一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机

技术领域

本发明涉及轮胎生产新型机械技术领域，尤其涉及一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机。

背景技术

平板硫化机是橡胶制品行业中广泛应用的硫化装置，平板硫化机一般包括上加热板和下加热板，生产加工轮胎时，将轮胎的胎胚放入模具内，然后将硫化模具放置在上加热板和下加热板之间加热加压进行硫化。硫化结束后，打开上加热板和模具，取出轮胎即可。

但目前现有技术中的平板硫化机还存在一些不足，如：平板硫化机采用一模一腔结构，一次只能硫化生产单个轮胎，影响生产效率，增加成本。轮胎硫化成型后冷却速度慢，取出时不仅不易脱模，而且容易造成轮胎变形，影响轮胎的生产质量。轮胎硫化成型后需冷却才能脱模，但硫化下一轮胎时需提前预热，如此先冷却后预热，在连续硫化生产时不仅浪费能源，而且影响生产效率。

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机，有效提高轮胎生产效率，保证轮胎生产质量，且便于轮胎的快速脱模和取料。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机，包括沿运料方向依次设置的上料机构、预热机构、硫化机构、冷却机构、出模机构，还包括运料机构，所述运料机构沿运料方向横贯上料机构、预热机构、硫化机构、冷却机构以及出模机构；

所述硫化机构包括机架，所述机架上设有上下水平设置的上加热板和下加热板，所述上加热板竖直滑动安装在机架上，所述下加热板固定在机架上；

所述上加热板下端面设有容置腔，所述容置腔内圆周阵列设有至少两个上模具，所述下加热板上设有模座，所述模座上端面设有若干与上模具一一对应的下模具，所述上模具和下模具合模后，所述上加热板的下端面和模座上端面抵接；

所述下加热板中心位置设有轴向竖直设置的定位槽，所述定位槽内设有竖直设置的定位方柱，所述定位方柱下端面和定位槽底部之间固定有张力弹簧，所述张力弹簧常态时，所述定位方柱上端伸出定位槽；所述模座下端面设有与定位方柱配合的定位孔，且所述定位方柱靠近预热机构的一侧以及模座靠近冷却机构的一侧设有相互配合的楔面；

所述定位方柱的楔面上嵌设有感应开关，所述定位方柱底部和定位槽底部设有相互配合的电磁铁；

所述运料机构包括沿运料方向设置的两条导轨，两条所述导轨分别位于模座两侧且固定在下加热板上，所述模座两侧设有滑动安装在导轨内的导轮；所述导轨内设有循环链条，所述导轮外壁设有与循环链条配合的循环齿轮。

通过采用上述技术方案，模座在上料机构处向下模具内放入轮胎胚料，循环链条运动时，在循环齿轮与循环链条的配合作用下，驱动模座上的导轮沿导轨滑动，运动至预热机构。预热机构对胚料进行预热，以便硫化机构快速进行硫化，硫化机构的预热和胚料的预热可同步进行，提高工作效率。当循环链条驱动模座带动下模具及胚料向硫化机构运动时，当模座上的楔面与定位方柱上的楔面抵接后，在两个楔面的相互配合作用以及模座的运动下，张力弹簧被压缩，定位方柱向下运动，直至定位模座运动至定位孔与定位方柱对应，当定位方柱失去模座的抵接作用后，在张力弹簧的张力作用下，驱动定位方柱复位并插入模座的定位孔内，此时定位方柱上的感应开关控制循环链条停止运动，在定位方柱和定位孔的配合作用下，实现将模座及下模具限位固定在下加热板上，避免模座在硫化过程中移动。接着驱动上加热板向下运动，直至上模具和下模具合模，上加热板下端面与模座上端面抵接，此时硫化机构工作，对轮胎胚料进行硫化成型。

轮胎硫化结束后，电磁铁通电工作，两个电磁铁相互吸附，控制定位方柱向下运动从定位孔内脱离，解除对模座的限位固定作用，感应开关控制循环链条工作，将模座及硫化成型后的轮胎运动到冷却机构处进行冷却。而预热机构处的下一模座可直接进入硫化结构继续进行硫化，上加热板和下加热板的余热可直接利用，有效提高能源利用率。下一轮胎硫化完成后进入冷却机构处进行冷却，而冷却好的前一模座进入出模机构进行出模，利用出模机构对成型轮胎进行脱模。

