一种气动式电线端子压线机

技术领域

本发明涉及压线机技术领域，具体为一种气动式电线端子压线机。

背景技术

压线机的用途，是将包含有金属芯的线材的一端或两端进行打端，而打端作业的施行，是以夹爪将线材递送至压线机，以及分由压线机设置的多数个夹爪夹掣，进行切段剥皮、冲压打端、转向递传和导引落料等自动化程序。但是线材夹掣在两个夹爪之间时，通常具有一定的弧度，其张力不足容易导致打端过程中出现误差，端子的位置难以保证准确，而现在压线机中夹爪位置固定，不能对线材进行矫直工作，鉴于此，我们提出一种气动式电线端子压线机。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气动式电线端子压线机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种气动式电线端子压线机，包括移动模块，所述移动模块上固定安装有定夹爪和导轨，且导轨中滑动安装有背板，所述背板上固定安装有动夹爪，且定夹爪和动夹爪上固定安装有软垫，所述软垫上设置有吸口，且软垫上连通有抽气管，所述动夹爪上固定安装有挡块，且挡块上固定安装有压力传感器，所述动夹爪上活动安装有动块，所述移动模块中固定安装有导向杆，且导向杆上滑动安装有滑块，所述滑块上固定安装有延伸板，且延伸板上固定安装有螺母，所述螺母上螺纹连接有螺杆，且螺杆上固定安装有摩擦板，所述滑块上转动安装有连杆，且连杆中活动安装有伸缩杆，所述伸缩杆上设置有定位缺口，且连杆上安装有定位插销，且定位插销上连接有弹簧，所述伸缩杆上转动安装有转动芯，且转动芯上固定安装有插杆，所述插杆上固定安装有挂环，所述移动模块中转动安装有驱动轮，且驱动轮上设置有规格孔。

优选的，所述移动模块底部安装有导向轮，且定夹爪安装在移动模块的前端，所述导轨安装在移动模块的底部，且动夹爪与定夹爪平行设置，所述定夹爪和动夹爪均为气缸驱动式夹爪。

优选的，所述软垫安装在定夹爪和动夹爪的固定底板上，且吸口设置在软垫的表面，所述抽气管外接于真空泵。

优选的，所述挡块连接在动夹爪的侧面，且动块设置在动夹爪顶面的活动槽中，且压力传感器位于活动槽的槽壁上，所述动块上表面为粗糙平面，所述导向杆安装在移动模块的空腔中，且延伸板垂直安装在滑块的侧面，所述摩擦板安装在螺杆的底部，且摩擦板下表面设置有橡胶钉。

优选的，所述连杆为空心杆，且伸缩杆连接在连杆的中心槽中，所述定位缺口在伸缩杆的上表面等距设置有8-16个，且定位插销活动连接在连杆侧面的滑槽中。

优选的，所述驱动轮通过电机驱动，且规格孔在驱动轮上成直线设置有8-16个，且插杆贯穿在规格孔中，且挂环螺纹连接在插杆上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.通过定夹爪和动夹爪进行线材的夹持送料，并且动夹爪可通过背板在导轨中滑动，从而进行线头的拉直，采用曲柄滑块机构作为驱动结构，带动一个摩擦板进行往复运动，而动夹爪上则设置有动块，摩擦板移动的过程中，可以与动块接触进行非固定连接，依靠摩擦力对动夹爪进行推动，并且在动夹爪产生的阻力大于摩擦力时，摩擦板可以与动块脱离，从而防止对线材一直拉伸而造成损伤，并且，摩擦板的位置可以通过螺杆进行调节，从而改变摩擦板与动块之间的压力，改变摩擦块的脱离阈值，根据线材的材质自由的选择拉直程度；

2.本发明中曲柄滑块机构为曲柄长度可调节结构，在线材的拉伸程度进行调整时，摩擦板对动夹爪的推动距离也产生了改变，此时选取需要的规格孔，将插杆插入，并使用挂环将转动芯快速的定位固定，可以改变曲柄滑块机构的曲柄长度，从而及时的调整了带动滑块的行程，可以减少或增加摩擦板的往返距离，也尽量使得滑块的磨损减少。

附图说明

图1为本发明结构的正视图；

图2为图1中A区域放大示意图；

图3为图1中B区域放大示意图。

图中：移动模块1、定夹爪2、导轨3、背板4、动夹爪5、软垫6、吸口7、抽气管8、挡块9、压力传感器10、动块11、导向杆12、滑块13、延伸板14、螺母15、螺杆16、摩擦板17、连杆18、伸缩杆19、定位缺口20、定位插销21、弹簧22、转动芯23、插杆24、挂环25、驱动轮26、规格孔27。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图3，本发明提供一种技术方案：一种气动式电线端子压线机，包括移动模块1，移动模块1上固定安装有定夹爪2和导轨3，且导轨3中滑动安装有背板4，背板4上固定安装有动夹爪5，且定夹爪2和动夹爪5上固定安装有软垫6，软垫6上设置有吸口7，且软垫6上连通有抽气管8，动夹爪5上固定安装有挡块9，且挡块9上固定安装有压力传感器10，动夹爪5上活动安装有动块11，移动模块1中固定安装有导向杆12，且导向杆12上滑动安装有滑块13，滑块13上固定安装有延伸板14，且延伸板14上固定安装有螺母15，螺母15上螺纹连接有螺杆16，且螺杆16上固定安装有摩擦板17，滑块13上转动安装有连杆18，且连杆18中活动安装有伸缩杆19，伸缩杆19上设置有定位缺口20，且连杆18上安装有定位插销21，且定位插销21上连接有弹簧22，伸缩杆19上转动安装有转动芯23，且转动芯23上固定安装有插杆24，插杆24上固定安装有挂环25，移动模块1中转动安装有驱动轮26，且驱动轮26上设置有规格孔27。

