蓄电池拆解回收装置

技术领域

本发明涉及电池回收技术领域，具体而言，涉及一种蓄电池拆解回收装置。

背景技术

相关技术中的蓄电池拆解回收装置，采用破碎机将电池整体破碎后再根据物质特性进行分离，但是破碎过程能耗和噪音大，工艺流程长，分离成本高，回收难度大。

为此，部分蓄电池拆解回收装置采用锯切的方式将电池破壳后，通过振动将极板和塑料壳分开。但是，部分电池因注胶等结构问题，铅栅和外壳结合紧密，很难通过振动将铅栅和外壳分开。另外，现有的蓄电池拆解回收装置拆解方法仅适用于拆解少量特定规格的蓄电池，物料适应能力差，自动化程度与设备运行效率均较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种蓄电池拆解回收装置，该蓄电池拆解回收装置具有适用性强、成本低、噪音小等优点。

为实现上述目的，根据本发明的实施例提出一种蓄电池拆解回收装置，所述蓄电池拆解回收装置包括：下料台，待回收的蓄电池通过所述下料台进入所述蓄电池拆解回收装置；用于锯切所述蓄电池的顶盖的顶盖锯切装置，所述顶盖锯切装置与所述下料台连通；用于锯切所述蓄电池的底板的底板锯切装置，所述底板锯切装置与所述顶盖锯切装置连通；用于分离所述蓄电池的铅栅与外壳的分离装置，所述分离装置与所述底板锯切装置连通；分选装置，所述分选装置与所述分离装置连通且具有铅栅出口和外壳出口，所述分选装置用于对所述铅栅和所述外壳进行分选以使所述铅栅通过所述铅栅出口且使所述外壳通过所述外壳出口。

根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置，具有适用性强、成本低、噪音小等优点。

另外，根据本发明上述实施例的蓄电池拆解回收装置还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述下料台上设有振动装置。

根据本发明的一个实施例，所述分离装置包括：旋转滚筒，所述旋转滚筒与所述底板锯切装置连通；举升板，所述举升板设在所述滚筒的内周面上，所述举升板被构造成能够举升所述蓄电池至预定位置后使所述蓄电池在重力作用下滑落。

根据本发明的一个实施例，所述分选装置包括重力分选装置和风力分选装置中的至少一种。

根据本发明的一个实施例，所述蓄电池拆解回收装置还包括用于调整所述蓄电池方向的方向调整装置，所述方向调整装置分别与所述下料台和所述顶盖锯切装置连通。

根据本发明的一个实施例，所述方向调整装置包括：电池输送装置，所述电池输送装置的进口与所述下料台连通，所述电池输送装置的出口与所述顶盖锯切装置连通；返回输送装置，所述返回输送装置的进口和出口分别与所述电池输送装置连通且所述返回输送装置的进口邻近所述电池输送装置的出口，所述返回输送装置的出口邻近所述电池输送装置的进口；用于检测所述蓄电池方向的识别装置，所述识别装置设在所述电池输送装置上且邻近所述返回输送装置的进口，所述识别装置允许符合预定方向的所述蓄电池输送至所述顶盖锯切装置且能够将不符合预定方向的所述蓄电池移动至所述返回输送装置。

根据本发明的一个实施例，所述识别装置通过识别所述蓄电池的接线电极判断所述蓄电池的方向。

根据本发明的一个实施例，所述识别装置金属传感器或图像传感器识别所述蓄电池的接线电极。

根据本发明的一个实施例，所述蓄电池拆解回收装置还包括：用于将所述蓄电池输送至所述顶盖锯切装置的顶盖锯切输送装置，所述顶盖锯切输送装置被构造成使所述蓄电池的顶盖对齐；用于将所述蓄电池输送至所述底板锯切装置的底板锯切输送装置，所述底板锯切输送装置被构造成使所述蓄电池的底板对齐。

根据本发明的一个实施例，所述顶盖锯切装置位于所述顶盖锯切输送装置的左侧，所述底板锯切装置位于所述底板锯切输送装置的右侧。

根据本发明的一个实施例，所述顶盖锯切装置的锯条与水平面呈90-120度，所述顶盖锯切输送装置被构造成使所述蓄电池的顶盖平行于所述顶盖锯切装置的锯条，所述底板锯切装置的锯条与水平面成90-120度，所述底板锯切输送装置被构造成使所述蓄电池的底板平行于所述底板锯切装置的锯条。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置的结构示意图。

图2是根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置的局部结构示意图。

附图标记：蓄电池拆解回收装置1、下料台10、顶盖锯切装置20、顶盖锯切输送装置21、顶盖锯切装置的锯条22、底板锯切装置30、底板锯切输送装置31、底板锯切装置的锯条32、分离装置40、分选装置50、电池输送装置60、返回输送装置70、识别装置80。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图描述根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1。

