配件产量的生产控制方法、系统及存储介质

技术领域

本发明涉及车辆配件生产领域，尤其涉及一种配件产量的生产控制方法、系统及存储介质。

背景技术

现有的车辆及其配件从开始生产到停产都有相应的生产周期，且在用户购买的车型停产之后，车型所对应的配件也将陆续停止生产，因此，在部分用户的车辆配件出现损坏或即将报废之后，一般都不太容易找到相匹配的车辆配件或者找到的车辆配件随着存储时间太长在还未出售就已经出现损坏，从而无法满足用户的售后需求，还可能流失部分潜在用户并对后续同品牌车辆的售卖产生很大影响，因此，亟需采用一种比较恰当的配件产量生产控制方法。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种配件产量的生产控制方法、系统及存储介质，旨在解决停产车辆配件无法满足够买停产车辆用户售后所需停产车辆配件的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种配件产量的生产控制方法，所述方法包括以下步骤：

根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；

根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量；

根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式；

根据所述配件对应的生产方式和计划产量进行生产。

可选地，所述根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息的步骤，包括：

获取当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量；

根据所述生产时间、所述车辆产量信息、所述车辆报废信息、以及所述销售量获得停产车型的各类配件的需求基数；

根据所述销售量获得各类配件在当前车型停产后的每个预设周期对应的需求比率信息；

根据所述需求基数和所述需求比率信息获得各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息。

可选地，所述根据所述生产时间、所述车辆产量信息、所述车辆报废信息、以及所述销售量获得停产车型的各类配件的需求基数的步骤包括：

根据当前车型停产前的生产时间、车辆产量信息、以及各类配件的销售量计算得到各类配件的平均更换率；

根据当前车型停产前的车辆报废信息和当前车型停产前的车辆产量信息计算得到停产车型的市场保有量；

根据所述市场保有量和所述平均更换率计算得到停产车型的各类配件的需求基数。

可选地，所述根据所述销售量获得各类配件在当前车型停产后的每个预设周期对应的需求比率信息的步骤包括：

根据当前车型停产前的各类配件的销售量计算得到各类配件在当前车型停产前的各预设周期的需求比率；

将停产前的每预设周期的所述需求比率依照时间维度拟合成走势曲线，根据所述走势曲线和预设市场周期规律获得各类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线；

根据所述模拟走势曲线获得停产后各类配件各预设周期的需求比率信息。

可选地，所述根据所述需求基数和所述需求比率信息获得各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息的步骤包括：

判断当前车型停产后经历的预设周期的个数是否达到第一预设次序；

若当前车型停产后经历的预设周期的个数未达到第一预设次序，则根据所述需求基数和当前预设周期的需求比率信息，获得各类配件当前预设周期对应的需求量预测信息；

若当前车型停产后经历的预设周期的个数达到第一预设次序，则根据最近经历的预设数量个预设周期的各类配件的总销售量和所述预设数量，计算得到各类配件的平均周期销售量，更新需求基数为所述平均周期销售量；

根据更新后的需求基数和当前预设周期的需求比率信息获得各类配件当前预设周期对应的需求量预测信息。

可选地，所述根据所述配件的材质和/或配件的仓储信息所对应的计划产量进行生产的步骤，包括：

获取配件的材质；

根据配件材质确定所述配件所对应的配件最长使用时间；

当所述配件所对应的最长使用时间大于第二预设时间的情况下，获取所述配件的仓储信息，所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比；

根据所述配件的更换频率和所述配件的存储空间占比确定所述配件的计划产量所对应的生产方式；

当所述配件所对应的最长使用时间小于第二预设时间的情况下，将所述配件所对应的计划产量依照第一预设次数分批次生产，其中所述第二预设时间小于所述第一预设时间。

可选地，所述根据所述配件的更换频率和所述配件的存储空间占比确定所述配件的计划产量所对应的生产方式的步骤，包括：

当所述配件的更换频率小于第一预设频率且所述配件的存储空间占比小于第二预设占比的情况下，将所述配件的计划产量进行一次性生产；

当所述配件的更换频率大于或等于第一预设频率或所述配件的存储空间占比小于或等于第一预设占比的情况下，将所述配件的计划产量依照第二预设次数分批次生产。

可选地，所述根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分的步骤，还包括：

获取所述配件的仓储信息，所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比；

当所述配件的更换频率大于等于第二预设频率且所述配件的存储空间占比大于或等于第二预设占比的情况下，将所述配件的计划产量依照第三预设次数分批次生产。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种配件产量的生产控制系统，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的配件产量的生产控制程序，所述配件产量的生产控制程序被所述处理器执行时实现如上述所述的配件产量的生产控制方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种存储介质，所述存储介质上存储有配件产量的生产控制程序，所述配件产量的生产控制程序被处理器执行时实现如上述所述的配件产量的生产控制方法的步骤。

