双头中心钻孔专机

技术领域

本发明属于零件加工领域，具体涉及了双头中心钻孔专机。

背景技术

在对工件进行加工的时候，大多数轴类工件的两端面都需要加工中心孔或中心槽，现有技术中通常加工完工件的一侧端面后将工件翻转后再加工另一侧端面，工件翻转过程为人工操作，翻转后还需重新对工件进行定位，加工效率较低。为解决该问题，现有技术中通过在工件的两侧均设置钻孔组件来实现同时对工件的两侧端面进行钻孔，现目前的钻孔组件仅能完成钻孔工作，钻孔完成后还需对孔内壁进行打磨抛光。

发明内容

针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了双头中心钻孔专机，以解决钻孔完成后还需对孔内壁进行打磨抛光的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

双头中心钻孔专机，包括工作台，工作台上安装有用于夹紧工件的夹具组件，工作台上位于夹具组件的两侧均设有钻孔组件，钻孔组件包括钻头、钻杆以及驱动件，钻杆和钻头固定，驱动件用于驱动钻杆做螺旋进给运动，钻杆包括固定在钻头上的杆体以及套设在杆体外侧的套筒，套筒内壁和杆体外壁之间固定有螺旋叶片，钻杆的两端均伸出套筒；套筒侧壁设有环形的空腔，套筒远离钻头的一侧外壁套设有连接筒，连接筒两端均固定有环形板，环形板和套筒外壁之间安装有轴承，连接筒上设有进液孔，套筒上侧壁设有与空腔、连接筒均连通的连接孔，还包括用于向进液孔内通入抛光液的进液组件；套筒外壁固定有打磨垫，套筒靠近钻头的一侧设有和空腔连通的出液孔，打磨垫上设有与出液孔连通的通孔；套筒靠近钻头一侧的内壁固定有与空腔连通的连接管，钻头内设有液腔，连接管和液腔连通。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、钻杆做螺旋进给运动带动钻头对工件进行钻孔的过程中，通过螺旋叶片的引导将废屑输送出来，便于废屑集中收集。现有技术中多通过直接在钻杆上设置螺旋纹理导出废屑，但钻杆上设置了螺旋纹理就难以对孔内壁进行打磨，而本方案中，将钻杆分为杆体和套筒两部分，即满足了将废屑导出的要求，又通过套筒外壁的打磨垫完成了对孔内壁的同步打磨，提高了加工效率。

2、对孔内壁进行打磨时，需要配合抛光液的使用，本方案中通过设置空腔满足了抛光液的输入，同时在钻头内设置液腔和空腔连通，抛光液在空腔内晃动时一定程度上使得液腔内的抛光液晃动，起到了一定的对孔内壁、钻头降温的作用。而钻头和套筒通过连接管连通，不仅满足了使得液腔和空腔连通的需求，也增强了杆体和钻头之间的连接强度，避免由于本方案中钻杆结构改变而减小对钻头连接强度的情况。

进一步，连接管至少设有两个，连接管均相对杆体倾斜设置，且连接管靠近钻头的一端偏心连通在钻头靠近套筒一侧的端面上。

有益效果：连接管和杆体之间形成类似三角形的空间，增强连接稳定性。

进一步，连接管设有三个且沿套筒周向均布，连接管的倾斜趋势沿螺旋叶片的螺旋趋势。

有益效果：连接管设置为沿螺旋叶片的螺旋趋势，对废屑也有一定的引导作用，便于废屑进入套筒和杆体之间的空间内被输送出来。

进一步，进液组件包括固定在连接筒外壁且和进液孔连通的进液筒，进液筒内滑动连接有活塞，活塞滑动方向垂直于套筒轴向，活塞上固定有活塞杆；套筒位于连接筒内的部分固定有凸轮，活塞杆贯穿连接筒的侧壁且端部滑动连接在凸轮的外壁；进液筒上设有注液孔，注液孔内设有液体从外界单向进入进液筒内的注液单向阀，进液孔内设有液体从进液筒单向进入连接筒内的进液单向阀。

有益效果：钻杆转动过程中带动凸轮转动，凸轮和活塞杆组成凸轮机构，活塞杆往复运动带动活塞在进液筒内滑动，通过活塞的运动，实现抛光液的补充、排出到空腔内，满足抛光液的使用需求。

进一步，工作台上滑动连接有收集盒，收集盒和连接筒之间固定有连接杆，收集盒位于套筒远离钻头的一侧下方。

有益效果：收集盒随连接筒一起滑动，始终位于套筒端部下方，用于收集套筒内排出的废屑，便于废屑的集中处理。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图。

图2为图1中A部分的放大图。

图3为图1中B部分的放大图。

在图中：1、工作台；2、底座；3、工件；4、收集盒；5、杆体；6、套筒；7、螺旋叶片；8、空腔；9、连接筒；10、连接孔；11、环形板；12、进液孔；13、注液孔；14、进液筒；15、活塞；16、活塞杆；17、凸轮；18、连接杆；19、钻头；20、液腔；21、连接管；22、出液孔。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本发明作进一步详细说明，并给出具体实施方式。

如图1、图3所示，双头中心钻孔专机，包括机架，机架上固定有工作台1，工作台1上安装有用于夹紧工件3的夹具组件，夹具组件包括固定在工作台1上的底座2，机架上沿竖向滑动连接有位于底座2上方的压板(图中未示出)，机架上固定有用于驱动压板滑动的液压缸，液压缸的输出轴和压板固定，工件3放置在底座2上，通过压板压住底座2上的工件3，实现对工件3的固定，实际加工过程中，底座2上可设置卡槽用于卡住工件3。

