一种模块化智能功率系统的自动后固化方法

技术领域

本发明涉及一种模块化智能功率系统的自动后固化方法，属于功率半导体技术领域。

背景技术

模块化智能功率系统结构，即MIPS(Module Intelligent Power System)，是一种将电力电子和集成电路技术结合的功率驱动类产品。模块化智能功率系统结构把功率开关器件和高压驱动电路集成在一起，并内藏有过电压、过电流和过热等故障检测电路。模块化智能功率系统结构一方面接收MCU的控制信号，驱动后续电路工作，另一方面将系统的状态检测信号送回MCU。与传统分立方案相比，模块化智能功率系统结构以其高集成度、高可靠性等优势赢得越来越大的市场，尤其适合于驱动电机的变频器及各种逆变电源，是变频调速，冶金机械，电力牵引，伺服驱动，变频家电的一种理想电力电子器件。

现有的模块化智能功率系统结构产品，一般通过环氧树脂等塑封材料进行塑封，以对内部的电子元器件进行物理及电气保护。在完成塑封后，为了有效地消除内应力，提高塑封材料的粘接强度，还需要对模块化智能功率系统结构产品进行后固化处理。环氧树脂等胶粘剂，在高温下达到完全固化后，分子间反应基本停止，此时将之加热并保持恒温一段时间，分子间反应还会继续，密度会不断增加，实现塑封材料的后固化。

现有的模块化智能功率系统结构的后固化加工一般为人工操作，具体步骤一般包括：手动上料、手动保压、烘烤、手动解压和手动下料步骤，而人工操作存在加工效率低、加工质量不稳定等问题。其中，在手动保压步骤中，需要在放置产品的载具内，并在产品的两侧分别设置保压组件，人工进行保压操作、以及进行解压操作时，十分麻烦。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是现有的模块化智能功率系统的后固化加工处理由人工操作完成，加工效率低、加工质量不稳定。

2、具体地，本发明公开一种模块化智能功率系统的自动后固化方法，包括：

第一上料步骤：将第一载具送至第一上料工位；机械手将多个模块化智能功率系统结构、多个垫块交替堆叠地放置于所述第一载具内的装载空间，形成第一模块；

第二上料步骤：将包括多个装载部的第二载具送至第二上料工位；机械手将多个所述第一模块分别放置于多个所述装载部，形成第二模块；

保压步骤：机械手将保压组件放置于所述第二模块背离所述装载部一侧的顶部，并使所述保压组件压紧于所述第一模块，从而使所述保压组件给所述模块化智能功率系统结构施加压力，形成第三模块；

烘烤步骤：通过烘烤输送装置，将所述第三模块送入烘烤设备的内部；

解压步骤：将完成烘烤的所述第三模块送至解压工位，机械手卸除所述保压组件，得到解压后的所述第二模块；

第一下料步骤：机械手将所述第一模块由所述第二载具取出；

第二下料步骤：机械手将所述模块化智能功率系统结构由所述第一模块中取出。

可选地，在所述保压步骤中，采用的保压组件包括压板以及保压件；

机械手将所述压板放置于所述第一模块背离所述装载部的一侧；

机械手将所述保压件放置于所述压板背离所述第一模块的一侧；

机械手转动所述保压件，以使所述保压件与所述第二载具的螺接部螺纹连接，从而使所述保压件压紧所述压板，所述压板给所述第一模块内的所述模块化智能功率系统结构施加压力，形成所述第三模块。

可选地，在所述保压步骤中，采用螺帽作为所述保压件；通过电动扳手机械手转动所述螺帽，以使所述螺帽向所述压板的方向移动。

可选地，在所述保压步骤中，检测所述电动扳手机械手的扭力值，当所述电动扳手机械手的扭力值达到预设的保压扭力值时，所述扭力扳手机械手停止转动。

可选地，在所述第一上料步骤之前，执行产品备料步骤、第一载具备料步骤和垫块备料步骤；

所述产品备料步骤为：第一输送轨道将完成注塑封装的所述模块化智能功率系统结构送至产品备料工位；

所述第一载具备料步骤为：第一载具备料轨道将空的所述第一载具送至第一载具备料工位；

所述垫块备料步骤为：垫块备料轨道将所述垫块送至所述垫块备料工位；

在所述第一上料步骤中：机械手将所述第一载具备料工位内的所述第一载具送至所述第一上料工位，机械手将所述产品备料工位内的所述模块化智能功率系统结构放置于所述第一载具内，机械手将所述垫块备料工位内的所述垫块放置于所述第一载具内；

