一种液压泵叶片制造方法

技术领域

本申请涉及叶片制造方法的技术领域，尤其是涉及一种液压泵叶片制造方法。

背景技术

目前液压泵叶片是设置于液压泵中叶轮上的叶片。

现有的液压泵叶片需要在靠近叶轮的一侧开设用于与叶轮之间进行定位的限位槽，液压泵叶片上的限位槽在开设的过程中，需要先使用切割设备切割出所需长度的叶片单元，再使用铣刀在叶片单元的侧壁铣出所需要的限位槽，最后使用磨床对切割完成的液压泵叶片进行打磨，使得液压泵叶片的两侧形成对称的倾斜倒角，从而完成对于液压泵叶片的所有加工。

因此上述加工方式制造较为复杂，加工效率低下。

发明内容

为了提升液压泵叶片的加工效率，本申请提供一种液压泵叶片制造方法。

本申请提供的一种采用如下的技术方案：

一种液压泵叶片制造方法，包括以下步骤：S1、加工冲压件半成品，所述冲压件半成品为一金属板，所述金属板上开设有成型孔，所述成型孔的长度方向沿所述金属板的较窄边的长度方向平行；

S2、沿成型孔长度方向的中线位置将金属板切割成左右梁板，形成两个形状相同的液压泵叶片。

通过采用上述技术方案，加工时，使用冲压的加工工艺对金属板进行加工，相较于切割加工，上述加工工艺在加工的过程中不会产生切屑，更加环保；使用冲压的工艺进行对金属板的加工，成型孔的开孔能够直接一步到位进行冲压，生产效率更高，且操作更加简单。

可选的，于所述步骤S1时，包括以下步骤：

S1.1、对金属板进行冲孔；

S1.2、对冲孔完成后的金属板进行固定长度的冲压切断，形成冲压件半成品。

通过采用上述技术方案，将金属板的冲压分隔成两个步骤进行加工，方便了对加工后的落料进行收集，而不需要在后续进行分料，进一步简化了液压泵叶片的生产步骤，提高了生产效率。

可选的，所述步骤S1中的金属板的横截面呈倒梯形设置。

通过采用上述技术方案，直接使用截面呈倒梯形的金属板进行加工，省略了金属板进行打磨形成倒梯形的步骤，从而进一步提升了液压泵叶片的加工效率。

可选的，于所述步骤S2时，使用切割设备对所述金属板进行切割，所述切割设备包括切割支架、设置于切割支架上的切割机构以及将所述金属片压紧于所述切割支架上的压紧机构，所述切割支架包括切割平台；所述切割机构包括切割刀片、驱动所述切割刀片旋转的驱动电机、用于定位驱动电机的滑移支架以及驱动所述滑移支架水平滑移的滑移驱动件，所述切割平台的顶部开设有供所述刀片部分露出且水平滑移的切割凹槽，所述切割平台上开设有供，所述压紧机构设置于所述切割支架的上方；所述压紧机构包括压紧支架、设置于所述压紧支架上的压紧油缸以及设置于所述压紧油缸底部的压紧块，所述压紧块的底部开设有供所述切割刀片穿过的切割凹槽。

通过采用上述技术方案，通过设置切割设备，能够对冲压完成后的冲压半成品进行切割，从而形成液压泵叶片，通过压紧机构实现对于放置于切割支架上的冲压件半成品的压紧，提升了冲压件半成品与切割平台之间的结合强度，降低了冲压件半成品在切割过程中发生窜动的概率，相较于人手压紧，提升了液压泵叶片的加工精度，且降低了人手与切割刀片之间发生碰触导致受伤的概率，提升了液压泵叶片在生产过程中的安全性。

可选的，于所述步骤S1.2时，使用冲床对所述金属板进行冲压切断，且使用集料机构对冲压切断后的冲压件半成品进行收集，所述冲床包括下模座以及下模，所述下模以及下模座上均开设有下料通孔，所述集料机构设置于所述下料通孔的下方，所述集料机构包括输送组件、设置于所述输送组件两侧的导向组件以及设置于输送组件远离冲床一侧的集料组件。