本发明提供一种配件产量的生产控制方法，通过根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量，根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式；进而根据所述配件对应的生产方式和计划产量进行生产。实现了停产车型车辆在停产之后，配件产量的生产控制系统通过获取停产车型配件的生产计划，从而在一定期限内可以实时为购买车辆的用户提供车辆对应的配件支持，满足用户对车辆配件更换的需求，提高用户对车辆售后的满意度，同时提高顾客的品牌体验感，为今后成为品牌的忠实粉丝提供夯实的基础。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的配件产量的生产控制系统的结构示意图；

图2为本发明配件产量的生产控制方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明配件产量的生产控制方法第二实施例的部分流程示意图；

图4为本发明配件产量的生产控制方法第三实施例的部分流程示意图；

图5为本发明配件产量的生产控制方法第四实施例的部分流程示意图；

图6为本发明配件产量的生产控制方法第五实施例的部分流程示意图；

图7为本发明配件产量的生产控制方法第六实施例的部分流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例的主要解决方案是：

由于现有的车辆及其配件从开始生产到停产都有相应的生产周期，且在用户购买的车型停产之后，车型所对应的配件也将陆续停止生产，因此，在部分用户的车辆配件出现损坏或即将报废之后，一般都不太容易找到相匹配的车辆配件或者找到的车辆配件随着存储时间太长在还未出售就已经出现损坏，从而无法满足用户的售后需求，还可能流失部分潜在用户并对后续同品牌车辆的售卖产生很大影响。

本发明提供一种解决方案，使通过根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量，根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式；进而根据所述配件对应的生产方式和计划产量进行生产。实现了停产车型车辆在停产之后，配件产量的生产控制系统通过获取停产车型配件的生产计划，从而在一定期限内可以实时为购买车辆的用户提供车辆对应的配件支持，满足用户对车辆配件更换的需求，提高用户对车辆售后的满意度，同时提高顾客的品牌体验感，为今后成为品牌的忠实粉丝提供夯实的基础。

如图1所示，图1是本发明实施例方案涉及的配件产量的生产控制系统的结构示意图。

如图1所示，该系统可以包括：处理器1001，例如CPU，通信总线1002，用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以红外接收模块，用于接收用户通过遥控器触发的控制指令，可选的用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如WI-FI接口)。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatile memory)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的配件产量的生产控制系统的结构并不构成对配件产量的生产控制系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

本发明配件产量的生产控制系统的具体实施例与下述配件产量的生产控制方法各实施例基本相同，在此不作赘述。

参照图2，本发明配件产量的生产控制方法提供第一实施例的流程示意图，所述方法包括：

步骤S100，根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；

步骤S200，根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量；

步骤S300，根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式；

步骤S400，根据所述配件对应的生产方式和计划产量进行生产。

本实施例中，根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息，并根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量，所述配件的计划产量中详细记录了配件的材质信息和配件的仓储信息以及配件的种类，进而基于车辆配件的材质的差异，以及配件在存储过程中的仓储信息的不同，将所述配件的计划产量依照配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，其中所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式，并控制所述配件的计划产量在一次性生产方式和分批次生产方式选择其中一种方式进行批量生产。

在本实施例中通过根据当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量计算各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；根据需求量预测信息获取停产车型配件的计划产量，根据配件的材质和/或配件的仓储信息将所述配件的计划产量进行不同生产方式的划分，所述生产方式包括一次性生产方式和分批次生产方式；进而根据所述配件对应的生产方式和计划产量进行生产。实现了停产车型车辆在停产之后，配件产量的生产控制系统通过获取停产车型配件的生产计划，从而在一定期限内可以实时为购买车辆的用户提供车辆对应的配件支持，满足用户对车辆配件更换的需求，提高用户对车辆售后的满意度，同时提高顾客的品牌体验感，为今后成为品牌的忠实粉丝提供夯实的基础。