如此往复，上述上料机构、预热机构、硫化机构、冷却机构及出模机构实现对轮胎的连续硫化生产，模座上设有多个下模具，一模多腔结构能够一次硫化成型多个轮胎，有效提高生产效率。设置预热机构和冷却机构，硫化完的轮胎无需在硫化机构处冷却，硫化机构可在高温时继续工作，无需反复冷却加热，有效提高能源利用率，提高生产效率。而冷却机构有效保证对轮胎的冷却效果，便于轮胎的脱模，保证轮胎的生产质量。

进一步地，所述上料机构包括上料台，所述运料机构的两条导轨固定在上料台上，且所述上料台远离预热机构的一端定位转动安装有垂直于导轨水平设置的驱动轴，所述驱动轴两端分别固定有与两根循环链条啮合的驱动齿轮，且所述驱动轴一端连接有运料电机。

通过采用上述技术方案，运料电机工作驱动驱动轴转动，驱动轴带动两个驱动齿轮转动，在驱动齿轮与循环链条的啮合作用下，实现驱动循环链条循环运动，从而在循环链条与模座上循环齿轮的啮合作用下，驱动模座沿导轨向前移动，实现对模座的运料。其中，两个驱动齿轮固定在同一驱动轴的两端，保证两根循环链条的同步运动，从而保证模座向前运送的稳定性。

进一步地，所述预热机构包括预热台，所述预热台上设有预热箱，所述运料机构的两根导轨固定在预热台上且位于预热箱内；所述预热箱沿运料方向的两端分别设有让位口，所述让位口处竖直滑动安装有电磁门。

通过采用上述技术方案，模座在上料机构处向下模具内放入轮胎胚料后，运料机构工作将模座整体从靠近上料机构的让位口处送入预热箱内进行预热，预热完成后运料机构将模座整体从靠近硫化机构的让位口送离预热箱。其中，导轨从预热箱内穿过，避免模座的运动和预热箱之间发生干涉，且保证预热箱对模座及轮胎胚料的预热效果。另外，在预热箱工作过程中，电磁门封闭让位口，一方面最大程度利用预热箱内的热量进行预热工作，保证对模座及轮胎胚料的预热效果；另一方面避免热量从让位口处涌出灼伤工作人员，保证生产过程中的安全性。

进一步地，所述预热箱内设有温度传感器和若干红外加热砖，所述预热箱外设有与温度传感器通信控制连接的温控开关及提示器，且所述温度传感器和电磁门通信控制连接。

通过采用上述技术方案，利用若干红外加热砖实现预热箱对模座及轮胎胚料的预热，其加热升温快，节能环保，有效保证对模座及轮胎胚料的预热效果。设置温度传感器实时监测预热箱内的温度，预热温度达到要求后，温度传感器通信反馈控制温控开关停止预热箱的工作，且控制提示器发出提示，同时控制电磁门打开让位口，以便运料机构将模座从预热箱送出到硫化机构。上述预热箱结构简单，自动化程度高，保证预热效果的同时保证预热过程中的安全性。

进一步地，所述冷却机构包括冷却台，所述冷却台上设有冷却箱，所述运料机构的两根导轨固定在冷却台上且位于冷却箱内；所述冷却箱连通有冷却风机，且所述冷却箱内设有与冷却风机通信控制连接的温度检测器。

通过采用上述技术方案，轮胎在硫化机构处硫化成型后，由运料机构送入冷却箱内，冷却风机向冷却箱内输送冷风，实现对轮胎的风冷降温，加快轮胎的冷却定型，以便轮胎的快速脱模，并保证轮胎的表面质量。其中，温度检测器实时监测冷却箱内的温度，并根据温度反馈结果控制冷却风机的工作，以便在轮胎冷却完成后及时控制冷却风机停止工作。另外，轮胎在冷却箱内进行冷却，避免轮胎散热导致整个装置周围温度较高容易灼伤工作人员，提高生成过程中的安全性。

进一步地，所述冷却箱和预热机构之间设有将其连通的通风管道，所述通风管道中部设有抽风机，所述温度检测器与抽风机通信控制连接，且所述通风管道外壁设有隔热外衣。

通过采用上述技术方案，轮胎在冷却箱内进行冷却时，冷却箱内的热空气被抽风机从通风管道输入预热机构处，实现余热利用，节能降耗。其中，温度检测器实时监测冷却箱内的温度，当冷却箱内的温度降低到一定程度时，反馈控制抽风机停止工作，避免冷空气被送入预热机构处，增加预热机构的预热负担。另外，通风管道外壁设置隔热外衣，实现隔热保护，提高生产过程中的安全性。