通过采用上述技术方案，通过冲床对金属板进行冲压切断，相较于直接切割，冲压的加工效率大幅度提高，且切断的成本相较于使用刀片切割降低，提升了企业效益；通过设置集料机构，方便了对冲压完成后的冲压件半成品进行收集。

可选的，所述集料组件包括集料平台、设置于集料平台下方的升降驱动件以及设置于升降驱动件顶部的集料盘，所述集料平台朝向输送带的一侧开设有下料开口，所述集料盘盖合下料开口，所述下料开口的边沿处开设有用于定位冲压件半成品的定位环，所述定位环的顶部与所述集料平台固定连接。

通过采用上述技术方案，通过设置集料盘以及升降驱动件，当冲压件半成品移动至集料盘上方时，升降驱动件收缩，使得冲压件半成品掉落至下料开口底部的定位环内，从而实现了对于冲压件半成品的收集，使得冲压件半成品的收纳更加简单。

可选的，所述导向组件包括导向支架、设置于导向支架两侧的导向辊、套设于两导向辊外侧的导向带以及驱动所述导向辊转动的导向电机，所述导向组件的个数为两组，且分别设置于所述输送组件的两侧，两所述导向组件之间形成导向通道，所述导向通道朝向靠近所述集料组件的一侧逐渐收窄，所述导向通道靠近所述集料组件的一侧的开口大小与所述冲压件半成品的较窄边的长度相等。

通过采用上述技术方案，通过设置导向组件，使得冲压件半成品能够自动进行位置调整，以使得冲压件半成品能够以相同的位置移动至集料盘的顶部，方便了对冲压件半成品的收集。

可选的，所述集料机构还包括换料组件，所述换料组件包括换料平台、设置于换料平台顶部的旋转盘以及驱动转盘于所述换料平台上旋转的旋转驱动件，所述旋转驱动件的输出轴与所述旋转盘连接，所述旋转盘上周向均匀间隔开设有两个供所述集料平台安装的安装凹槽，分别包括一个贴靠于所述输送组件一侧的集料工位以及供冲压件半成品取料的取料工位，所述集料平台与所述旋转盘之间采用螺栓连接。

通过采用上述技术方案，通过设置换料组件，当其中一组集料组件收集完成之后，冲床暂停工作，随后旋转驱动件带动旋转盘进行旋转，使得位于旋转盘上的另一集料组件与输送带的位置相对应，从而继续实现对于冲压件半成品的收集，提升了对于冲压件半成品的收集效率，且此时能够对已经收集完成的冲压件半成品进行S2中的切割处理，有效提升了对于液压泵叶片的生产效率。

可选的，于所述步骤S2时，使用定位上下料机构对加工完成的冲压件半成品进行上料，所述定位上下料机构的位置与所述取料工位的位置相对应，所述定位上下料机构包括设置于所述取料工位一侧的上料驱动件以及设置于所述上料驱动件侧壁的上料板，所述上料板的侧壁与位于所述集料盘上方的冲压件半成品侧壁贴合。

通过采用上述技术方案，通过上料板实现对于位于取料工位上的冲压件半成品的上料，实现了对于冲压件半成品的自动上料，相较于人工上料，有效提升了上料效率，降低了人工成本，从而在一定程度上提升了企业效益。

可选的，所述定位机构还包括设置于所述取料机构另一侧的定位驱动件以及设置于所述定位驱动件侧壁的定位套，所述定位套的侧壁开设有供所述冲压件半成品卡入的卡接凹槽，于所述步骤S2时，将定位套移动至压紧机构的正下方，再通过上料板实现对于液压泵叶片的定位。

通过采用上述技术方案，通过设置定位套，使得上料板在上料的过程中，能过提前落位的定位套进行定位，降低了上料板在上料的过程中，冲压件半成品在惯性的作用下发生位置偏移的概率，从而在一定程度上进一步提升了冲压件半成品上料过程中的定位精度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过实用冲压件半成品进行加工，提升了液压泵叶片的加工效率；