在所述第二上料步骤之前，执行第二载具备料步骤：第二载具备料轨道将空的所述第二载具送至所述第二载具备料工位；

在所述第二上料步骤中，机械手将所述第二载具备料工位内的所述第二载具送至所述第二上料工位；

在所述保压步骤之前，执行压板备料步骤：压板备料轨道将所述压板送至所述压板备料工位；

在所述保压步骤中，机械手将所述压板备料工位内的所述压板送至保压工位。

可选地，在执行所述第二上料步骤之前，执行第一送料步骤：第二输送轨道将所述第一模块送至第一模块备料工位；

在执行所述保压步骤之前，执行第二送料步骤：第三输送轨道将所述第二模块送至保压工位；

在执行所述解压步骤之前，执行第三送料步骤：第四输送轨道将所述第三模块由所述烘烤设备送至第一下料工位；

在执行所述第一下料步骤之前，执行第四送料步骤：第五输送轨道将卸除所述保压组件后的所述第二模块由所述解压工位送至所述第一下料工位；

在执行所述第二下料步骤之前，执行第五送料步骤：第六输送轨道将所述第一模块由所述第一下料工位送至第二下料工位。

可选地，在所述烘烤步骤中，所述烘烤输送装置将所述第三模块依次送至所述烘烤设备内部的升温区、恒温区和回温区。

可选地，在所述烘烤步骤中，通过控制系统控制所述烘烤输送装置的输送速度，以分别控制所述第三模块在所述升温区、所述恒温区、所述回温区内的烘烤时间。

可选地，还包括压板回收步骤：当所述机械手卸除所述压板之后，将所述压板放置于压板回收轨道；

还包括第二载具回收步骤：当所述机械手将所述第二载具内的所有第一模块取出之后，将所述第二载具放置于第二载具回收轨道；

还包括垫块回收步骤：当所述机械手取出所述垫块之后，将所述垫块放置于垫块回收轨道；

还包括出料步骤：当所述机械手取出完成保压的所述模块化智能功率系统结构之后，将模块化智能功率系统结构放置于出料输送轨道；

还包括第一载具回收步骤：当所述机械手将所述第一载具内的所有所述垫块和所述模块化智能功率系统结构取出后，将所述第一载具放置于第一载具回收轨道。

可选地，所述压板回收轨道回收的所述压板被送至压板备料轨道；

所述第二载具回收轨道回收的空的所述第二载具被送至第二载具备料轨道；

所述垫块回收轨道回收的所述垫块被送至垫块备料轨道；

所述第一载具回收轨道回收的所述第一载具被送至第一载具备料轨道；

在所述第一上料步骤中，机械手将所述第一载具备料轨道内的所述第一载具和所述垫块备料轨道内的所述垫块放至所述第一载具内；

在所述第二上料步骤中，将所述第二载具备料轨道内的所述第二载具放至所述第二上料工位；

在所述保压步骤中，将所述压板备料轨道内的所述压板放至所述第二模块的顶部。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化方法，通过采用第一载具、第二载具和保压组件，并通过烘烤输送装置、输送轨道以及机械手的配合，至少可以完成自动上料、自动加压、自动烘烤、自动下料步骤，模块化智能功率系统结构(即模块化智能功率系统产品)的后固化处理效率高，产品质量更加稳定。

附图说明

图1为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法中的模块化智能功率系统结构的示意图；

图2为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法中的第一模块的示意图；

图3为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法中的第二模块的示意图；

图4为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法中的保压组件的示意图；

图5为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法中的烘烤设备的示意图；

图6为本发明实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法的实施示意图；

图7为本发明其一实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法的流程图；

图8为本发明另一实施例所述模块化智能功率系统的自动后固化方法的流程图。

附图标记：

10、模块化智能功率系统结构；20、垫块；30、第一载具；100、第一模块；40、第二载具；200、第二模块；50、保压组件；51、压板；52、保压件；300、第三模块；60、烘烤设备；601、升温区；602、恒温区；603、回温区；610、垫块回收轨道；620、第一载具回收轨道；630、第二载具回收轨道；640、保压组件回收轨道；800、注塑设备；900、打标设备。

具体实施方式

需要说明的是，在结构或功能不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面根据实例来详细说明本发明。