进一步地，所述出模机构包括出模台，所述运料机构的两根导轨固定在出模台上，所述出模台远离冷却机构的一端定位转动安装有与循环链条配合的从动齿轮；所述出模台中心位置设有竖直设置且位于两根导轨之间的顶杆，所述顶杆外壁连接有若干与模座上的下模具一一对应的连接杆，所述连接杆远离顶杆的一端设有竖直设置的推杆，所述模座以及若干下模具上设有与推杆一一配合的推孔。

通过采用上述技术方案，轮胎在冷却机构处冷却完成后，运料机构将模座送到出模台上，驱动顶杆运动，顶杆通过若干连接杆带动若干推杆同步向上运动，若干推杆上端穿出一一对应的推孔，将轮胎从下模具内推出，实现对轮胎的脱模。其中，设置一根顶杆驱动若干推杆同步实现对多个轮胎的同步脱模，有效提高脱模效率，其结构简单，效果明显。

进一步地，所述顶杆竖直定位转动安装在出模台上，且其下端连接有驱动其转动的出模电机，所述顶杆外壁螺纹连接有驱动环，若干所述连接杆靠近顶杆的一端固定在驱动环外壁，且所述出模台上设有若干与推杆配合的限位套筒，所述推杆竖直滑动安装在对应限位套筒内。

通过采用上述技术方案，出模电机驱动顶杆转动，在顶杆和驱动环的螺纹连接作用以及限位套筒对推杆的限位导向作用下，实现驱动驱动环带动若干推杆沿顶杆竖直滑动，进而实现顶杆对轮胎的脱模，其结构简单，方便操作且效果明显。

进一步地，所述出模台远离冷却机构的一端设有接模机构，所述接模机构包括沿垂直于运料方向水平设置的接料台，所述接料台上设有若干沿其长度方向滑动的接模座，所述接模座靠近出模台的一侧设有位于两根导轨之间的承接板，所述承接板的上端面不高于模座下端面。

通过采用上述技术方案，轮胎脱模完成后从模座上取下，运料机构继续将模座向前运送，在模座向前运动过程中，模座下端面搭放在承接板上，当模座的循环齿轮彻底脱离运料机构的循环链条后，模座完全转移到承接板上，实现模座的下料，接模座移动离开出模台的出料端，下一接模座移动到出模台的出料端承接下一模座，如此往复，其结构简单，方便省事，无需人工及时将模座从出模台上搬下，有效降低劳动强度。

进一步地，所述接模座上设有位于承接板两侧的挡板，所述挡板和承接板之间形成与循环齿轮配合的让位间隙；所述挡板倾斜设置构成八字形结构，且其靠近出模台一端的开口大于其靠近接模座一端的开口。

通过采用上述技术方案，挡板对模座起到限位遮挡作用，避免模座落到承接板上时不稳定，导致模座倾斜掉落，有效保证模座下料的稳定性，提高安全性。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过集成上料机构、预热机构、硫化机构、冷却机构、出模机构，并设置运料机构对模座进行送料，且模座上设置多个下模具，实现对轮胎的连续硫化生成，一模多腔结构能够一次硫化成型多个轮胎，有效提高生产效率；

2、设置预热机构和冷却机构，硫化完的轮胎无需在硫化机构处冷却，硫化机构可在高温时继续工作，无需反复冷却加热，有效提高能源利用率，提高生产效率；而冷却机构有效保证对轮胎的冷却效果，便于轮胎的脱模，保证轮胎的生产质量；