参照图3，为本发明配件产量的生产控制方法提出第二实施例的部分流程示意图，基于第一实施例，步骤S100具体包括：

步骤S110，获取当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量；

本实施例中，当前车型为当前已停产的具有特定车辆型号的车辆，生产时间为车辆上市开始到停止生产所持续的总时长，例如5年。车辆产量信息为当前车型所生产的产量信息，例如每月或每年的当前车型的产量数据。车辆报废信息为车辆的报废量信息，例如每月或每年的当前车型的报废量数据。可以理解的是，上述包括生产时间、车辆产量信息等原始数据可从企业的相关数据库中获取，亦或通过其它方式获取，本实施例不作具体限定。同时，需要注意的是，所述各类配件不仅可以细分到配件的种类，例如刹车片、散热器、变速箱、轮毂、发动机、前保险杠、后保险杠、大灯等，而且可以细分到具体配件种类的型号。

步骤S120，根据所述生产时间、所述车辆产量信息、所述车辆报废信息、以及所述销售量获得当前车型的各类配件的需求基数；

需要说明的是，当前车型各类配件的需求基数即为各类配件在当前预设周期内的预测需求量。

步骤S130，根据所述销售量获得各类配件在当前车型停产后的每个预设周期对应的需求比率信息；

本实施例中，可以将每月作为预设周期，也可以将每年作为预设周期，本领域技术人员可根据实际需要进行设定。需要说明的是，各类配件在当前预设周期之后依照时间顺序的各个预设周期的预测需求量与当前预设周期的预测需求量的比值即为需求比率信息。

步骤S140，根据所述需求基数和所述需求比率信息获得各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息；

本实施例中，各类配件的需求基数与所述需求基数对应的各预设周期的需求比率的乘积，得到与各类配件的各预设周期的预测需求量。

本实施例通过获取当前车型的生产时间、车辆产量信息、车辆报废信息、以及各类配件的销售量的步骤为预设的预测需求量算法提供必要的原始参数或原始数据；通过根据所述生产时间、所述车辆产量信息、所述车辆报废信息、以及所述销售量获得当前车型的各类配件的需求基数的步骤可以准确预测当前预设周期下各类配件的需求量；并根据所述销售量获得各类配件在当前车型停产后的每个预设周期对应的需求比率信息的步骤可得到未来根据时间顺序各预设周期的需求比率信息，进而可通过从需求比率信息中获得各类配件在未来各预设周期与当前预设周期的比率，以及通过根据所述需求基数和所述需求比率信息获得各类配件在当前车型停产后的各预设周期的需求量预测信息的步骤可较准确；最终得到各类配件在未来各预设周期的预测需求量，为日后车辆在停产后仍能及时保证各类配件的市场供应需求提供有效的数据支持，进而提高售后顾客的满意度和品牌体验感，同时还可以实现降低库存量，减少流动资金，实现控制成本的目的。

参照图4，为本发明配件产量的生产控制方法提出第三实施例的部分流程示意图，基于第二实施例，步骤S120包括：

步骤S121，根据当前车型停产前的生产时间、车辆产量信息、以及各类配件的销售量计算得到各类配件的平均更换率；

本实施例中，生产时间为5年，预设周期以每年为例，计算当前车型的A类配件的平均更换率，则从当前车型的车辆产量信息中提取得到生产时间内每一年的车辆产量，从A类配件的销售量信息中提取得到生产时间内的每一年A类配件的销售量，然后分别将当年的A类配件的销售量除以当年的车辆产量得到每一年的A类配件的配件更换率。然后将每一年A类配件的配件更换率相加得到的和除以5，得到A类配件的平均更换率。可以理解的是，A类配件为当前车型的各类配件的一种，求当前车型的其他类别配件的平均更换率，只需将上述参数中A类配件的销售量替换成其他类别的销售量即可获得其他类别配件的平均更换率。本实施例中列举的车型生产周期并不限定本申请中的车型实际具体的生产周期。

