段的外端中部成型有向外延伸的中心连接孔段，连接管部的中部通孔的内端与中心连接孔段相通。

所述过渡段的内侧壁为弧形壁面，其圆弧R角为13至20mm。

所述过渡段的内侧壁的角度为60至130°。

所述网片为紫铜网片。

所述管体的两端外侧壁上成型有外螺纹，端盖的内连接腔体的内螺纹与外螺纹相螺接。

所述管体中的所有网片中，其两端处的网片的外球形面的中心与管体的端面之间具有1至2mm的间距。

本发明的突出效果是：

与现有技术相比，它可以安装在内燃机的进油口处，使得燃油通过所有网片时，实现切割（裂解）燃油分子，使其细化，并且不定向的改变流动方向，既将中心燃油推向周边，又将周边燃油推向中心形成多层涡流，从而造成良好的交叉混合效果，与氧分子充分混合形成混合体，到达内燃机的燃烧室充分燃烧，达到环保节能的效果。

附图说明：

图1是本发明的盖体与管体之间的局部分解示意图；

图2是本发明的局部剖视图。

具体实施方式：

下面结合附图和具体的较佳实施例对本发明进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，这些实施例仅仅是例示的目的，并不旨在对本发明的范围进行限定。

实施例1，见如图1至2所示，一种内燃机燃油处理器，包括端盖10和管体20，所述管体20的两端外侧壁上成型有外螺纹，端盖10螺接在管体20的两端中，端盖10的外端面中部成型有向外水平延伸的连接管部11；

所述管体20中插套有多个网片30，相邻两个网片30相互压靠，网片30的外侧壁靠近管体20的内侧壁。

进一步的说，所述网片30包括第一球面块31和第二球面块32，第一球面块31和第二球面块32的凹面处的边部相固定，第一球面块31和第二球面块32的外端面为凸面。本实施例中所有的第一球面块31和第二球面块32是经计算、研发、实验、测试而灵活组装配对组成，其是达到适用的环保检测结果而形成相关规律性大小网片30与凹凸面的组合排列，如其可以采用单独的的多个第一球面块31或单独的多个第二球面块32设置串联，也可以采用第一球面块31和第二球面块32组合形成的网片30，多个网片30排列串联，还可以采用局部的单独的多个第一球面块31或单独的多个第二球面块32，剩下的为第一球面块31和第二球面块32组合形成的多个网片30排列串联）。

进一步的说，所述第一球面块31的金属网块体的网孔与第二球面块32的网孔大小不同或相同。所述第一球面网片31与第二球面网片32经计算、研发、实验、测试而形成的特定排列组合，单片小孔、单片大孔、小孔对小孔（单组或多组）、小孔对大孔（单组或多组）、大孔对大孔（单组或多组）形成的串联体。

进一步的说，所述第一球面块31的金属网块体的网孔大于第二球面块32的网孔。也可以第一球面块31的金属网块体的网孔与第二球面块32的网孔相同。

进一步的说，所述端盖10的内端中部成型有内连接腔体12，内连接腔体12的内侧壁上成型有内螺纹，内连接腔体12靠近连接管部11的一端成型有外延伸的内端直径大外端直径小的过渡段13，过渡段13的外端中部成型有向外延伸的中心连接孔段14，连接管部11的中部通孔的内端与中心连接孔段14相通。

所述过渡段13的内侧壁为弧形壁面，其圆弧R角1为13至20mm。

进一步的说，所述过渡段13的内侧壁的角度2为60至130°。

进一步的说，所述网片30为紫铜网片。

进一步的说，所述管体20的两端外侧壁上成型有外螺纹，端盖10的内连接腔体12的内螺纹与外螺纹相螺接。

进一步的说，所述管体20中的所有网片30中，其两端处的网片30的外球形面的中心与管体20的端面之间具有1至2mm的间距3。

本实施例中，由于网片30的凹凸面组合原因，燃油通过本实施例的过程中，切割（裂解）燃油分子，使其细化，并且不定向的改变流动方向，既将中心燃油推向周边，又将周边燃油推向中心形成多层涡流，从而造成良好的交叉混合效果，与氧分子充分混合形成混合体，使得其进入内燃机到达燃烧室充分燃烧，达到环保节能的效果。

由于本实施例让燃油燃烧充分，燃烧室内温度提升，即可烧掉燃烧室内积碳，达到延长发动机使用寿命的效果，但是在新装本实施例燃烧过程当中，因清理积炭中会增加部份油耗，颗粒排放物也会增多，需要内燃机正上运行250小时后会回归正常状态，个别车辆会行驶8000-10000公里完全清理掉积碳，后续使用中不需要再行维护去清理积碳。

本实施例经汽车年检站（第三方）多地区、多种在用汽车的实地检测， 内燃机安装本产品后，增强发动机动力，节能5%~20%；减少尾气排放，降低废气污染物30%~80%，国4汽油车安装后对比国六的限值：Co(实测0.01/0.5限值)、HC(实测3/90限值)、No(实测3/700限值)；清理发动机积碳，延长发动机寿命；延长更换发动机机油里程20%。

本实施例的原理是利用物理原理裂解燃料分子，改变了油气流动和燃油气化过程，提升燃油汽化效果，即切割→裂解→涡流→平衡供氧→油氧充分混合气化，使燃油充分燃烧。

本实施例中，所述端盖10的内端中部成型有内连接腔体12，内连接腔体12的内侧壁上成型有内螺纹，内连接腔体12靠近连接管部11的一端成型有外延伸的内端直径大外端直径小的过渡段13，过渡段13的外端中部成型有向外延伸的中心连接孔段14，连接管部11的中部通孔的内端与中心连接孔段14相通；所述过渡段13的内侧壁为弧形壁面，其圆弧R角1为13至20mm。所述过渡段13的内侧壁的角度2为60至130°。使得其燃油流动顺畅，没有流动死角。

其网片30的主要材料为TU2紫铜，并加入微量稀有金属，如加入钛等稀有金属，增加强度、耐蚀性好、耐热性高。

为满足目前市面上在用汽车和常用发动机（内燃机），产品主要分为汽油发动机、柴油发动机，还有重油、燃气发动机，不同燃油、不同规格、不同排量或者功率用途可以在管体20中安装不同孔径和数量的网片30，和不同的排列组合方式，满足不同的使用要求。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下， 还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。