本发明提出一种模块化智能功率系统的自动后固化加工系统。

本发明的模块化智能功率系统结构10包括：

电路基板，

绝缘层，其形成于电路基板的正面；

电路布线层，其形成于绝缘层上；

纹理层，其形成于电路基板的背面，其为凹凸不平的纹理层；

电子元器件，其固定于电路布线层上；

电连接结构，电子元器件通过电连接结构与电路布线层之间进行电连接；

引脚，其一端与电路布线层电连接；

环氧树脂封装体，其包覆电路基板、绝缘层、电路布线层、纹理层、电子元器件、电连接结构以及引脚的一端，引脚背离电路布线层的一端伸出环氧树脂封装体。

该模块化智能功率系统结构10在完成环氧树脂封装后，需要进行后固化加工处理。

在本发明的模块化智能功率系统自动后固化加工方法的一实施例中，该自动后固化加工方法包括：自动上料步骤、自动加压步骤、自动烘烤步骤、自动解压步骤、自动下料步骤。

如图1-8所示，自动上料步骤包括：

产品备料步骤：第一输送轨道将完成注塑封装的模块化智能功率系统结构10送至产品备料工位；

第一载具30备料步骤：第一载具30备料轨道将空的所述第一载具30送至第一载具30备料工位；

垫块20备料步骤为：垫块20备料轨道将所述垫块20送至所述垫块20备料工位；

第一上料步骤：机械手将所述第一载具30备料工位内的所述第一载具30送至所述第一上料工位；机械手将所述产品备料工位内的所述模块化智能功率系统结构10放置于所述第一载具30内，机械手将所述垫块20备料工位内的所述垫块20放置于所述第一载具30内；

具体地，当第一输送轨道将模块化智能功率系统结构10送至产品备料工位时，会发送两个信号，其一信号发送给第一载具30备料轨道以及垫块20备料轨道，接收到信号后，进行第一载具30备料步骤以及垫块20备料步骤；

其中，第一载具30备料工位与第一上料工位可以为同一工位也可以为不同工位；当第一载具30备料工位与第一上料工位不同时，通过机械手将第一载具30由第一载具30备料工位送至第一上料工位；

当第一载具30被送至第一上料工位，且垫块20也到达垫块20备料工位、模块化智能功率系统结构10也到达产品备料工位时，发送信号给机械手，机械手在收到信号时，先取模块化智能功率系统结构10放入第一载具30里的装载空间内，再去取垫块20放置到装载空间内的模块化智能功率系统结构10的顶部，然后再去取模块化智能功率系统结构10放置到垫块20的顶部，如此一个模块化智能功率系统结构10、一个垫块20交替堆叠地循环叠加，直至装满第一载具30的装载空间，形成第一模块100时，完成第一上料步骤。

进一步地，在所述第一上料步骤之后，该自动上料步骤还包括：

第一送料步骤：第二输送轨道将第一上料工位的第一模块100送至第一模块100备料工位；

第二载具40备料步骤：第二载具40备料轨道将空的第二载具40送至第二载具40备料工位；

第二上料步骤：机械手将第二载具40备料工位内的第二载具40送至第二上料工位；机械手将第一模块100备料工位上的第一模块100放至第二载具40内的装载部上；

其中，第二载具40备料工位与第二上料工位可以为同一工位也可以为不同工位；当第二载具40备料工位与第二上料工位不同时，通过机械手将第二载具40由第二载具40备料工位送至第二上料工位；

具体地，当第二输送轨道将第一模块100送到位之后，发送信号给第二载具40备料轨道以将装满了模块化智能功率系统结构10的第一模块100送至第二载具40备料工位，此时发送信号给机械手，机械手将第一模块100放置于第二载具40的装载部上，接着再发送信号，将下一个第一模块100送至第一模块100备料工位，再发送信号，机械手将第二个第一模块100放置于第二载具40的空的装载部，如此循环直至第二载具40的所有装载部上均设有第一模块100，此时形成第二模块200。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化方法，在所述自动上料步骤之后，还包括：

第二送料步骤：第三输送轨道将第二模块200由第二上料工位送至保压工位；

保压组件50备料步骤：保压组件50备料轨道将保压组件50送至保压组件50备料工位；

保压步骤：机械手将保压组件50放置于所述第二模块200背离所述装载部一侧的顶部，并使所述保压组件50压紧于所述第一模块100，从而使所述保压组件50给所述模块化智能功率系统结构10施加压力，形成第三模块300；