移动模块1底部安装有导向轮，且定夹爪2安装在移动模块1的前端，导轨3安装在移动模块1的底部，且动夹爪5与定夹爪2平行设置，定夹爪2和动夹爪5均为气缸驱动式夹爪，通过移动模块1移动到进料位置，从而使得线材被送入到定夹爪2和动夹爪5之间被夹持住，线材送入位置优先照顾定夹爪2，使得线头突出定夹爪2一定距离，而后动夹爪5可通过背板4在导轨3中滑动，从而进行线头的拉直；

软垫6安装在定夹爪2和动夹爪5的固定底板上，且吸口7设置在软垫6的表面，抽气管8外接于真空泵，通过软垫6对线材进行了弹性保护，并且抽气管8在吸口7上产生的负压进一步的进行线材的固定，从而可以减少定夹爪2和动夹爪5的压力，减少线材产生的变形；

挡块9连接在动夹爪5的侧面，且动块11设置在动夹爪5顶面的活动槽中，且压力传感器10位于活动槽的槽壁上，动块11上表面为粗糙平面，导向杆12安装在移动模块1的空腔中，且延伸板14垂直安装在滑块13的侧面，摩擦板17安装在螺杆16的底部，且摩擦板17下表面设置有橡胶钉，动块11可以对挡块9产生挤压，从而带动动夹爪5移动，而产生的推动力可以通过压力传感器10进行监测，摩擦板17与动块11之间为非固定连接，依靠摩擦力对动夹爪5进行推动，从而在动夹爪5产生的阻力大于摩擦力时，摩擦板17可以与动块11脱离，从而防止对线材一直拉伸而造成损伤，并且根据线材的材质以及需要的拉直程度，可以通过旋转螺杆16，调整摩擦块17与动块11之间的压力，从而改变摩擦块17的脱离阈值；

连杆18为空心杆，且伸缩杆19连接在连杆18的中心槽中，定位缺口20在伸缩杆19的上表面等距设置有8-16个，且定位插销21活动连接在连杆18侧面的滑槽中，伸缩杆19与连杆18构成可调节长度的杆件，并且通过定位插销21插接在定位缺口20中，进行了伸缩杆19的快速固定，并且方便定位插销21的插拔也十分方便，使得伸缩杆19可以自由调节；

驱动轮26通过电机驱动，且规格孔27在驱动轮26上成直线设置有8-16个，且插杆24贯穿在规格孔27中，且挂环26螺纹连接在插杆24上，通过驱动轮26、伸缩杆19、连杆18以及滑块13构成曲柄滑块机构，从而对延伸板14及其上的摩擦板17进行了往复直线驱动，在线材的拉伸程度进行调整时，摩擦板17对动夹爪5的推动距离也产生了改变，此时选取需要的规格孔27，将插杆24插入，并实用挂环26将转动芯23快速的定位固定，可以改变曲柄滑块机构的曲柄长度，从而及时的调整了带动滑块13的行程，可以减少或增加摩擦板17的往返距离，也尽量使得滑块13的磨损减少；

工作原理：首先，通过移动模块1移动到进料位置，从而使得线材被送入到定夹爪2和动夹爪5之间被夹持住，线材送入位置优先照顾定夹爪2，使得线头突出定夹爪2一定距离，通过软垫6对线材进行了弹性保护，并且抽气管8在吸口7上产生的负压进一步的进行线材的固定，从而可以减少定夹爪2和动夹爪5的压力，减少线材产生的变形，而后动夹爪5可通过背板4在导轨3中滑动，从而进行线头的拉直，具体的，动块11可以对挡块9产生挤压，从而带动动夹爪5移动，而产生的推动力可以通过压力传感器10进行监测，通过驱动轮26、伸缩杆19、连杆18以及滑块13构成曲柄滑块机构，从而对延伸板14及其上的摩擦板17进行了往复直线驱动，摩擦板17与动块11之间为非固定连接，依靠摩擦力对动夹爪5进行推动，从而在动夹爪5产生的阻力大于摩擦力时，摩擦板17可以与动块11脱离，从而防止对线材一直拉伸而造成损伤，并且根据线材的材质以及需要的拉直程度，可以通过旋转螺杆16，调整摩擦块17与动块11之间的压力，从而改变摩擦块17的脱离阈值，在线材的拉伸程度进行调整时，摩擦板17对动夹爪5的推动距离也产生了改变，此时选取需要的规格孔27，将插杆24插入，并使用挂环26将转动芯23快速的定位固定，可以改变曲柄滑块机构的曲柄长度，从而及时的调整了带动滑块13的行程，可以减少或增加摩擦板17的往返距离，也尽量使得滑块13的磨损减少，另外，伸缩杆19与连杆18构成可调节长度的杆件，并且通过定位插销21插接在定位缺口20中，进行了伸缩杆19的快速固定，并且方便定位插销21的插拔也十分方便，使得伸缩杆19可以自由调节，以适应曲柄长度的调整，将伸缩杆19前端的转动芯23送到既定位置。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。