如图1和图2所示，根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1包括下料台10、顶盖锯切装置20、底板锯切装置30、分离装置40和分选装置50。

待回收的蓄电池通过下料台10进入蓄电池拆解回收装置1。顶盖锯切装置20用于锯切所述蓄电池的顶盖，顶盖锯切装置20与下料台10连通。底板锯切装置30用于锯切所述蓄电池的底板，底板锯切装置30与顶盖锯切装置20连通。分离装置40用于分离所述蓄电池的铅栅与外壳，分离装置40与底板锯切装置30连通。分选装置50与分离装置40连通且具有铅栅出口和外壳出口，分选装置50用于对所述铅栅和所述外壳进行分选以使所述铅栅通过所述铅栅出口且使所述外壳通过所述外壳出口。

根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1，通过设置顶盖锯切装置20和底板锯切装置30，可以利用顶盖锯切装置20和底板锯切装置30分别将蓄电池的顶盖和底板切除，以便于将铅栅和外壳分离。这样相比相关技术中仅仅实现破壳的实施方式，可以使蓄电池外壳的顶部和底部均被切除下来，使蓄电池相对的两个表面暴露出来，以使蓄电池的外壳被贯通，这样在进入分离装置后蓄电池的铅栅和外壳可以较为轻松地分离开来，从而避免由于注胶使铅栅结合紧密导致铅栅难以分离。由此可以使蓄电池拆解回收装置1适用于拆解和回收注胶的蓄电池，提高蓄电池拆解回收装置1的适用性。

并且，通过设置顶盖锯切装置20和底板锯切装置30，通过锯切的方式将蓄电池的外壳破切，相比相关技术中蓄电池整体破碎的分离方式，可以降低拆解和分离过程中的能耗，降低拆解时的噪音大，缩短蓄电池的拆解和回收流程，降低回收难度和成本。

因此，根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1具有适用性强、成本低、噪音小等优点。

下面参考附图描述根据本发明具体实施例的蓄电池拆解回收装置1。

在本发明的一些具体实施例中，如图1和图2所示，根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1包括下料台10、顶盖锯切装置20、底板锯切装置30、分离装置40和分选装置50。

具体地，下料台10上设有振动装置。这样可以使杂乱的蓄电池通过振动有序地进入后续流程，从而便于蓄电池的进料，避免了人工上料，降低了人工成本，提高了系统自动化程度。

更为具体地，分离装置40包括旋转滚筒和举升板。所述旋转滚筒与底板锯切装置30连通。所述举升板设在所述滚筒的内周面上，所述举升板被构造成能够举升所述蓄电池至预定位置后使所述蓄电池在重力作用下滑落。这样可以利用分离装置40将破切后的蓄电池举升后利用重力使蓄电池的铅栅从外壳内摔出，或将外壳摔碎，以使蓄电池的铅栅和外壳分离。相比仅采用振动的分离方式，可以进一步便于铅栅和外壳的分离，提高分离成功率。

有利地，分选装置50包括重力分选装置和风力分选装置中的至少一种。这样相比水力分选，可以降低分选成本，更加节能环保。

图1示出了根据本发明一个具体示例的蓄电池拆解回收装置1。如图1所示，蓄电池拆解回收装置1还包括用于调整所述蓄电池方向的方向调整装置，所述方向调整装置分别与下料台10和顶盖锯切装置20连通。这样可以在蓄电池进入顶盖锯切装置20之前对蓄电池的方向进行调整，使蓄电池排列更加整齐，以便于对蓄电池进行破切。

具体地，如图1所示，所述方向调整装置包括电池输送装置60、返回输送装置70和识别装置80。电池输送装置60的进口与下料台10连通，电池输送装置60的出口与顶盖锯切装置20连通。返回输送装置70的进口和出口分别与电池输送装置60连通且返回输送装置70的进口邻近电池输送装置60的出口，返回输送装置70的出口邻近电池输送装置60的进口。识别装置80用于检测所述蓄电池方向，识别装置80设在电池输送装置60上且邻近返回输送装置70的进口，识别装置80允许符合预定方向的所述蓄电池输送至顶盖锯切装置20且能够将不符合预定方向的所述蓄电池移动至返回输送装置70。这样在蓄电池经过识别装置80时，若蓄电池符合预定方向，识别装置80则允许蓄电池继续输送至顶盖锯切装置20，若蓄电池不符合预定方向，则识别装置80将蓄电池移动至返回输送装置70，使蓄电池再次经过电池输送装置60，在此过程中蓄电池的方向会进行变化，直至符合预定方向后通过识别装置80进入顶盖锯切装置20，如此循环往复，直至蓄电池的方向均调整至预定方向。这样可以实现对所有蓄电池方向的调整，进一步便于对蓄电池进行破切。