具体地，当保压组件50被送至保压组件50备料工位时，发出信号给机械手，机械手执行保压步骤。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化方法，可实现自动上料以及自动保压，相对于人工上料以及人工保压而言，加工效率更高，稳定性更高，更加可靠。本发明采用可提供堆叠空间的第一载具30，便于通过机械手操作将模块化智能功率系统结构10堆叠于第一载具30内，并采用底部可供多个第一模块100放置的第二载具40，可同时通过一个保压组件50对众多模块化智能功率系统结构10进行保压，加工效率大大提高；并且，第一机械手、第二机械手、第三机械手仅需要进行简单的操作，即可实现自动上料、自动保压；而通过第一上料步骤和第二上料步骤，将上料分两次操作，有利于提高机械手的操作效率和可靠性。

优选地，为了既保证保压效果，又便于机械手自动化地进行保压操作，在本实施例的保压步骤中，采用的保压组件50包括压板51以及保压件52；

取放机械手将所述压板51放置于所述第一模块100背离所述装载部的一侧；

电动扳手机械手将所述保压件52放置于所述压板51背离所述第一模块100的一侧；

电动扳手机械手转动所述保压件52，以使所述保压件52与所述第二载具40的螺接部螺纹连接，从而使所述保压件52压紧所述压板51，所述压板51给所述第一模块100内的所述模块化智能功率系统结构10施加压力，形成所述第三模块300。

其中，取放机械手和电动扳手机械手，可以为分立的两个结构，也可以为兼具取放和扳手功能的一个机械操作装置实现。

在本实施例中，在保压步骤中，保压件52与第二载具40螺纹连接。在所述保压步骤中，采用螺帽作为所述保压件52；通过电动扳手机械手转动所述螺帽，以使所述螺帽向所述压板51的方向移动；如此，其中，压板51起到给各个第一模块100均匀施加力的作用，螺帽起到保证压板51压力稳定的作用。

其中，在保压组件50备料步骤中，包括压板51备料步骤，压板51备料轨道将压板51送至压板51备料工位；在所述保压步骤中，机械手将所述压板51备料工位内的所述压板51送至所述保压工位。

具体地，当保压组件50被送至保压组件50备料工位时，发出信号给取放机械手，取放机械手将压板51放置到第二模块200的顶部，接着取放机械手将螺帽放置在压板51的顶部，且使螺帽与第二载具40的螺接件对接；放置好螺帽后，发送信号给电动扳手机械手，电动扳手机械手根据预设的扭力值对螺帽进行扭转，直至达到设定的扭力值，此时电动扳手机械手会停止旋转并复位，等到下一次工作，如此，即可实现了对模块化智能功率系统结构10的保压，得到了第三模块300。

在其他实施例中，也可以采用其他保压组件50，实现保压步骤。

进一步地，在所述保压步骤之后，还包括：

烘烤步骤：通过烘烤输送装置，将完成保压的第三模块300送入烘烤设备60的内部。

本实施例中，烘烤设备60为后固化烘箱；烘烤输送装置为烘烤输送轨道。

具体地，既为了解决现有技术中通过人工推着小车，将模块化智能功率系统结构10送入烘烤设备60内部的烘烤效率过低，烘烤效果不佳的问题；为了在更加容易实现自动化烘烤的同时，保证烘烤后固化效果，本实施例中：

采用依次设有升温区601、恒温区602和回温区603的烘烤设备60，烘烤输送轨道将第三模块300依次送经这三个温区，经过分区烘烤，可得到更好的后固化效果，得到更好的产品质量。

具体地，将烘烤输送轨道的移动速度进行预先设定，移动速度与第三模块300的升温时间直接相关；当烘烤输送轨道将第三模块300送至升温区601与恒温区602的交界处时，第三模块300处于升温区601内的时间恰好为设定的升温时间；当烘烤输送轨道将第三模块300送至恒温区602域回温区603的交界处时，第三模块300处于恒温区602内的时间恰好为设定的恒温时间；当烘烤输送轨道将第三模块300送出回温区603时，第三模块300处于回温区603内的时间恰好为设定的回温时间。