2.通过设置导向组件，方便了冲压件半成品的上料，从而进一步提升了冲压件半成品的加工效率；

3.通过设置定位上下料机构，方便了对冲压件半成品的上下料，从而进一步提升了对于液压泵叶片的加工效率。

附图说明

图1是本申请中冲压件半成品的正视图。

图2是本申请中冲压件半成品的侧视图。

图3是本申请中冲床、集料机构、定位上下料机构的总体结构示意图。

图4是本申请中输送组件以及导向组件的总体结构示意图。

图5是本申请中输送组件以及导向组件的爆炸体结构示意图。

图6是本申请中集料机构的总体结构示意图。

图7是本申请中集料机构的爆炸结构示意图。

图8是本申请中集料机构另一方向的爆炸结构示意图。

图9是本申请中输送组件与导向组件的局部爆炸结构示意图。

图10是本申请中切割设备的局部结构示意图。

图11是本申请中压紧机构与定位上下料机构的局部结构示意图。

图12是本申请中切割机构的局部结构示意图。

图13是本申请中定位上下料机构与切割设备的总体结构示意图。

附图标记说明，1、冲压件半成品；11、成型孔；2、冲床；21、安装支架；211、上安装平台；212、下安装平台；2121、下料通孔；213、连接板；22、上模座；23、上模；24、压力机；25、下模座；26、下模；3、切割设备；31、切割支架；311、切割平台；3111、切割凹槽；3112、导轨；3113、滑移支架；3114、滑移块；312、支撑杆；32、切割机构；321、切割刀片；322、驱动电机；323、滑移驱动件；33、压紧机构；331、压紧支架；3311、压紧平台；332、压紧油缸；333、压紧块；3331、限位凹槽；4、集料机构；41、输送组件；411、输送支架；412、输送辊；413、输送带；414、输送电机；415、定位支座；4151、定位凹槽；42、导向组件；421、导向支架；4211、第一安装杆；4212、第二安装杆；4213、第三安装杆；4214、盖合板；422、导向辊；4221、第一导向辊；4222、第二导向辊；4223、第三导向辊；423、导向带；424、导向电机；425、导向通道；426、输送通道；43、集料组件；431、集料平台；4311、下料开口；4312、定位环；4313、定位挡板；4314、落料通孔；4315、集料箱；432、升降驱动件；433、集料盘；44、换料组件；441、换料平台；4411、阶梯孔；4412、滚动凹槽；4413、滚珠；442、旋转盘；4421、安装凹槽；4422、集料工位；4423、取料工位；4424、定位环槽；443、旋转驱动件；5、定位上下料机构；51、上料驱动件；52、上料板；53、定位驱动件；54、定位套；541、卡接凹槽；542、放置凹槽。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，本申请实施例公开一种液压泵叶片制造方法，包括以下步骤：

S1、加工冲压件半成品1，冲压件半成品1为一金属板，金属板上开设有成型孔11，成型孔11的长度方向沿金属板的较窄边的长度方向平行，金属板的横截面呈倒梯形设置；

S1.1、对金属板进行冲孔；

S1.2、对冲孔完成后的金属板进行固定长度的冲压切断，形成冲压件半成品1。

参照图3，于步骤S1.2时，使用冲床2对金属板进行冲压切断，冲床2包括安装支架21、上模座22、上模23、压力机24、下模座25以及下模26，安装支架21包括上安装平台211、下安装平台212以及连接上安装平台211与下安装平台212的连接板213，压力机24安装于上安装平台211上，上模座22安装于压力机24的底部，上模23安装于上模座22的底部，下模座25安装于下安装平台212上，下安装平台212、下模26以及下模座25上均开设有下料通孔2121。本实施例中，压力机24可以为螺旋压力机、曲柄压力机或是液压机。

经过下料通孔2121后的冲压件半成品1使用集料机构4进行收集，集料机构4设置于下料通孔2121的下方，集料机构4包括输送组件41、设置于输送组件41两侧的导向组件42、设置于输送组件41远离冲床2一侧的两组集料组件43以及对两组集料组件43进行更换的换料组件44。

参照图3和图4，输送组件41设置于下料通孔2121的下方，输送组件41位于冲床2与集料组件43之间，输送组件41包括输送支架411、输送辊412、输送带413以及输送电机414，输送辊412安装于输送支架411的两端，输送带413套设于两输送辊412的外侧，输送电机414驱动其中一输送辊412进行转动，输送带413位于下料通孔2121的正下方以承接从下料通孔2121掉落的冲压件半成品1。