有利地，如图1所示，识别装置80通过识别所述蓄电池的接线电极判断所述蓄电池的方向。这样可以便于对蓄电池的方向进行识别，提高识别的准确率。

可选地，如图1所示，识别装置80金属传感器或图像传感器识别所述蓄电池的接线电极。这样可以保证对蓄电池的识别准确率，而且可以降低识别装置80的成本。

具体地，电池输送装置60采用电机驱动的辊道输送机，且在左右方向上靠近识别装置80的一侧低于远离识别装置80的一侧。这样使电池在输送过程中受重力作用自动靠较低的一侧对齐，以便后续检测电池方位。这样无需增加额外的驱动装置，节省了成本，也增强了对不同规格电池的适应性。

图1和图2示出了根据本发明一个具体示例的蓄电池拆解回收装置1。如图1和图2所示，蓄电池拆解回收装置1还包括顶盖锯切输送装置21和底板锯切输送装置31。顶盖锯切输送装置21用于将所述蓄电池输送至顶盖锯切装置20，顶盖锯切输送装置21被构造成使所述蓄电池的顶盖对齐。底板锯切输送装置31用于将所述蓄电池输送至底板锯切装置30，底板锯切输送装置31被构造成使所述蓄电池的底板对齐。这样可以利用输送装置对蓄电池进行输送并调整蓄电池的位置是蓄电池对齐，从而提高破切时的精度。

具体而言，顶盖锯切装置20和底板锯切装置30，均采用立式带锯床。

具体地，如图1和图2所示，顶盖锯切装置20位于顶盖锯切输送装置21的左侧，底板锯切装置30位于底板锯切输送装置31的右侧。这样可以使两个锯切装置相对设置，进一步便于对蓄电池进行破切。

更为具体地，顶盖锯切输送装置21和底板锯切输送装置31均采用无动力辊道输送机，顶盖锯切输送装置21靠近电池输送装置60的一端高于靠近底板锯切输送装置31的一端，底板锯切输送装置31靠近顶盖锯切输送装置21的一端高于靠近分离装置40的一端。这样可以利用重力为蓄电池提供向下移动的动力。

有利地，如图1和图2所示，顶盖锯切装置20的锯条22与水平面呈90-120度，顶盖锯切输送装置21被构造成使所述蓄电池的顶盖平行于顶盖锯切装置20的锯条22，底板锯切装置30的锯条32与水平面成90-120度，底板锯切输送装置31被构造成使所述蓄电池的底板平行于底板锯切装置30的锯条32。这样可以便于对蓄电池进行破切，而且可以便于切下的顶盖和底板滑落，避免切除的部分留存在输送装置上。

具体而言，顶盖锯切输送装置21由左至右向上倾斜，底板锯切输送装置31由左至右向下倾斜。这样可以使蓄电池在重力作用下，保持始终沿较低一侧自动对齐。蓄电池在锯切时，受后续密集排布的蓄电池的下滑力作用，蓄电池自动密集排布，起到了夹紧被锯切蓄电池的作用，使蓄电池锯切更加稳定。同时，连续不中断的锯切过程也使锯切更加高效。这样可以使输送装置无需额外设置电池的对齐装置及固定夹具装置，在实现电池连续、稳定、高效锯切的同时，既节省了设备投资，也降低了运行成本。

本领域的技术人员可以理解的是，锯切时蓄电池的进给速度能够通过输送机前后方向的倾斜角度和辊道输送机长度予以确定。

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1的工作过程。

下料台10用于接受姿态凌乱的蓄电池下料，并通过振动，使蓄电池有序地滑落至电池输送装置60，电池输送装置60将蓄电池输送至识别装置80，识别装置80检测到方向正确的蓄电池被送入顶盖锯切输送装置21中，经过顶盖锯切装置20时被锯除顶盖。方位不正确的蓄电池被识别装置80剔除并通过返回输送装置70返回到电池输送装置60，再次经过识别装置80，直至蓄电池的方位正确；被锯切顶盖的蓄电池被顶盖锯切输送装置21送入底板锯切输送装置31，经底板锯切装置32锯除底板后，送入分离装置40。分离装置40将蓄电池的铅栅和外壳拆解分离，送入分选装置50。分选装置50将蓄电池铅栅与外壳进行分选，铅栅进入铅栅通道，塑料壳进入塑料壳通道，实现二者的分别回收。

有利地，蓄电池拆解回收装置1还可以增加破碎装置，用于将顶盖锯切输送装置21锯切下的顶盖进行破碎至一定粒度，破碎后再送入分选装置50，使顶盖中汇流条、极柱中的铅和塑料分离，从而提高蓄电池的分离率。

蓄电池拆解回收装置1解决了传统废旧电池“整体破碎分离”方式的能耗高，流程长，运行成本大的问题，同时，能适应各种规格型号的废旧电池，拆解过程连续不间断，实现了从上料、拆解、到回收的全自动化及高效运行，一次性投入和运行成本都较低。

根据本发明实施例的蓄电池拆解回收装置1的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。