步骤S122，根据当前车型停产前的车辆报废信息和当前车型停产前的车辆产量信息计算得到当前车型的市场保有量；

本实施例中以预设周期为每年为例，则从车辆报废信息中提取得到生产时间内每一年的车辆报废量，然后分别将每一年对应的车辆产量减去每一年对应的车辆报废量的差，得到每一年的车辆增减值。然后将每一年的车辆增减值相加得到的和，即为当前车型的市场保有量。

步骤S123，根据所述市场保有量和所述平均更换率计算得到当前车型的各类配件的需求基数。

可以理解的是，将当前车型的市场保有量乘以当前车型各类配件的平均更换率得到的积即为各类配件的需求基数。

进一步的，基于第二、三实施例，步骤S130包括：

步骤S131，根据当前车型停产前的各类配件的销售量计算得到各类配件在当前车型停产前的各预设周期的需求比率；

需要说明的是，所述根据当前车型停产前的各类配件的销售量计算得到各类配件在当前车型停产前的各预设周期的需求比率应该为根据当前车型停产前的各类配件的销售量计算得到各类配件在当前车型停产前的各预设周期(除开始生产或上市后的第一个周期以为)的销售量相对于开始生产或上市后的第一个周期的销售量的需求比率，若预设周期为每年，则第一个预设周期为当前车型开始生产或上市后的第一年。

其中，为了能更清楚的理解本发明，以一实例进行更详细的说明，以Y型号汽车的大灯配件为例，该配件从2007年上市至2016年1月停产的销售量如下所述：

此时，Y型号汽车的大灯配件在当前车型停产前的各预设周期的需求比率如下：

步骤S132，将停产前的每预设周期的所述需求比率依照时间维度拟合成走势曲线，根据所述走势曲线和预设市场周期规律获得各类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线；

其中，需要说明的是，所述预设市场周期规律应该为各类配件的预测需求量依照时间维度的市场周期规律，因为每类配件的市场周期规律都多多少少不同，因此，一类配件应该对应一种预设市场周期规律。所述预设市场周期规律包括两部分:第一部分为当前车型停产前的预设市场周期规律部分，第二部分为当前车型停产后的预设市场周期规律部分。可以理解的是，所述预设市场周期规律可以有多种呈现形式，例如柱状图、曲线图、表格等形式；若是配件种类以A类配件为例，所述预设市场周期规律可以通过根据大数据下其他多种车型的A类配件的实际市场周期规律总结获得，也可以通过大数据下其他多种车型的A类配件的相仿类配件或可相互替代类配件的实际市场周期规律总结获得，本实施例不做具体的限定。需要说明的是，所述走势曲线的作用是与预设市场周期规律的第一部分进行对比分析，从而确认是否可用所述预设市场周期规律作为当前车型的A类配件的需求量预测的数据参考。可以理解的是，将所述预设市场周期规律的呈现形式为曲线图，更方便所述预设市场周期规律与所述走势曲线进行对比分析。

进一步的，通过计算机程序计算预设市场周期规律的第一部分和所述走势曲线的匹配度/重合度；判断预设市场周期规律的第一部分与所述走势曲线的匹配度/重合度是否大于或等于预设阈值；若预设市场周期规律的第一部分与所述走势曲线的匹配度/重合度大于或等于预设阈值，则根据所述预设市场周期规律得到A类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线；若预设市场周期规律的第一部分与所述走势曲线的匹配度/重合度小于预设阈值，则生成待审批信息,以使工作人员进行审批反馈。需要说明的是，所述待审批信息包括接受和拒绝的选择项，如果工作人员选择接收项，则根据所述预设市场周期规律得到A类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线；如果工作人员选择拒绝项，则弹出对所述预设市场周期规律的编辑界面，以接收工作人员对所述预设市场周期规律的编辑信息，使更新所述预设市场周期规律，并根据更新后的预设市场周期规律得到A类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线。

进一步的，所述若预设市场周期规律的第一部分与所述走势曲线的匹配度/重合度小于预设阈值，则生成审批信息步骤之后包括：若预设时间内，未接收到审批反馈，则根据所述预设市场周期规律得到A类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线。