参照图4和图5，输送带413远离冲床2一侧的侧壁设置有一定位支座415，定位支座415安装于输送支架411的顶部，定位支座415朝向输送带413的一侧侧壁开设有定位凹槽4151，定位凹槽4151的侧壁与输送带413的侧壁之间贴合。

参照图6和图7，集料组件43包括集料平台431、升降驱动件432以及集料盘433，升降驱动件432设置于集料平台431下方，集料盘433设置于升降驱动件432顶部。本实施例中，升降驱动件432选用为电动缸。

集料平台431的一侧开设有下料开口4311，集料盘433盖合下料开口4311，下料开口4311的边沿处开设有用于定位冲压件半成品1的定位环4312，定位环4312的顶部与集料平台431固定连接，定位环4312远离输送带413的一侧设置有竖直向上延伸的定位挡板4313，定位环4312与下料开口4311之间焊接固定。升降驱动件432设置于集料盘433的下方，升降驱动件432与定位环4312之间通过螺栓固定连接。

当冲压件半成品1移动至下料开口4311上时，升降驱动件432收缩，使得集料盘433向下移动，以使得集料盘433的上方始终只有一块冲压件半成品1露出集料平台431外。

参照图7和图8，换料组件44包括换料平台441、旋转盘442以及旋转驱动件443，旋转盘442设置于换料平台441顶部，旋转驱动件443驱动转盘于换料平台441上旋转，集料组件43安装于旋转盘442上，以实现对于对于集料组件43的换位。

换料平台441的顶部开设有供旋转盘442安装的阶梯孔4411，阶梯孔4411的顶部台阶面处周向开设有一滚动凹槽4412，滚动凹槽4412内设置有滚珠4413。旋转盘442的底部开设有供滚珠4413部分嵌入的定位环槽4424，旋转盘442放置于换料平台441的顶部。

旋转盘442上沿旋转盘442的外侧壁边沿对称开设有两个供集料平台431放置的安装凹槽4421，分别包括一个贴靠于输送组件41一侧的集料工位4422以及供冲压件半成品1取料的取料工位4423，集料平台431与旋转盘442之间采用螺栓连接。旋转驱动件443为一伺服电机，旋转驱动件443的外侧设置有与外部的换料平台441定位的定位支架。旋转驱动件443的输出轴与旋转盘442连接。

参照图9，导向组件42包括导向支架421、导向辊422、导向带423以及导向电机424，导向组件42的个数为两组，且分别设置于输送组件41的两侧。

导向支架421包括第一安装杆4211、第二安装杆4212、第三安装杆4213以及盖合板4214。第一安装杆4211设置于输送支架411的顶部，第二安装杆4212以及第三安装杆4213均设置于定位支座415的顶部，盖合板4214设置于第一安装杆4211、第二安装杆4212以及第三安装杆4213的顶部。

导向辊422的个数为三根，分别为第一导向辊4221、第二导向辊4222以及第三导向辊4223，其中第一导向辊4221旋转套设于第一安装杆4211的外侧，第二导向辊4222旋转套设于第二安装杆4212的外侧，第三安装杆4213旋转套设于第三安装杆4213的外侧。第二导向辊4222与第一导向辊4221之间的连线朝向靠近输送带413的一侧倾斜设置，第三导向辊4223与第二导向辊4222之间的连线与输送带413的输送方向相互平行。导向带423套设于三根导向辊422外侧，导向电机424安装于盖合板4214上，导向电机424的输出轴与第三导向辊4223连接。

导向组件42的个数为两组，且两组导向组件42上的第一导线辊和第二导向辊4222之间形成导向通道425，导向通道425朝向靠近集料组件43的一侧逐渐收窄，导向通道425靠近集料组件43的一侧的开口大小与冲压件半成品1的较窄边的长度相等。第二导向辊4222与第三导向辊4223之间设置有输送通道426，冲压件半成品1在离开输送通道426后在惯性作用下进入到集料板所在位置，实现对于冲压件半成品1的逐片收集。

