一种用于汽车金属构件车削机床

技术领域

本发明涉及数控机床技术领域，具体为一种用于汽车金属构件车削机床。

背景技术

数控切削机床在进行金属构件的加工时，会产生大量的碎屑，并且加工结束后必须对金属工件进行切割才能够将其从原料上取下，由于金属构件在切割完成后，一般会落在车床内部，需要操作人员进行主动翻找拾取。

但是现有的汽车金属构件车削机床对车削产生的高温金属碎屑的热利用效率较低，不能对汽车金属构件进行预热避免车削时突然加热造成构件损坏，不能集中收集切削碎屑方便清理。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于汽车金属构件车削机床，解决了现有的汽车金属构件车削机床对车削产生的高温金属碎屑的热利用效率较低的问题，能够汽车金属构件进行预热避免车削时突然加热造成构件损坏，能够集中收集切削碎屑方便清理。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于汽车金属构件车削机床，包括机床主体，所述机床主体的顶部固定连接有定位油缸，所述定位油缸的一端固定连接有夹持块，所述夹持块的内壁两侧之间安装有切削刀，所述机床主体的顶部设置有：

冷却装置，该冷却装置具有冷却槽，所述冷却槽的内部填充有水，所述冷却槽的内侧底部转动连接有推料油缸，所述推料油缸的顶部转动连接有推料板，切削产生的金属碎屑掉落到冷却槽内部的水中进行降温，能够避免工作人员接触高温的金属碎屑造成伤损，提高了车削机床使用的安全性；

余热利用装置，该余热利用装置具有导热框，所述导热框安装在冷却槽的内侧底部，所述导热框的一端贯穿机床主体并且延伸至机床主体的外部，所述推料板的底端与导热框滑动连接，所述导热框的内侧底部滑动连接有放料板，所述放料板延伸至导热框外部的一侧固定连接有把手，切削产生的高温金属碎屑掉落到冷却槽内部的水中冷却，冷却槽内部的水被高温的金属碎屑加热，然后金属碎屑掉落到推料板上，推料油缸向上推动推料板，推料板沿着导热框升高偏转后冷却槽内部的水和金属碎屑流动到导热框的顶部，被车削产生的高温碎屑加热的水将导热框加热，导热框内部的汽车金属构件同时被预热，能够利用汽车金属构件车削产生的金属碎屑的高温对后续需要车削的汽车金属构件进行余热，提高了车削机床余热的利用效率，同时能够避免直接车削对汽车金属构件突然升温造成内部损坏，提高了汽车金属构件车削的成品质量；

贴合装置，该贴合装置具有弹性弧板，所述弹性弧板对称安装，所述弹性弧板与放料板和导热框均为滑动连接，所述弹性弧板的两侧之间对称安装有复位弹簧，从上下两侧向中间挤压弹性弧板，弹性弧板将复位弹簧挤压弯曲，将需要预热的汽车金属构件放入弹性弧板顶部和底部的凹槽内，推动放料板向导热框内部移动，弹性弧板的一端进入到导热框内部后松开弹性弧板，复位弹簧向两侧推动弹性弧板挤压放料板和导热框，弹性弧板被挤压弯曲后更多的面积与导热框和放料板接触，汽车金属构件被弹性板挤压紧贴放料板和导热框，能够提高汽车金属构件与导热框的接触面积，加快汽车金属构件的余热效率。

优选的，所述弹性弧板的两侧之间位于复位弹簧的外侧对称安装有限位板，所述限位板为伸缩板。

优选的，所述推料板具有受力板，所述受力板的底部与推料油缸转动连接，所述受力板的一侧通过弹性板固定连接有升降板，所述升降板远离弹性板的一端与导热框滑动连接，所述受力板远离弹性板的一端固定连接有倾斜板。

优选的，所述导热框的内侧底部中间位置固定连接有分隔块，所述导热框的顶部开设有排水槽，所述排水槽贯穿导热框和分隔块，推料油缸推动推料板向上移动倾斜，挡水板随着推料板上升挡住排水槽的底部一端，推料板推动冷却槽内部的水和金属碎屑移动都导热框的上表面和排水槽内部，推料油缸带动推料板下降到初始位置，水从导热框的顶部和排水槽内部移动到推料板上，能够增加水与导热框的接触面积，加快导热框的升温速度，减少热量的浪费。

优选的，所述推料板的底部靠近导热框的一端固定连接有挡水板，所述挡水板与导热框滑动连接，导热框被加热后将上推气囊和充气囊内部的空气加热，上推气囊内部的空气升温膨胀后将排料板的顶部一端向上推起，推料板倾斜后表面的水和金属碎屑沿着排水槽滑落到推料板上，能够减少排水槽内部留存的水渍和杂质，保证装置内部的整洁程度。

优选的，所述排水槽的内侧底部开设有上推槽，所述上推槽的内部安装有上推气囊，所述排水槽的内侧底部滑动连接有排料板，所述上推气囊与排料板固定连接。

优选的，所述排料板的一侧转动连接有分裂板，所述分裂板之间转动连接，所述排水槽的内侧底部位于分裂板的下方开设有分裂槽，所述分裂槽的内部安装有充气囊，充气囊受热内部空气体积膨胀，将分裂板的连接处向上推起，分裂板之间弯折，能够将分裂板表面粘附的杂质拉扯断裂，避免杂质粘附在装置内壁。