本实施例通过采用可移动第三模块300的烘烤输送轨道，既可以实现第三模块300的送入和送出，还可满足第三模块300多个温区的烘烤需求，并且通过对烘烤输送轨道的移动速度进行预先设定，即可实现第三模块300在各个温区烘烤时长的控制，整个烘烤过程更加简单，烘烤效果更好，且便于实施自动化控制。

进一步地，在所述烘烤步骤之后，还包括：

第三送料步骤：第四输送轨道将第三模块300由烘烤设备60送至解压工位；

解压步骤：机械手卸除保压组件50，以使保压组件50脱离第二模块200；

在本实施例中，当烘烤输送轨道将第三模块300送出烘箱，并且第四输送轨道将第三模块300送至解压工位之后，发送信号给电动扳手机械手，电动扳手机械手旋转所述螺帽，直至将螺帽拧下；电动扳手机械手回到起止位置，并发送信号给取放机械手，取放机械手将螺帽取下，并将压板51取下，得到完成解压后的第二模块200。

在一些实施例中，通过电动扳手机械手将螺帽顺时针旋转实现保压，通过通过电动扳手机械手将螺帽逆时针旋转实现解压；当然，也可以通过电动扳手机械手将螺帽逆时针旋转实现保压，通过通过电动扳手机械手将螺帽顺时针旋转实现解压。

进一步地，在解压步骤之后，还包括：

第四送料步骤：第五输送轨道将卸除所述保压组件50后的所述第二模块200由所述解压工位送至所述第一下料工位；

第一下料步骤：在第一下料工位上，机械手将所述第一模块100由所述第二载具40取出；

第五送料步骤：第六输送轨道将所述第一模块100由所述第一下料工位送至第二下料工位；

第二下料步骤：在第二下料工位上，机械手将第一模块100内的垫块20和模块化智能功率系统结构10取出；

出料步骤：当所述机械手取出完成保压的所述模块化智能功率系统结构10之后，将模块化智能功率系统结构10放置于出料输送轨道。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化方法的一实施例中，为了实现第一载具30、第二载具40、垫块20和保压组件50的循环使用，在实现无人操作的同时，降低制造成本，在本实施例中：

在解压步骤之后，对保压组件50进行回收；

在第一下料步骤之后，对第二载具40进行回收；

在第二下料步骤之后，对第一载具30和垫块20进行回收。

具体地，该自动后固化方法中：

还包括压板51回收步骤：当所述机械手卸除所述压板51之后，将所述压板51放置于压板51回收轨道；

还包括螺帽回收步骤：当所述机械手卸除所述螺帽之后，将所述螺帽放置于压板51回收轨道；

还包括第二载具40回收步骤：当所述机械手将所述第二载具40内的所有第一模块100取出之后，将所述第二载具40放置于第二载具回收轨道630；

还包括垫块20回收步骤：当所述机械手取出所述垫块20之后，将所述垫块20放置于垫块回收轨道610；

还包括第一载具30回收步骤：当所述机械手将所述第一载具30内的所有所述垫块20和所述模块化智能功率系统结构10取出后，将所述第一载具30放置于第一载具回收轨道620。

进一步地，为了方便对回收后的第一载具30、第二载具40、垫块20以及保压组件50进行重复利用，在本实施例中，该自动后固化方法还包括：

所述压板51回收轨道回收的所述压板51被送至压板51备料轨道；

所述第二载具回收轨道630回收的空的所述第二载具40被送至第二载具40备料轨道；

所述垫块回收轨道610回收的所述垫块20被送至垫块20备料轨道；

所述第一载具回收轨道620回收的所述第一载具30被送至第一载具30备料轨道；

在所述第一上料步骤中，机械手将所述第一载具30备料轨道内的所述第一载具30和所述垫块20备料轨道内的所述垫块20放至所述第一载具30内；

在所述第二上料步骤中，将所述第二载具40备料轨道内的所述第二载具40放至所述第二上料工位；

在所述保压步骤中，将所述压板51备料轨道内的所述压板51放至所述第二模块200的顶部。

本发明通过以上的自动后固化方法，实现了自动上料、自动加压、自动烘烤、自动解压、自动下料、自动回收等步骤，并且该方法中才可实现第一载具30、第二载具40、垫块20、保压组件50的自动循环操作。

需要说明的是，本发明中的用于对第一载具30、第二载具40、模块化智能功率系统结构10、垫块20、压板51、螺帽、第一模块100、第二模块200以及第三模块300进行取放操作、以及对螺帽进行旋转操作的机械手，可以通过一个多功能机械手实现，如此成本更低。

