一种含烃CO2气体处理的方法及装置

技术领域

本发明涉及一种气体的处理方法及装置，具体为一种含烃CO

背景技术

石油开采中CO

一般的处理含烃的CO

石油开采中脱碳循环利用后的CO

发明内容

本发明针对背景技术中提及的技术缺陷，一是提供一种能够稳定燃烧分解脱碳循环利用含烃CO

本发明提供的一种含烃CO

为了达到上述目的，本发明提供了一种含烃CO

本发明可有效的实现超低热值含烃CO

附图说明

图1为本发明总体结构图；

图2为本发明卧式结构总体结构图；

图3为本发明中高温绝热炉膛结构图；

图4为本发明中总体结构图沿A-A方向剖视图；

图5为本发明中补热燃烧系统结构图；

图6为本发明中气体燃烧系统结构图；

图7为本发明装置数据流程图；

图中：废气燃烧系统1，观测视镜2，管状稳燃塔3-1，墙状稳燃塔3-2，高温热电偶4，高温绝热炉膛5，金属外壳5-1，保温隔热层5-2，高温耐火层5-3，托板5-4，Y型爪钉5-5，热量回收系统6，冷却风机7，高温排烟冷却系统8，烟囱9，补热燃烧系统10，管路系统10-1，供风系统10-2，燃烧系统10-3，点火系统10-4，控制系统10-5，调节系统10-6，燃气喷嘴1-1，助燃风喷嘴1-2，助燃风接口1-3，含烃CO

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，本实施例的目的仅在于更好地理解本发明的内容，本发明所要求的保护范围并不局限于本实施例所述的实现方法和具体实施步骤。

含烃CO

含烃CO

含烃CO

含烃CO

由于含烃CO

本方法是将CO

由于现场含烃CO

本方法是将反应区采用高温耐火材料砌筑，形成一定质量的蓄热能力，保证反应区稳定的温度场。

通过建立热平衡状态，提供了高温反应环境，维持反应区氧化反应温度，让氧化反应持续进行。并通过采用将反应区采用高温耐火材料砌筑，保证反应区稳定的温度场。

含烃CO

本方法采用特殊设计的补热燃烧器和废气燃烧器，两种燃烧器均采用强制混合，交叉旋流方式组织燃烧，达到了充分混合的目的。

含烃CO

本方法将补热燃烧器和废气燃烧器布置在炉膛的圆周方向，燃烧器轴线与炉膛圆周切向布置，使炉膛内产生旋转气流，极大延长了含烃CO

高温热源根据反应区温度逐渐升高，自动关小补热量，直至全部关停，当反应区温度下降所需温度下限时，高温热源自动启动，并根据反应区温度的自动调节风速，维持热平衡状态；

含烃CO

自动追踪跟随含烃CO

通过以上方式，实现了全自动调节控制，机器调节比人工更加准确和及时，也节省了人工。

反应区温度超过上限或下限温度时，语音提示报警，提高了安全性能。

该技术可有效的实现超低热值含烃CO

本发明方法可实现含烃CO

如图1、图2所示为本发明一种处理含烃CO

高温绝热炉膛5的一端圆周方向设置补热燃烧系统10和废气燃烧系统1，均为圆周方向切向布置，中心线切圆为稳燃塔外径+（100-300）mm。高温绝热炉膛5的一端设置排烟出口并与热量回收系统6的入口相连接，热量回收系统6对废气燃烧系统1加热，且热量回收系统6的出口连接高温排烟冷却系统8的入口。

如图3所示，高温绝热炉膛5的结构为圆管型，长径比为3:1-5:1，此比例的气化强度较理想。

由外至里分别是：金属外壳5-1、保温隔热层5-2、高温耐火层5-3。保温隔热层5-2采用轻质保温耐火材料，厚度50-100mm，高温耐火层5-3采用高铝耐火材料砌筑，厚度为200-300mm。此种结构可大幅增加炉膛的隔热能力,减少热量的损失,有效降低能耗。

保温隔热层5-2和耐火层5-3与金属壳体5-1间有均布的Y型爪钉5-5连接来增加通透性。金属壳体5-1内层设置数量不等托板5-4，增加了密封性。

由于现场含烃CO

根据高温绝热炉膛5的结构不同，稳燃塔的结构也有所区别，保证了局部的紊流和扰动，优化了反应的条件。立式高温绝热炉膛5内的为管状结构稳燃塔3-1，外表面均匀布置凸起结构，直径为炉膛直径的1/2-1/3，高度为炉膛长度的2/3-4/5；卧式高温绝热炉膛5中的为墙状结构稳燃塔3-2，其厚度为200-300mm，间距为600mm，共设2层。