步骤S133，根据所述模拟走势曲线获得停产后各类配件各预设周期的需求比率信息。

本实施例通过将停产前的每预设周期的所述需求比率依照时间维度拟合成走势曲线的步骤来得到直观的当前车型的各类配件在停产前的需求比率的变化规律；通过根据所述走势曲线和预设市场周期规律获得各类配件停产后依照时间维度的预测需求量的模拟走势曲线的步骤对当前车型各类配件在停产前的需求比率的变化规律与预设市场周期规律的局部部分进行比较分析，评估所述预设市场周期规律的匹配度，根据所述匹配度来采取对应的措施，从而提高停产后各类配件各预设周期的需求比率信息的准确性和可靠性。

参照图5，为本发明配件产量的生产控制方法第四实施例的部分流程示意图，基于第二实施例，所述步骤S140包括：

步骤S141，判断当前车型停产后经历的预设周期的个数是否达到第一预设次序；

可以理解的是，第一预设次序本领域技术人员可根据实际情况进行设置，本实施例将所述预设周期以每年为例，第一预设次序以第10年为例。

步骤S142，若当前车型停产后经历的预设周期的个数未达到第一预设次序，则根据所述需求基数和当前预设周期的需求比率信息，获得各类配件当前预设周期对应的需求量预测信息；

可以理解的是，第一次计算需求基数的时间为停产当年或者停产后的第一年。需要说明的是，若当前车型停产后经历的预设周期的个数未达到第一预设次序，则此时需求比率信息应该为计算或更新需求基数时的第二个预设周期到第一预设次序预设周期的前一个预设周期的预测需求量相对于计算或更新需求基数时的第一个预设周期的预测需求量的需求比率。例如，在一实施例中，当前预设周期次序为第9年，判断当前车型停产后未达到第一预设次序预设周期即未达到第10年，则此时需求比率信息为停产后第2年到第9年每年的预测需求量相对于停产后第1年的预测需求量的需求比率。

其中，为了能更清楚的理解本发明，以一实施例进行更详细的说明。

以Y型号汽车的大灯配件为例，从Y型号汽车的大灯配件对应的模拟走势曲线中获得的Y型号汽车的大灯配件的需求比率如下所示：

此时将Y型号汽车的大灯配件的需求基数和上述每年对应的需求比率相乘得到的积则为Y型号汽车的大灯配件上述每年对应的预测需求量。

步骤S143，若当前车型停产后经历的预设周期的个数达到第一预设次序，则根据最近经历的预设数量个预设周期的各类配件的总销售量和所述预设数量，计算得到各类配件的平均周期销售量，更新需求基数为所述平均周期销售量；

可以理解的是，第二次为计算或更新需求基数的时间为第一预设次序周期。需要说明的是，若当前车型停产后经历的预设周期的个数达到第一预设次序，则此时需求比率信息应该为第一预设次序周期后的各预设周期的预测需求量相对于第一预设次序周期的预测需求量的需求比率。例如，在一实施例中，当前预设周期次序为第10年，判断当前车型停产后已达到第一预设次序预设周期即达到第10年，则此时需求比率信息为停产后第10年后每年的预测需求量相对于停产后第10年的预测需求量的需求比率。在一实施例中，设置所述预设数量为3，则根据最近经历的3年的各类配件的总销售量和所述预设数量，计算得到各类配件的平均周期销售量，即将第8年、第9年、以及第10年的各类配件每年的销售量相加除以3得到各类配件的平均周期销售量，然后更新需求基数为所述平均周期销售量。

其中，为了能更清楚的理解本发明，以一实施例进行更详细的说明。

此时，从Y型号汽车的大灯配件对应的模拟走势曲线中获得的需求比率如下所示(即为Y型号汽车的大灯配件第一预设次序周期后的各预设周期的预测需求量相对于第一预设次序周期的预测需求量的需求比率)：

此时将Y型号汽车的大灯配件的更新后的需求基数和上述每年对应的需求比率相乘得到的积则为Y型号汽车的大灯配件上述每年对应的预测需求量。

步骤S144，根据更新后的需求基数和当前预设周期的需求比率信息获得各类配件当前预设周期对应的需求量预测信息。

本实施通过判断当前车型停产后经历的预设周期的个数是否达到第一预设次序的步骤来确定是否需要对所述需求基数进行更新；通过若当前车型停产后经历的预设周期的个数达到第一预设次序，则根据最近经历的预设数量个预设周期的各类配件的总销售量和所述预设数量，计算得到各类配件的平均周期销售量，更新需求基数为所述平均周期销售量的步骤以及时更新所述需求基数，从而进一步提升各类配件的需求量预测信息的准确性和可靠性。