当然，在其他实施例中，也可以通过在第一上料工位、第二上料工位、保压工位、解压工位、第一下料工位、第二下料工位各分别设置一机械手，通过分区设置的机械手实现取放或扭转的功能，也有利于流水线化加工。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化方法的有益效果是：把原来繁琐、高强度的工作实现自动化，提高了生产效率，降低了生产成本。

本发明还提供一种模块化智能功率系统的自动后固化加工系统，其可实现模块化智能功率系统结构10(即模块化智能功率系统产品)的自动上料、自动保压、自动烘烤、自动下料以及自动回收。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的一实施例中，该自动后固化加工系统包括：

模块化智能功率系统结构10，即模块化智能功率系统产品，即MIPS；

第一输送轨道，其一端与产品塑封系统连接；其用于将完成塑封加工后的模块化智能功率系统结构10送至本实施例的自动后固化加工系统内的第一上料区内的产品备料工位上；

垫块20，其为金属块，其主要用于放置在堆叠的两个模块化智能功率系统结构10之间，用于在保压的过程中，将保压组件50提供的压力均匀地分布作用在模块化智能功率系统结构10上；

第一载具30，其设有装载空间，装载空间的高度设置较大，以使可以将多个模块化智能功率系统结构10堆叠地放置于装载空间内，以能够通过一次保压操作对多个模块化智能功率系统结构10进行施压，提高加工效率；

第一模块100，其形成于第一上料工位；第一模块100包括第一载具30、若干模块化智能功率系统结构10、若干垫块20；其中，在装载空间的高度方向上，模块化智能功率系统结构10与垫块20交替堆叠；

第一机械手，其包括取放部，其可在多个位置之间移动，以将模块化智能功率系统结构10、垫块20交替地放置于装载空间内，通过第一机械手的操作，可在第一上料工位形成第一模块100；

第二输送轨道，其设于第一上料工位与第二上料工位之间，其用于将第一上料工位上的第一模块100送至第二上料工位；

第二载具40，其包括装载面，在装载面上设有两个或多个装载部；

第二模块200，其形成于第二上料工位；其包括第二载具40和若干第一模块100；其中，每个装载部上均设有一第一模块100；

第二机械手，其包括取放部，其可在多个位置之间移动，以将第一模块100放置于第二载具40的装载部，通过第二机械手的操作，可在第二上料工位形成第二模块200；

第三输送轨道，其手第二上料工位与保压工位之间，其用于将第二上料工位上的第二模块200送至保压工位；

保压组件50，其用于将第一模块100压在第二载具40的装载面以及保压组件50之间，以给模块化智能功率系统结构10施加压力；

第三模块300，其形成于保压工位；其包括第二模块200以及保压组件50，保压组件50设于第二模块200的顶部，保压组件50的底部抵压第一模块100的顶部，以给第一模块100内部的模块化智能功率系统结构10施加压力；

第三机械手，其用于将保压组件50设于第二模块200的顶部，通过第三机械手的操作，可在保压工位形成第三模块300；

烘烤设备60，其内部设有升温区601、恒温区602和回温区603；烘烤输送装置，其设于保压工位与烘烤设备60之间，其为烘烤输送轨道或为烘烤输送车等，其用于将第三模块300送入并送出烘烤设备60；其中，第三模块300经过升温区601时，模块化智能功率系统结构10处于升温过程；第三模块300经过恒温区602时，模块化智能功率系统结构10处于恒温过程；第三模块300经过回温区603时，模块化智能功率系统结构10处于回温过程；

经过保压的第三模块300经过烘烤设备60的烘烤后，完成，模块化智能功率系统结构10的后固化。

其中，在模块化智能功率系统结构10的制造生产线中，模块化智能功率系统结构10先经过注塑设备800加工工序，再经过自动后固化加工工序，再送入打标设备900加工工序。

本实施例中的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统，将采用可提供堆叠空间的第一载具30，便于通过机械手操作将模块化智能功率系统结构10堆叠于第一载具30内，并采用底部可供多个第一模块100放置的第二载具40，可同时通过一个保压组件50对众多模块化智能功率系统结构10进行保压，加工效率大大提高；并且，第一机械手、第二机械手、第三机械手仅需要进行简单的操作，即可实现自动上料、自动保压；而通过第一上料工位和第二上料工位，将上料分两次操作，有利于提高机械手的操作效率和可靠性。