含烃CO

如图4所示，本装置将补热燃烧系统10和废气燃烧系统1布置在高温炉膛一端的圆周方向，燃烧器轴线与炉膛圆周切向对称布置，中心线切圆为稳燃塔外径+（100-300）mm。

使炉膛内产生旋转气流，极大延长了含烃CO

补热燃烧系统10和废气燃烧系统1与炉膛内的稳燃塔相配合，火源与炉内稳燃塔相切，形成且圆燃烧，相互支持，促进稳定燃烧。

如图5所示，补热燃烧系统10主要包括燃料管路系统10-1、供风系统10-2、燃烧系统10-3、点火系统10-4、控制系统10-5、调节系统10-6。

管路系统10-1上设置压阀、燃料压力开关，燃料安全切断阀组，燃气调节阀。

控制系统10-5设置燃烧控制器、PLC系统、检测装置、开关、按钮等电器元件。

供风系统10-2设置有风机、风道、风道调节阀、风道风压开关等部件。

调节系统10-6设置有变频器、风门执行器、阀门执行器等部件。

点火系统10-3设置有点火变压器、点火电极、点火枪等部件。

燃烧系统10-3设置燃烧头和炉口砖。

补热燃烧系统10在启动时使用，当检测到高温绝热炉膛5的温度达到指定温度时，PLC系统调节燃烧控制器停止运行，当炉膛温度低于反应温度下限时PLC系统调节燃烧控制器启动运行，维持了热量平衡状态，使含烃物质充分分解。

变频器可以根据高温绝热炉膛5的温度变化调整风速，以保证燃烧稳定进行。

检测装置自动实时检测高温绝热炉膛5中含烃CO

废气燃烧系统1和补热燃烧系统10配置基本一致，只是其中的燃烧系统有所不同。

如图6所示，废气燃烧系统1中的燃烧系统主要采用旋流套管式燃烧方式，中心管内为含烃CO

供风系统采用变频调节供风，根据高温绝热炉膛5的温度变化调整风速，以保证燃烧稳定并使含烃CO

废气燃烧系统1在检测到高温绝热炉膛5的温度达到指定温度时，PLC系统调节含烃CO

在靠近废气燃烧系统1的位置，设置观测视镜2，可以方便看到炉内情况。

在炉膛中段设置高温热电偶4数只，用于测量炉膛温度，反馈调节燃烧状态和配风，所述高温热电偶连接PLC系统和语音报警装置，用于检测温度，当述高温炉膛为内温度临近上、下限值时，语音报警装置发出警报，提高了安全性。

在炉膛另一端设置排烟出口排烟出口连接热量回收系统6，热量回收系统6包括：空气预热器、废气预热器、预热回收装置等部件构成，空气预热器和废气预热器为板式或列管式，预热回收装置可以设置为热水或蒸汽，工厂进行利用，提供资源利用率。

废气预热器和空气预热器对废气燃烧系统1中的即将进入炉膛的含烃CO2气体和助燃空气进行加热，加热后的烟气进入高温排烟冷却系统8。

在热量回收系统出口端，设置高温排烟冷却系统8，包括数台冷却风机7、烟风混合室、烟囱9。高温排烟冷却系统8适用于高温排烟工况，若排烟温度低于200℃，可采用自然负压冷却或直排，不设置冷却风机。

如图7所示，整个装置的工作流程为：首先启动补热燃烧系统10和热量回收系统6，助燃空气管路12和燃气管路13开始工作，补热燃烧系统10对高温绝热炉膛5进行加热，高温绝热炉膛5的温度逐渐升高，调节系统10-6中的变频系统根据温度调整供风逐渐变小；热量回收系统6对高温绝热炉膛5产生的热量进行回收。

当高温绝热炉膛5温度达到反应温度后，控制系统10-5中的PLC控制燃烧控制器停止工作。当检测到炉膛温度低于温度下限时，PLC控制燃烧控制器开启工作。

于此同时，废气燃烧系统1检测到高温绝热炉膛5温度达到反应温度后开启工作状态，含烃CO

经充分反应后产生的烟气通过排烟出口进入热量回收系统6进行热量置换，热量回收系统的空气预热器和废气预热器对废气燃烧系统1中的即将进入炉膛的含烃CO