3、出模机构远离冷却机构的一端设置接模机构，实现对空余模座的下料，无需人工及时将模座从出模台上搬下，有效降低劳动强度。

附图说明

图1是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机的整体结构示意图；

图2是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中上料机构及运料机构的结构示意图；

图3是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中预热机构的结构示意图；

图4是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中硫化机构的结构示意图；

图5是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中硫化机构的剖视图；

图6是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中冷却机构的结构示意图；

图7是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中出模机构的结构示意图；

图8是一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机中出模机构和接模机构的结构示意图。

图中，1、上料机构；11、上料台；2、预热机构；21、预热台；22、预热箱；23、让位口；24、电磁门；25、温度传感器；26、红外加热砖；27、温控开关；28、提示器；3、硫化机构；30、机架；31、上加热板；311、容置腔；312、上模具；32、下加热板；321、定位槽；322、定位方柱；323、张力弹簧；324、感应开关；325、电磁铁；4、模座；41、下模具；42、定位孔；43、楔面；44、导轮；45、循环齿轮；46、推孔；5、冷却机构；51、冷却台；53、冷却箱；54、冷却风机；55、温度检测器；56、通风管道；561、隔热外衣；57、抽风机；6、出模机构；61、出模台；62、顶杆；621、出模电机；63、驱动环；64、连接杆；65、推杆；66、限位套筒；7、接模机构；71、接料台；72、接模座；73、承接板；74、挡板；8、运料机构；81、导轨；82、循环链条；83、驱动轴；84、运料电机；85、驱动齿轮；86、从动齿轮；9、总控台。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种轮胎生产用一模多腔平板硫化机，如图1所示，包括沿运料方向依次设置的上料机构1、预热机构2、硫化机构3、冷却机构5、出模机构6，还包括沿运料方向横贯上料机构1、预热机构2、硫化机构3、冷却机构5以及出模机构6的运料机构8。上料机构1包括上料台11，预热机构2包括预热台21，硫化机构3包括机架30和设置在机架30上的上加热板31、下加热板32(31及32标记在图4中)，冷却机构5包括冷却台51，出模机构6包括出模台61。在硫化机构3的一侧设有采用PLC控制技术控制本发明整体自动化工作的总控台9，各机构均由总控台9通信控制，以下不做过多赘述。

如图1和图2所示，运料机构8包括沿运料方向设置且相互平行的两根导轨81，两根导轨81沿其长度方向固定在上料台11、预热台21、下加热板32(标记在图4中)、冷却台51以及出模台61上。在导轨81内设有循环链条82(常规链条，附图中仅示意)，在上料台11远离预热台21的一端定位转动安装有垂直于导轨81水平设置的驱动轴83，在驱动轴83两端分别固定有与两根循环链条82啮合的驱动齿轮85，且驱动轴83一端连接驱动其转动的运料电机84。在出模台61远离冷却台51的一端定位转动安装有分别与两根循环链条82啮合的从动齿轮86(标记在图7中)。运料电机84驱动驱动轴83转动，带动两个驱动齿轮85同步与两根循环链条82分别啮合，实现驱动两根循环链条82同步运动，以便进行运料。其中，总控台9根据设置控制运料电机84的间歇工作，实现运料机构8的间歇运料。

如图1和图4所示，硫化机构3的下加热板32固定在机架30上，硫化机构3的机架30上设有位于上加热板31四角处的竖直立柱，上加热板31竖直滑动安装立柱上，机架30上固定有驱动上加热板31竖直滑动的驱动缸，驱动缸的活塞杆与上加热板31的上端面固定连接。如图4和图5所示，上加热板31的下端面设有容置腔311，在容置腔311内圆周阵列设有四个上模具312，运料机构8运送模座4，模座4上端面设有四个与上模具312一一对应的下模具41，模座4运动到硫化机构3处时，模座4限位固定在下加热板32上，驱动缸驱动上加热板31向下运动，上模具312和下模具41合模后，上加热板31的下端面和模座4上端面抵接。其中，硫化机构3的加热硫化原理与现有技术相同，不做过多赘述。另外，如图4所示，为实现运料机构8对模座4的运料，在模座4沿导轨81长度方向的两侧设有滑动安装在导轨81内的导轮44，在导轮44外壁设有与循环链条82啮合的循环齿轮45。

如图1、图2和图4所示，在上料机构1的上料台11处在模座4的四个下模具41内放入轮胎胚料，运料电机84工作，循环链条82循环运动，在循环齿轮45与循环链条82的啮合作用下，带动模座4向前运动。将模座4及轮胎胚料送入预热机构2处进行预热，与硫化机构3的上加热板31及下加热板32的预热同时进行，提高预热效率。预热完毕后，将模座4运动到下加热板32上，上模具312和下模具41合模，硫化机构3工作，对轮胎进行硫化成型。

如图1所示，轮胎硫化成型结束后，开模后模座4移动到冷却机构5处进行冷却，无需在硫化机构3处冷却，预热机构2的下一模座4进入硫化机构3进行硫化。这样冷却机构5冷却成型轮胎，以便轮胎的快速冷却脱模，并保证轮胎的表面质量，而硫化机构3无需降温，直接进行下一次硫化，避免能源浪费，且提高轮胎的生产效率。冷却完成的轮胎进入出模机构6进行脱模，而下一硫化完成的轮胎继续进入冷却机构5进行冷却，下一预热完成的轮胎继续进入硫化机构3进行硫化。如此往复，实现轮胎的连续生产，且一模四腔结构可一次硫化四个轮胎，有效提高轮胎生产效率，保证轮胎生产质量，且便于轮胎的快速脱模和取料。