S2、沿成型孔11长度方向的中线位置将金属板切割成左右梁板，形成两个形状相同的液压泵叶片。

参照图10和图11，步骤S2中，使用切割设备3对金属板进行切割，切割设备3包括切割支架31、设置于切割支架31上的切割机构32以及将金属片压紧于切割支架31上的压紧机构33。切割支架31包括切割平台311以及设置于切割平台311边角处的支撑杆312。本实施例中，切割平台311与换料平台441一体成型设置。

参照图11，切割平台311的顶部开设有切割凹槽3111，切割平台311的底部位于切割凹槽3111的一侧设置有导轨3112。切割平台311的底部还设置有一滑移支架3113，滑移支架3113的顶部沿其切割凹槽3111的长度方向间隔设置有两滑移块3114，滑移块3114与位于切割平台311底部的导轨3112相互配合，以实现对于滑移支架3113的导向以及定位。

切割机构32包括切割刀片321、驱动切割刀片321旋转的驱动电机322以及滑移驱动件323。驱动电机322安装于滑移支架 3113上，切割刀片321的位置与切割凹槽3111的位置相对应，驱动电机322的输出轴与切割刀片321连接，切割刀片321部分露出切割平台311的外侧。

滑移驱动件323滑移驱动件323的端部与滑移支架3113固定连接，本实施例中，滑移驱动件323选用为气缸，在滑移驱动件323的作用下，驱动滑移支架3113水平滑移，以使得切割刀片321能够沿切割凹槽3111进行运动，实现对于冲压件半成品1的切割。

参照图11和图12，压紧机构33包括压紧支架331、压紧油缸332以及压紧块333，压紧支架331安装于切割平台311的顶部，压紧支架331的顶部设置有与切割平台311平行设置的压紧平台3311，压紧油缸332设置于压紧平台3311的底部，压紧块333设置于压紧油缸332的底部，压紧块333的底部开设有供切割刀片321穿过的限位凹槽3331，在滑移驱动件323驱动安装支架21滑移的前，压紧机构33下压，实现对于冲压件半成品1的压紧。

参照图13，于步骤S1与步骤S2之间，使用定位上下料机构5对加工完成的冲压件半成品1进行上料。定位上下料机构5的位置与取料工位4423的位置相对应，定位上下料机构5包括设置于取料工位4423一侧的上料驱动件51、设置于上料驱动件51侧壁的上料板52、设置于取料工位4423另一侧的定位驱动件53以及设置于定位驱动件53侧壁的定位套54。上料板52的侧壁与位于集料盘433上方的冲压件半成品1侧壁贴合。

参照图11，定位套54的侧壁开设有供冲压件半成品1卡入的卡接凹槽541，定位套54上还开设有与压紧块333上的限位凹槽3331对应的放置凹槽542，以使得切割刀片321在滑移的过程中，能够穿过定位套54与压紧块333。

参照图13，换料平台441位于取料工位4423的一侧开设有落料通孔4314，落料通孔4314的下方设置有集料箱4315。上料驱动件51采用双行程气缸，双行程气缸于第一段行程时，将上料板52推动至压紧机构33的正下方，双行程气缸于第二段行程时，将切割完成后的液压泵叶片推动至落料通孔4314内。

使用时，定位驱动件53先驱动定位套54移动至压紧机构33的正下方，以实现对于上料的冲压件半成品1的预定位，随后上料驱动件51驱动上料板52将取料工位4423上的冲压件半成品1推动至定位套54内，以实现对于冲压件半成品1的定位，且定位套54与上料板52之间相互压紧后，形成供压紧机构33定位的定位凹槽4151。

本实施例一种液压泵叶片制造步骤为：

1、对金属板进行冲孔；

2、对冲孔完成后的金属板进行固定长度的切断；

3、切断后的金属板通过输送组件41输送至集料组件43处；

4、集料完成后，换料组件44工作，将集料完成后的集料组件43移动至取料工位4423；

5、定位套54移动至压紧机构33的正下方；

6、上料板52推动冲压件半成品1移动至定位套54内；

7、压紧机构33下压，将冲压件半成品1压紧于切割平台311上；

8、切割刀片321在滑移驱动件323作用下朝向冲压件半成品1运动，对冲压件半成品1进行切割；

9、切割完成后的冲压件半成品1在上料驱动件51第二段行程的推动下移动至落料通孔4314；

10、通过集料箱4315对加工完成后的液压泵叶片进行收集。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。