工作台1上位于夹具组件的两侧均设有钻孔组件，两组钻孔组件对称设置，本实施例中以其中一组钻孔组件为例进行钻孔组件的结构叙述。

钻孔组件包括钻头19、钻杆以及驱动件，钻杆和钻头19固定，驱动件用于驱动钻杆做螺旋进给运动，具体的，驱动件包括电机，工作台1上滑动连接有滑板，电机固定在滑板上，电机的输出轴和钻杆固定，工作台1上还固定有气缸，气缸的输出轴和滑板固定，通过电机驱动钻杆转动，同时通过气缸驱动滑板滑动，进而使得钻杆在转动的同时横向移动，即做螺旋进给运动。

钻杆包括固定在钻头19上的杆体5以及套设在杆体5外侧的套筒6，套筒6的长度小于杆体5的长度，杆体5的两端均伸出套筒6，杆体5的一端和钻头19固定，杆体5的另一端和电机的输出轴固定。结合图2所示，套筒6侧壁设有环形的空腔8，套筒6远离钻头19的一侧外壁套设有连接筒9，连接筒9滑动连接在机架上，通过机架对连接筒9限位，避免连接筒9转动。连接筒9两端均固定有环形板11，环形板11和套筒6外壁之间安装有轴承。

连接筒9上设有进液孔12，还包括用于向进液孔12内通入抛光液的进液组件，进液组件包括固定在连接筒9外壁且和进液孔12连通的进液筒14，进液筒14内滑动连接有活塞15，活塞15滑动方向垂直于套筒6轴向，活塞15上固定有活塞杆16，套筒6位于连接筒9内的部分固定有凸轮17，活塞杆16贯穿连接筒9的侧壁且端部滑动连接在凸轮17的外壁，进液筒14上设有注液孔13，实际使用过程中，可将注液孔13通过波纹管和储存抛光液的容器连通，注液孔13内设有液体从外界单向进入进液筒14内的注液单向阀，进液孔12内设有液体从进液筒14单向进入连接筒9内的进液单向阀。套筒6上侧壁设有与空腔8、连接筒9均连通的连接孔10。

套筒6外壁固定有打磨垫，套筒6靠近钻头19的一侧设有和空腔8连通的出液孔22，出液孔22内安装有压力阀，压力阀受到液压后打开，打磨垫上设有与出液孔22连通的通孔。套筒6内壁和杆体5外壁之间固定有螺旋叶片7，实际使用过程中，钻头19靠近杆体5的一侧外壁可设置和螺旋叶片7旋向一致的螺旋通道，使得钻头19钻孔时产生的废屑受到螺旋通道的初步引导进入杆体5和套筒6之间，受到螺旋叶片7的输送被导出。工作台1上滑动连接有收集盒4，收集盒4和连接筒9之间固定有连接杆18，收集盒4位于套筒6远离钻头19的一侧下方，被导出的废屑被收集盒4集中收集处理。

结合图3所示，套筒6靠近钻头19一侧的内壁固定有与空腔8连通的连接管21，钻头19内设有液腔20，连接管21和液腔20连通，实际使用过程中，连接管21设有两个或三个，避免连接管21设置过多阻碍废屑进入杆体5和套筒6之间的空间，若连接管21设置两个，则两个连接管21对称分布；若连接管21设有三个，则三个连接管21沿套筒6周向均布，连接管21均相对杆体5倾斜设置，且连接管21的倾斜趋势沿螺旋叶片7的螺旋趋势，连接管21靠近钻头19的一端偏心连通在钻头19靠近套筒6一侧的端面上。

具体使用时，将工件3放置在底座2上，通过压板固定工件3，启动电机和气缸，钻杆做螺旋进给运动带动钻头19对工件3进行钻孔。钻头19钻孔过程中，通过螺旋通道、螺旋叶片7的引导将废屑输送出来并被收集盒4收集。

钻杆转动过程中带动凸轮17转动，凸轮17和活塞杆16组成凸轮机构，活塞杆16往复运动带动活塞15在进液筒14内滑动。钻孔过程中，钻杆需要高速转动，可能导致活塞杆16的运动速度过快而使得抛光液从进液筒14转移如连接筒9内的效果不好，但由于钻杆的高速转动，抛光液产生较大的晃荡，进液筒14内的抛光液运动一定程度上带动空腔8内的抛光液运动，抛光液通过连接管21进入液腔20内，一定程度上抛光液在空腔8、液腔20内的晃动对孔内壁、钻头19进行降温。

因此在钻孔过程中，套筒6带动打磨垫对孔内壁进行初步打磨，在钻孔完成后，通过电机反转、气缸的反向驱动，使得钻杆复位过程中，可通过控制电机转速，进而通过抛光液对孔内壁进行较好的抛光打磨。具体过程如下：活塞15向靠近连接筒9方向滑动时，进液筒14内的抛光液被推入连接筒9内，并通过连接孔10进入空腔8内，空腔8内的抛光液通过出液孔22、通孔排出涂抹在孔内壁，通过打磨垫对孔内壁进行打磨。活塞15向远离连接筒9方向滑动时，进液筒14抽取外界的抛光液通过注液孔13进入进液筒14内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。