此外，基于在市场需求波动等不可控因素将影响后续的预测信息，因此，根据停产后的实际销售情况更新配件需求量预测信息，可以有效的降低预测误差降，进而提升了停产后车辆配件产量的计划方法的可靠性和鲁棒性。具体地，可以通过实时获取各类配件在当前车型停产后的当前预设周期对应的实际销售量，并根据当前预设周期对应的所述实际销售量和当前预设周期对应的需求量预测信息计算得到当前预设周期的预测误差系数，其中误差系数的计算，可以参照下述计算模型：

η

μ

其中，η

进一步的，通过判断所述预测误差系数是否大于预设值；若所述预测误差系数大于预设值，则生成预警信息，以提醒工作人员，并根据所述实际销售量和所述预测量信息获得各类配件的当前预设周期的修正系数；其中，所述预设值本领域技术人员可根据实际情况进行设置。所述生成预警信息可以通过控制终端的发声模块和/或显示模块发送预警信号，使发声模块发出与预警提示对应的预设声音和/或显示模块显示预设字幕以执行预警提示，以提醒用户所述需求量预测信息准确度偏低，从而及时调整生产计划和/或采购计划，进而减小企业损失，降低成本。其中，所述预测修正系数的计算模型可以为：

其中，K

进一步的，根据所述修正系数对各预设周期的需求量预测信息进行修正，进而实时更新所述需求量预测信息，从而可以及时调整后续的生产计划和/或采购计划，以实现进而减小企业损失，降低成本的目的。

参照图6，为本发明配件产量的生产控制方法第五实施例的部分流程示意图，基于上述任一实施例，所述步骤S300包括：

步骤S310，获取配件的材质并根据配件材质确定所述配件所对应的配件最长使用时间；

当所述配件所对应的最长使用时间大于第一预设时间的情况下，执行步骤步骤S320，获取所述配件的仓储信息，所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比；

步骤S330，根据所述配件的更换频率和所述配件的存储空间占比确定所述配件的计划产量所对应的生产方式。

本实施例中，在进行配件批量生产之前，还需要确定车辆配件的材质，基于生产配件所使用的材质的不同，生成的配件将对应着不同的使用有效期，当所述配件所对应的最长使用时间大于第二预设时间的情况下，还需继续获取配件对应的仓储信息，其中所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比，进而通过所述配件的更换频率和存储空间占比进而确定后续配件的生产方式。具体的，当所述配件的更换频率小于第一预设频率且所述配件的存储空间占比小于第一预设占比的情况下，将所述配件的计划产量进行一次性生产，即该类配件所需的仓储空间较小，且配件的更换频率低于第一预设频率，因此为了提高配件的生产效率，控制此类配件进行一次性批量生产。同时，在所述配件的更换频率和所述配件的仓储空间占比不属于上述情况下，即当所述配件的更换频率大于或等于第一预设频率或所述配件的存储空间占比小于或等于第一预设占比的情况下，则控制所述配件的计划产量依照第二预设次数分批次生产，其中配件的更换频率是指该类配件从生产-存储-销售-报废这一系列所持续的时间周期，配件的存储空间占比是指配件基于配件自身的体积所需占据的空间，进而计算得到在不同的企业的存储仓库中所需留存的最大空间占比。

进一步的，当所述配件所对应的最长使用时间小于第二预设时间的情况下，执行步骤S340，将所述配件所对应的计划产量依照第一预设次数分批次生产，其中所述第二预设时间小于所述第一预设时间。

本实施例中，若是配件的最长使用时间是小于第二预设时间时，其中所述第二预设时间小于所述第一预设时间，即此类配件出厂后的存储有效使用期限比较短，进而不能长时间放置，因此在后续生产时，需要依照第一预设次数分批次生产，进而保障生产配件的质量，其中所述第一预设次数大于所述第二预设次数。

此外，若是生产的车辆配件的最长使用时间介于第二预设时间和第一预设时间之间时，可以选择一次性生产或是分批次进行生产，主要取决于存储该配件的仓储系统所预留的存储该配件的存储空间，即在存储空间足够的情况下，可以优先选择将待生产配件进行一次性批量生产，否则只能选择分批次生产。