如图1和图3所示，在本实施例中，预热机构2还包括设置在预热台21上的预热箱22，预热箱22沿运料方向的两端分别设有与模座4配合的让位口23，便于模座4的进出。运料机构8的两根导轨81从让位口23横穿预热箱22，且预热箱22的两个让位口23处竖直滑动安装有与其适配的电磁门24，在预热过程中电磁门24封闭让位口23，避免热量流失且保证安全性。在本实施例中，预热箱22内设有若干红外加热砖26，通过红外加热砖26实现预加热，保证预热效果。其中，在预热箱22内还设有温度传感器25，在预热箱22外设有与温度传感器25通信控制连接的温控开关27及提示器28，且温度传感器25和电磁门24通信控制连接。

如图3所示，温度传感器25实时监测预热箱22内的温度，预热温度达到要求后，温度传感器25通信反馈控制温控开关27停止预热箱22的工作，且控制提示器28发出提示，同时控制电磁门24打开让位口23，以便运料机构8将模座4从预热箱22送出到硫化机构3。当然，温控开关27以及提示器28也可设置在总控台9上，便于集中控制观察。

如图4和图5所示，在本实施例中，为了保证模座4在硫化机构3处的稳定性，保证硫化效果，在下加热板32中心位置设有轴向竖直设置的定位槽321，在定位槽321内设有竖直设置的定位方柱322，在定位方柱322下端面和定位槽321底部之间固定有张力弹簧323，张力弹簧323常态时，定位方柱322上端伸出定位槽321。在模座4下端面设有与定位方柱322配合的定位孔42，且定位方柱322靠近预热机构2的一侧以及模座4靠近冷却机构5的一侧设有相互配合的楔面43。

如图5所示，在运料机构8运动模座4过程中，当模座4上的楔面43与定位方柱322上的楔面43抵接后，在两个楔面43的相互配合作用以及模座4的运动下，张力弹簧323被压缩，定位方柱322向下运动，直至定位模座4运动至定位孔42与定位方柱322对应，当定位方柱322失去模座4的抵接作用后，在张力弹簧323的张力作用下，驱动定位方柱322复位并插入模座4的定位孔42内，在定位方柱322和定位孔42的配合作用下，实现将模座4及下模具41限位固定在下加热板32上，避免模座4在硫化过程中移动。

如图5所示，其中，在定位方柱322的楔面43上嵌设有感应开关324，感应开关324与运料电机84(标记在图2中)通信控制连接，当定位方柱322完全插入模座4的定位孔42内后，感应开关324通信反馈控制运料电机84停止工作，运料机构8停止对模座4的运料。另外，在定位方柱322底部和定位槽321底部设有相互配合的电磁铁325，轮胎硫化结束后，电磁铁325通电工作，两个电磁铁325相互吸附，控制定位方柱322向下运动从定位孔42内脱离，解除对模座4的限位固定作用，感应开关324反馈控制运料电机84工作，驱动循环链条82工作，将模座4及硫化成型后的轮胎运动到冷却机构5处进行冷却。

如图1和图6所示，在本实施例中，冷却机构5还包括设置在冷却台51上的冷却箱53，冷却箱53的两端也设有进出料口，运料机构8的两根导轨81从进出料口处穿过冷却箱53，且进出料口设有电磁挡门，在冷却过程中电磁挡门封闭进出料口。冷却箱53连通有冷却风机54，且冷却箱53内设有与冷却风机54通信控制连接的温度检测器55。硫化成型的轮胎进入冷却箱53内后，冷却风机54向冷却箱53内输送冷风，实现对轮胎的风冷降温，加快轮胎的冷却定型，以便轮胎的快速脱模，并保证轮胎的表面质量。温度检测器55实时监测冷却箱53内的温度，并根据温度反馈结果控制冷却风机54的工作，以便在轮胎冷却完成后及时控制冷却风机54停止工作。

如图1和图6所示，为实现轮胎冷却时的余热利用，在冷却箱53和预热箱22之间设有将其连通的通风管道56，在通风管道56中部设有抽风机57，温度检测器55与抽风机57通信控制连接，且通风管道56外壁设有安全防护的隔热外衣561。轮胎在冷却箱53内进行冷却时，冷却箱53内的热空气被抽风机57从通风管道56输入预热机构2处，实现余热利用，节能降耗。当温度检测器55实时监测冷却箱53内的温度降低到一定程度时，反馈控制抽风机57停止工作，避免冷空气被送入预热箱22处，增加预热箱22的预热负担。其中，温度检测器55控制抽风机57停止工作的温度高于其控制冷却箱53停止工作的温度。