现有技术中，在进行后固化加工时，需要人工进行保压操作和烘烤操作，效率极低且容易出现误操作，影响产品品质；本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统可以简化操作流程、并且提高后固化加工效率，保证加工品质。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的又一实施例中，为了既能够给各个第一模块100内的产品进行可靠地保压，又为了便于实现自动化加工；在本实施例中，采用的保压组件50包括压板51以及保压件52，在第三模块300中，压板51设于第二模块200的顶部，压板51同时与多个第一模块100的顶部相抵，将保压件52设于压板51的顶部，通过保压件52保证压板51将所述第一模块100压紧于所述压板51与所第二载具40的装载面之间，从而使所述压板51给所述模块化智能功率系统结构10施加压力。

其中，压板51起到给各个第一模块100均匀施加力的作用，保压件52起到保证压板51压力稳定的作用。

在本实施例中，保压件52通过与第二载具40连接，从而给压板51提供保压，从而保证压板51可靠地给模块化智能功率系统结构10施加压力。

在其他实施例中，保压件52也可通过自重实现对压板51的压紧，但是不便于第三机械手操作保压件52。

优选地，为了既便于第三机械手操作，方便实现自动化保压，采用的保压件52为螺帽，在第三模块300中，螺帽设于压板51背离第一模块100的一侧；所述螺帽与所述第二载具40螺接，以压紧所述压板51，从而使所述压板51向所述模块化智能功率系统结构10施加压力。

在本实施例中，所述第三机械手包括取放机械手以及电动扳手机械手；所述取放机械手用于将所述压板51和螺帽依次地放置于所述第二模块200的顶部，以使所述压板51压于所述第一模块100的上方；所述电动扳手机械手用于扭转所述螺帽，以使与所述螺帽与所述第二载具40螺接，从而压紧所述压板51。

其中，取放机械手和电动扳手机械手，可以为分立的两个结构，也可以为兼具取放和扳手功能的一个机械操作装置实现。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的另一实施例中，该模块化智能功率系统结构10依次经过第一上料工位、第二上料工位、保压工位、烘烤设备60、解压工位、第一下料工位以及第二下料工位。

为了能够实现自动解压和自动下料，该自动后固化加工系统还包括：

第四输送轨道，其用于将送出所述烘烤设备60的第三模块300送至解压工位；

第四机械手，其用于将所述解压工位上的所述第三模块300中的所述保压组件50卸除，以得到解压后的第二模块200；

第五输送轨道，其用于将所述解压工位上的所述第二模块200送至第一下料工位；

第五机械手，其用于将所述第一下料工位上的所述第二模块200中的第一模块100取出；

第六输送轨道，其用于将所述第一下料工位上的所述第一模块100送至第二下料工位；

第六机械手，其用于将所述第二下料工位上的所述第一模块100中的垫块20和模块化智能功率系统结构10取出；

第七输送轨道，其用于将第二下料工位上完成烘烤解压的模块化智能功率系统结构10送至下一制造工序。

在本实施例中，第四机械手包括取放机械手和电动扳手机械手，电动扳手机械手用于转动螺帽，以使螺帽可被取出，取放机械手用于将压板51取出回收，从而实现第三模块300的解压。

本实施例中，通过第四输送轨道、第五输送轨道以及第六输送轨道，可将第三模块300送至解压工位，可将第二模块200送至第一下料工位，可将第一模块100送至第二下料工位，从而便于通过第四机械手、第五机械手、第六机械手的配合，逐步实现解压操作和两步下料操作，简单快速地实现自动解压和自动下料，从而得到完成后固化的模块化智能功率系统结构10，从而提高制造效率以及产品质量，降低成本。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的另一实施例中，为了更加高效地通过机械手实现自动上料、自动保压、自动解压以及自动下料；还设置了备料组件，通过备料组件将第一载具30、垫块20、第二载具40以及保压组件50送至指定位置，机械手仅需要移动至指定位置即可完成取料，便于实现自动化。