本实施例通过根据车辆配件所述材质的不同，进而根据配件材质的有效期限的不同，并确定不同材质配件的最长使用时间，使得待生产配件将依照配件的最长使用时间优先选择对应的生产方式，实现了在保障配件最佳使用有效期的前提下，还能很好了满足车辆用户的配件需求；同时，还需要考虑到配件的仓储信息，进而结合配件的更换频率和配件的存储空间占比进行综合考虑后续选择的生产方式，以实现企业降低成本的目的。

参照图7，为本发明配件产量的生产控制方法第六实施例的部分流程示意图，基于第一至第四的任一实施例，所述步骤S300还包括：

步骤S350，获取所述配件的仓储信息，所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比；

步骤S360，当所述配件的更换频率大于第二预设频率且所述配件的存储空间占比大于第二预设占比的情况下，将所述配件的计划产量依照第三预设次数分批次生产。

本实施例中，通过获取仓储系统中所留存的仓储信息，其中所述仓储信息包括配件的更换频率及配件的存储空间占比，进而在所述配件的更换频率大于第二预设频率且所述配件的存储空间占比大于第二预设占比时，即仓储系统中没有足够的仓储空间，则将待生产配件依照第三预设次数进行分批次生产，其中所述第三预设次数均小于所述第一预设次数、所述第二预设次数，并且其中分批次生产可以是每次生产相同产量的配件，还可以是生产的配件产量在每一批次满足对应预设周期内的计划需求量，并且本实施例中的第二预设频率大于第一预设频率，第二预设占比大于第一预设占比。

进一步的，在所述配件的更换频率和所述配件的仓储空间占比不属于本实施例的情况下，需要结合配件的材质进行进一步的判断确定最终的配件生产方式。

本实施例中，通过结合实际仓储空间中存储的空间占比及配件的更换频率，进而确定配件生产的方式，并且在配件的更换频率大于第第二预设频率且所述配件的存储空间占比大于第二预设占比的情况下，即此时该类配件的更换频率较高，且存储空间占比大于预设占比的情况下，可以适量选择降低配件的计划产量进而选择第三预设次数分批生产，降低仓储的存储压力。

此外，在配件进行生产之前，还需要考虑到配件原材料的采购情况，第一中情况，获取配件原材料在采购过程中与供应商之间的关系，通过获取与各供应商对应的历史供应零件数据；通过根据所述历史供应零件数据确定各供应商对应各类配件的供应能力；进而根据所述供应能力和所述需求量预息确定各供应商对应各类配件的供应任务，并生成与所述供应任务对应的电子表单发送给各对应的供应商的账户，以使对应的供应商确认并回复回执信息。其中，所述供应任务可以包括：各类配件的要求供应数量和各类配件的要求交期时间，所述回执信息可以包括：能完成所述要求供应数量的供应比例和能完成所述供应比例的具体交期时间。因此，接收各对应的供应商回复的回执信息，并根据所述回执信息制定各类配件的采购计，即通过所述回执信息的反馈也更高效与各供应商进行合作意向的交流，省去了大量面谈与线下签合同等繁琐程序，进而提升了效率，同时线上的交流信息例如回执信息也进一步为双方的合作内容提供了担保凭证，从而提升了产后车辆配件产量的计划方法的可靠性。

第二种情况是获取配件原材料自身在生产过程中需要耗费的工艺周期，通过获取各类配件的毛坯料采购周期和各类配件的加工工艺周期；可以理解的是，所述毛坯料既可以指还没加工的原材料，也可以指成品完成前的那部分。进而根据所述毛坯料采购周期和所述加工工艺周期确定各类配件的生产周期；并根据所述生产周期和所述需求量预测信息制定各类配件的生产方式。使得通过对各类配件的毛坯料采购周期和各类配件的加工工艺周期的步骤提前预估各类配件的生产周期；通过根据所述生产周期和所述需求量预测信息制定各类配件的生产计划的步骤以确保能如期交付各类配件的预期需求量。

此外，本发明实施例还提出一种存储介质，所述存储介质上存储有配件产量的生产控制程序，所述配件产量的生产控制程序被处理器执行时实现如上述配件产量的生产控制方法的步骤。

本发明可读存储介质的具体实施例与上述配件产量的生产控制方法各实施例基本相同，在此不作赘述。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。