如图7和图8所示，在本实施例中，出模机构6包括出模台61，在出模台61下方中心位置定位转动安装有竖直设置的顶杆62，顶杆62下端连接有驱动其转动的出模电机621。顶杆62外壁螺纹连接有与其同轴的驱动环63，驱动环63外壁圆周阵列设有若干水平设置的连接杆64，每根连接杆64远离驱动环63的一端固定有竖直设置的推杆65，在出模台61上设有与推杆65配合的限位套筒66，推杆65竖直滑动安装在限位套筒66内，且模座4及四个下模具41上设有与推杆65一一配合的推孔46(标记在图2和图5中)。

如图7所示，轮胎冷却完毕运料到出模台61上后，出模电机621驱动顶杆62转动，在顶杆62和驱动环63的螺纹连接作用以及限位套筒66对推杆65的限位导向作用下，实现驱动驱动环63带动若干推杆65沿顶杆62竖直滑动，四根推杆65同步向上运动穿过推孔46将轮胎从下模具41内推出，实现对轮胎的快速同步脱模。当然，为了保证推杆65对轮胎的脱模作用，每个下模具41对应的推杆65可圆周阵列至少三个，以提高推杆65对轮胎的推力。另外，轮胎脱模后，既可以人工手动取下，也可以在出模台61一侧设置机械手自动取出，本实施例中优选机械手，机械手为现有技术，图中未显示，也不做过多赘述。

如图1或图8所示，轮胎脱模取出后，模座4可循环利用，本实施例中，在脱模台远离冷却机构5的一端设有接模机构7，接模机构7包括沿垂直于运料方向水平设置的接料台71，接料台71上设有若干沿其长度方向滑动的接模座72，在接模座72靠近出模台61的一侧设有位于两根导轨81之间的承接板73，且承接板73的上端面不高于模座4下端面。在接模座72上还设有位于承接板73两侧的挡板74，挡板74和承接板73之间形成与模座4上导轮44及循环齿轮45配合的让位间隙。挡板74倾斜设置构成八字形结构，且其靠近出模台61一端的开口大于其靠近接模座72一端的开口，利用挡板74对模座4进行限位，避免模座4倾斜侧翻。

如图8所示，轮胎脱模完成后从模座4上取下，运料机构8继续将模座4向前运送，在模座4向前运动过程中，模座4下端面搭放在承接板73上，当模座4的循环齿轮45彻底脱离运料机构8的循环链条82后，模座4完全转移到承接板73上，实现模座4的下料。接模座72移动离开出模台61的出料端，下一接模座72移动到出模台61的出料端承接下一模座4，如此往复，其结构简单，方便省事，无需人工及时将模座4从出模台61上搬下，有效降低劳动强度。本实施例中接模座72在接料台71上的水平滑动采用简单的传送带，实现往复运动，多个接模座72交替使用。

本发明的工作原理和使用方法：

在上料机构1的上料台11处在模座4的四个下模具41内放入轮胎胚料，运料电机84工作，循环链条82循环运动，在循环齿轮45与循环链条82的啮合作用下，带动模座4向前运动。将模座4及轮胎胚料送入预热机构2处进行预热，与硫化机构3的上加热板31及下加热板32的预热同时进行，提高预热效率。

预热完毕后，将模座4运动到下加热板32上，上模具312和下模具41合模，硫化机构3工作，对轮胎进行硫化成型。轮胎硫化成型结束后，开模后模座4移动到冷却机构5处进行冷却，无需在硫化机构3处冷却，预热机构2的下一模座4进入硫化机构3进行硫化。这样冷却机构5冷却成型轮胎，以便轮胎的快速冷却脱模，并保证轮胎的表面质量，而硫化机构3无需降温，直接进行下一次硫化，避免能源浪费，且提高轮胎的生产效率。

冷却完成的轮胎进入出模机构6进行脱模，而下一硫化完成的轮胎继续进入冷却机构5进行冷却，下一预热完成的轮胎继续进入硫化机构3进行硫化。轮胎脱模取料后，空闲的模座4向前移动到接模机构7的承接板73上，实现模座4的下料。如此往复，实现轮胎的连续生产，且一模四腔结构可一次硫化四个轮胎，有效提高轮胎生产效率，保证轮胎生产质量，且便于轮胎的快速脱模和取料。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。