优选的，所述导热框的顶部开设有收集槽，所述收集槽的内部安装有收集盒。

优选的，所述收集盒的顶部为开口设计，所述收集盒的内壁两侧之间固定连接有横杆，推料油缸将冷却槽内的水和金属碎屑推动向导热框的顶部移动，金属碎屑沉降到收集盒内部，推料油缸带动推料板下降到初始位置后水从导热框的顶部流走，手持横杆取出收集盒，将收集盒内部的金属碎屑倒出，能够方便集中收集金属碎屑，降低了车削产生的金属碎屑的清理难度。

(三)有益效果

本发明提供了一种用于汽车金属构件车削机床。具备以下有益效果：

(一)、该用于汽车金属构件车削机床，通过切削产生的高温金属碎屑掉落到冷却槽内部的水中冷却，冷却槽内部的水被高温的金属碎屑加热，然后金属碎屑掉落到推料板上，推料油缸向上推动推料板，推料板沿着导热框升高偏转后冷却槽内部的水和金属碎屑流动到导热框的顶部，被车削产生的高温碎屑加热的水将导热框加热，导热框内部的汽车金属构件同时被预热，能够利用汽车金属构件车削产生的金属碎屑的高温对后续需要车削的汽车金属构件进行余热，提高了车削机床余热的利用效率，同时能够避免直接车削对汽车金属构件突然升温造成内部损坏，提高了汽车金属构件车削的成品质量。

(二)、该用于汽车金属构件车削机床，通过切削产生的金属碎屑掉落到冷却槽内部的水中进行降温，能够避免工作人员接触高温的金属碎屑造成伤损，提高了车削机床使用的安全性。

(三)、该用于汽车金属构件车削机床，通过推料油缸将冷却槽内的水和金属碎屑推动向导热框的顶部移动，金属碎屑沉降到收集盒内部，推料油缸带动推料板下降到初始位置后水从导热框的顶部流走，手持横杆取出收集盒，将收集盒内部的金属碎屑倒出，能够方便集中收集金属碎屑，降低了车削产生的金属碎屑的清理难度。

(四)、该用于汽车金属构件车削机床，通过从上下两侧向中间挤压弹性弧板，弹性弧板将复位弹簧挤压弯曲，将需要预热的汽车金属构件放入弹性弧板顶部和底部的凹槽内，推动放料板向导热框内部移动，弹性弧板的一端进入到导热框内部后松开弹性弧板，复位弹簧向两侧推动弹性弧板挤压放料板和导热框，弹性弧板被挤压弯曲后更多的面积与导热框和放料板接触，汽车金属构件被弹性板挤压紧贴放料板和导热框，能够提高汽车金属构件与导热框的接触面积，加快汽车金属构件的余热效率。

(五)、该用于汽车金属构件车削机床，通过推料油缸推动推料板向上移动倾斜，挡水板随着推料板上升挡住排水槽的底部一端，推料板推动冷却槽内部的水和金属碎屑移动都导热框的上表面和排水槽内部，推料油缸带动推料板下降到初始位置，水从导热框的顶部和排水槽内部移动到推料板上，能够增加水与导热框的接触面积，加快导热框的升温速度，减少热量的浪费。

(六)、该用于汽车金属构件车削机床，通过导热框被加热后将上推气囊和充气囊内部的空气加热，上推气囊内部的空气升温膨胀后将排料板的顶部一端向上推起，推料板倾斜后表面的水和金属碎屑沿着排水槽滑落到推料板上，能够减少排水槽内部留存的水渍和杂质，保证装置内部的整洁程度。

(七)、该用于汽车金属构件车削机床，通过充气囊受热内部空气体积膨胀，将分裂板的连接处向上推起，分裂板之间弯折，能够将分裂板表面粘附的杂质拉扯断裂，避免杂质粘附在装置内壁。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明整体的内部剖视图；

图3为本发明图2中A处放大的结构示意图；

图4为本发明放料板和贴合装置的结构示意图；

图5为本发明放料板和贴合装置的内部剖视图；

图6为本发明分隔块的内部剖视图。

图中：1-机床主体、2-定位油缸、3-夹持块、4-切削刀、5-冷却装置、51-冷却槽、52-推料油缸、53-推料板、531-受力板、532-弹性板、533-升降板、534-倾斜板、6-余热利用装置、61-导热框、62-放料板、63-把手、7-贴合装置、71-弹性弧板、72-复位弹簧、8-限位板、9-分隔块、10-排水槽、11-挡水板、12-上推槽、13-上推气囊、14-排料板、15-分裂板、16-分裂槽、17-充气囊、18-收集槽、19-收集盒、20-横杆。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种用于汽车金属构件车削机床，包括机床主体1，机床主体1的顶部固定连接有定位油缸2，定位油缸2的一端固定连接有夹持块3，夹持块3的内壁两侧之间安装有切削刀4，机床主体1的顶部设置有：