具体地，该自动后固化加工系统，还包括：

第一载具30备料轨道，其用于将所述第一载具30送至第一载具30备料工位；

垫块20备料轨道，其用于将所述垫块20送至垫块20备料工位；

第二载具40备料轨道，其用于将所述第二载具40送至第二载具40备料工位；

保压组件50备料轨道，其用于将所述保压组件50送至保压组件50备料工位；

其中，所述第一机械手用于将所述第一载具30备料工位上的所述第一载具30送至所述第一上料工位，还用于将所述垫块20备料工位上的所述垫块20送至所述第一上料工位；

所述第二机械手用于将所述第二载具40备料工位上的所述第二载具40送至所述第二上料工位；

所述第三机械手用于将所述保压组件50备料工位上的所述保压组件50送至所述保压工位。

进一步地，所述第一输送轨道用于将所述模块化智能功率系统结构10送至产品备料工位；

所述第一机械手用于将所述模块化智能功率系统结构10由所述产品备料工位送至所述第一上料工位。

在本发明的自动后固化加工系统中，包括第一上料区，第一上料区内包括第一上料工位、产品备料工位、第一载具30备料工位、以及垫片备料工位，第一机械手可在第一上料区内的各个工位之间移动；

还包括第二上料区，第二上料区内包括第二上料工位、第二载具40备料工位，第二机械手可在第二上料区内的各个工位之间移动；

还包括保压区，保压区内包括保压工位、保压组件50备料工位，第三机械手可在保压区内的各个工位之间移动。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的另一实施例中，为了实现第一载具30、第二载具40、保压组件50等辅助工具的自动循环使用，降低生产制造的成本，本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统还包括：

垫块回收轨道610，所述垫块回收轨道610用于将所述垫块20由解压工位送至垫块20放置工位；

第一载具回收轨道620，所述第一载具回收轨道620用于将所述第一载具30由解压工位送至第一载具30放置工位；

第二载具回收轨道630，所述第二载具回收轨道630用于将所述第二载具40由第一下料工位送至第二载具40放置工位；

保压组件回收轨道640，所述保压组件回收轨道640用于将所述保压组件50由解压工位送至保压组件50放置工位。

进一步地，垫块20备料轨道用于将垫块20放置工位上的垫块20送至垫块20备料工位；

第一载具30备料轨道用于将第一载具30放置工位上的第一载具30送至第一载具30备料工位；

第二载具40备料轨道用于将第二载具40放置工位上的第二载具40送至第二载具40备料工位；

保压组件50备料轨道用于将保压组件50放置工位上的保压组件50送至保压组件50备料工位。

如此，通过回收轨道可回收各个辅助工具，通过备料轨道与回收轨道的配合，可实现各个辅助工具的自动循环使用，实现无人操作。

其中，备料轨道可以直接与回收轨道连接，也可以通过机械手将辅助工具由回收轨道送至备料轨道。

在本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统的另一实施例中，为了保证烘烤后固化效果，提高产品质量，还包括控制系统；所述烘烤设备60依次设有多个温区；所述控制系统与所述烘烤输送装置电连接，所述控制系统用于控制所述烘烤输送装置输送所述第三模块300的速度，以控制所述第三模块300在每个所述温区内的停留时间。通过采用烘烤输送装置的移动，可实现第三模块300经过每个温区，并实现对烘烤时间的自动控制，可通过控制系统的预设实现自动烘烤，烘烤固化的效果好。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统中，所述第一输送轨道、所述第二输送轨道、所述第三输送轨道、所述第四输送轨道、所述第五输送轨道、所述第六输送轨道、所述第一机械手、所述第二机械手、所述第三机械手、所述第四机械手、所述第五机械手、所述第六机械手、所述第一载具30备料轨道、所述垫块20备料轨道、所述第二载具40备料轨道、所述保压组件50备料轨道、所述第一载具回收轨道620、所述垫块回收轨道610、所述第二载具回收轨道630、所述保压组件回收轨道640分别与所述控制系统电连接；如此，便于通过控制系统的控制，实现自动上料、自动加压、自动烘烤、自动解压以及自动下料。

需要说明的是，本发明的所述第一机械手、所述第二机械手、所述第三机械手、所述第四机械手、所述第五机械手、所述第六机械手可以为同一个多功能机械手，如此成本更低。

当然，在其他实施例中，也可以将所述第一机械手、所述第二机械手、所述第三机械手、所述第四机械手、所述第五机械手、所述第六机械手分立设置，通过分区设置的机械手实现取放或扭转的功能，也有利于流水线化加工。

本发明的模块化智能功率系统的自动后固化加工系统把原来繁琐、高强度的工作实现自动化，提高了生产效率，降低了生产成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。