冷却装置5，该冷却装置5具有冷却槽51，冷却槽51的内部填充有水，冷却槽51的内侧底部转动连接有推料油缸52，推料油缸52的顶部转动连接有推料板53；

余热利用装置6，该余热利用装置6具有导热框61，导热框61安装在冷却槽51的内侧底部，导热框61的一端贯穿机床主体1并且延伸至机床主体1的外部，推料板53的底端与导热框61滑动连接，导热框61的内侧底部滑动连接有放料板62，放料板62延伸至导热框61外部的一侧固定连接有把手63；

贴合装置7，该贴合装置7具有弹性弧板71，弹性弧板71对称安装，弹性弧板71与放料板62和导热框61均为滑动连接，弹性弧板71的两侧之间对称安装有复位弹簧72，从上下两侧向中间挤压弹性弧板71，弹性弧板71将复位弹簧72挤压弯曲，将需要预热的汽车金属构件放入弹性弧板71顶部和底部的凹槽内，推动放料板62向导热框61内部移动，弹性弧板71的一端进入到导热框61内部后松开弹性弧板71，复位弹簧72向两侧推动弹性弧板71挤压放料板62和导热框61，弹性弧板71被挤压弯曲后更多的面积与导热框61和放料板62接触，汽车金属构件被弹性板71挤压紧贴放料板62和导热框61，能够提高汽车金属构件与导热框61的接触面积，加快汽车金属构件的余热效率。

弹性弧板71的两侧之间位于复位弹簧72的外侧对称安装有限位板8，限位板8为伸缩板。

推料板53具有受力板531，受力板531的底部与推料油缸52转动连接，受力板531的一侧通过弹性板532固定连接有升降板533，升降板533远离弹性板532的一端与导热框61滑动连接，受力板531远离弹性板532的一端固定连接有倾斜板534。

导热框61的顶部开设有收集槽18，收集槽18的内部安装有收集盒19。

收集盒19的顶部为开口设计，收集盒19的内壁两侧之间固定连接有横杆20。

使用时，将需要车削的汽车金属构件固定在机床主体1上，后续需要车削的汽车金属构件放在放料板62上推入导热框61，启动机床主体1开始工作后定位油缸2带动夹持块3和切削刀4移动靠近汽车金属构件开始切削，切削产生的高温金属碎屑掉落到冷却槽51内部的水中冷却，冷却槽51内部的水被高温的金属碎屑加热，然后金属碎屑掉落到推料板53上，推料油缸52向上推动推料板53，推料板53沿着导热框61升高偏转后冷却槽51内部的水和金属碎屑流动到导热框61的顶部，被车削产生的高温碎屑加热的水将导热框61加热，导热框61内部的汽车金属构件同时被预热，能够利用汽车金属构件车削产生的金属碎屑的高温对后续需要车削的汽车金属构件进行余热，提高了车削机床余热的利用效率，同时能够避免直接车削对汽车金属构件突然升温造成内部损坏，提高了汽车金属构件车削的安全程度。

推料油缸52将冷却槽51内的水和金属碎屑推动向导热框61的顶部移动，金属碎屑沉降到收集盒19内部，推料油缸52带动推料板53下降到初始位置后水从导热框61的顶部流走，手持横杆20取出收集盒19，将收集盒19内部的金属碎屑倒出，能够方便集中收集金属碎屑，降低了车削产生的金属碎屑的清理难度。

实施例二

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：在实施例一的基础上，导热框61的内侧底部中间位置固定连接有分隔块9，导热框61的顶部开设有排水槽10，排水槽10贯穿导热框61和分隔块9。

推料板53的底部靠近导热框61的一端固定连接有挡水板11，挡水板11与导热框61滑动连接。

排水槽10的内侧底部开设有上推槽12，上推槽12的内部安装有上推气囊13，排水槽10的内侧底部滑动连接有排料板14，上推气囊13与排料板14固定连接。

排料板14的一侧转动连接有分裂板15，分裂板15之间转动连接，排水槽10的内侧底部位于分裂板15的下方开设有分裂槽16，分裂槽16的内部安装有充气囊17。

使用时，推料油缸52推动推料板53向上移动倾斜，挡水板11随着推料板53上升挡住排水槽10的底部一端，推料板53推动冷却槽51内部的水和金属碎屑移动都导热框61的上表面和排水槽10内部，推料油缸52带动推料板53下降到初始位置，水从导热框61的顶部和排水槽10内部移动到推料板53上，能够增加水与导热框的接触面积，加快导热框的升温速度，减少热量的浪费。

导热框61被加热后将上推气囊13和充气囊17内部的空气加热，上推气囊13内部的空气升温膨胀后将排料板14的顶部一端向上推起，推料板14倾斜后表面的水和金属碎屑沿着排水槽10滑落到推料板53上，能够减少排水槽10内部留存的水渍和杂质，保证装置内部的整洁程度。

充气囊13受热内部空气体积膨胀，将分裂板15的连接处向上推起，分裂板15之间弯折，能够将分裂板表面粘附的杂质拉扯断裂，避免杂质粘附在装置内壁。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。