一种量产型铝合金单层箱板固定机构、方法及其加工工艺

技术领域

本发明涉及铝合金加工技术领域，具体为一种量产型铝合金单层箱板固定机构、方法及其加工工艺。

背景技术

铝合金是以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一，铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性，铝合金的密度为2.63～2.85g/cm

但是目前市场上的铝合金单层箱板，通常是将边部叠放后用螺丝拧紧，在安装时不能提前将板材连接，在后续连接时容易移动，导致安装出现偏移和缝隙，使单层箱板的使用受到影响。

发明内容

本发明提供一种量产型铝合金单层箱板固定机构、方法及其加工工艺，可以有效解决上述背景技术中提出目前市场上的铝合金单层箱板，通常是将边部叠放后用螺丝拧紧，在安装时不能提前将板材连接，在后续连接时容易移动，导致安装出现偏移和缝隙，使单层箱板的使用受到影响的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种量产型铝合金单层箱板固定机构，包括铝合金基板，所述铝合金基板一端面连接有支撑块，所述铝合金基板一端部连接有第一固定端，所述第一固定端的顶端连接有卡接斜坡，所述第一固定端的顶端对应卡接斜坡位置处开设有限位槽，所述第一固定端中部开设有限位孔，所述铝合金基板另一端部连接有第二固定端，所述第二固定端一侧开设有卡接槽，所述卡接槽的内侧顶部连接有卡接条；

所述第二固定端的顶端与底端均开设有安装槽，所述第二固定端顶端对应安装槽中部贯穿开设有安装孔，所述安装槽内部卡接有固定块，所述固定块底端安装有固定螺纹筒，所述固定螺纹筒内部连接有安装螺纹杆，所述安装螺纹杆底端安装有拧动帽，所述拧动帽底端开设有十字卡槽。

根据上述技术方案，所述支撑块设置有若干个，若干个所述支撑块等距分布在铝合金基板的底端面；

所述铝合金基板、第一固定端和第二固定端为一体式结构，所述第一固定端与第二固定端卡接。

根据上述技术方案，所述限位孔与安装孔横向对齐；

所述卡接条与限位槽卡接，所述第一固定端卡接于第二固定端的卡接槽内部。

根据上述技术方案，所述固定螺纹筒的内部与安装螺纹杆的外部均开设有螺纹，所述安装螺纹杆顶部通过螺纹啮合连接在固定螺纹筒的内部。

根据上述技术方案，所述拧动帽卡接在第二固定端底端的安装槽内部,所述安装槽、固定块和拧动帽的厚度相等。

根据上述技术方案，所述安装孔位于安装槽中间位置，所述安装槽的半径是安装孔半径的两倍。

一种量产型铝合金单层箱板固定机构的固定方法，包括如下固定步骤：

A1、取两块铝合金基板，将一块铝合金基板的第一固定端与另一块铝合金基板的第二固定端对齐；

A2、将第一固定端卡接于第二固定端的卡接槽内，使卡接条卡接于限位槽内部；

A3、滑动铝合金基板，使两块铝合金基板连接处的限位孔与安装孔对齐；

A4、将固定螺纹筒从顶端卡接于安装孔内部，将安装螺纹杆从底端卡接于安装孔内并转动与固定螺纹筒拧紧固定。

一种量产型铝合金单层箱板的加工工艺，包括如下加工步骤：

S1、将铝锭表面进行打磨，擦拭干净，切割成小段，称量铝锭和其他配料；

S2、将铝锭称量后放入熔炼炉中熔炼，并将其他原料混合放入熔炼炉中，将原料充分混合融化，制成液态原料；

S3、过滤除杂后，在模具内放入隔板，在模具内和隔板表面刷上脱模剂，将熔炼后的原料倒入模具，冷却至室温，脱模得到铝合金锭；

S4、将铝合金锭放入退火炉中进行退火保护，再将铝合金锭表面杂质清理干净；

S5、将铝合金锭放入挤压机中挤压成型，然后进行空冷冷却，切割多余的铝合金边料，并按照长度由长到短进行收集；

S6、将铝合金件放入淬火炉进行淬火，然后进行水冷冷却；

S7、对铝合金件进行人工时效，消除残余应力；

S8、将铝合金件进行切割成铝合金板材，再对其表面进行清理；

S9、对铝合金板材进行拉伸去除内部应力；

S10、将铝合金板材浸泡清洗，然后对其进行打磨。

根据上述技术方案，所述S1中，配料包括Si：0.7-1.2％、Fe：0-0.5％、Cu：0.35-0.7％、Mn：0.4-1.0％、Mg：0.9-1.6％、Cr：0-0.8％、Zn：0-0.5％、Ti：0-0.5％、Zr：0-0.8％、单个杂质0-0.05％、合计杂质0-0.15％、余量为Al。

根据上述技术方案，所述S3中，放入的隔板间距与需要挤压的物体的长度相相等，脱模时先将铝合金锭整块取出，然后再取出隔板，得到分隔后的铝合金锭；

所述S5中，在切割多余的铝合金边料时，保留中部整体的铝合金板材，从板材两端切割，切割时在切割位置预留出0.2cm的打磨距离；

所述S7中，人工时效的加热温度为185℃，保温6-12h后，进行空冷冷却。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、通过设置第一固定端、第二固定端、卡接斜坡、限位槽、卡接槽、卡接条、固定螺纹筒和安装螺纹杆，将第一固定端与第二固定端提前卡接，使铝合金基板之间能够提前固定在一起，然后通过安装螺纹杆和固定螺纹筒进行加固，使铝合金基板在安装时能够提前连接，后续连接节省人力，不易偏移，保证箱板之间连接的稳定，能够在批量生产时节省更多时间。

2、通过在模具中放置分隔板，涂刷脱模剂注入液体制得铝合金锭，方便根据使用需要制得不同长度的铝合金锭，方便后续挤压成需要的铝合金板材，且在挤压成型后，预留打磨距离，将铝合金板材边部进行切割收集，方便对多余材料的收集利用，同时避免后续打磨较多边料，节省打磨时间。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明图1中A区域的放大结构示意图；

图3是本发明安装螺纹杆的结构示意图；

图4是本发明第一固定端与第二固定端的卡接示意图；

图5是本发明固定螺纹筒的剖视图；

图6是本发明铝合金箱板的固定步骤图；

图7是本发明铝合金箱板加工流程图；

图中标号：1、铝合金基板；2、支撑块；3、第一固定端；4、卡接斜坡；5、限位槽；6、限位孔；7、第二固定端；8、卡接槽；9、卡接条；10、安装槽；11、安装孔；12、固定块；13、固定螺纹筒；14、安装螺纹杆；15、拧动帽；16、十字卡槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-5所示，本发明提供一种技术方案，一种量产型铝合金单层箱板固定机构，包括铝合金基板1，铝合金基板1一端面连接有支撑块2，支撑块2设置有若干个，若干个支撑块2等距分布在铝合金基板1的底端面，增加铝合金基板1的稳定性，铝合金基板1一端部连接有第一固定端3，第一固定端3的顶端连接有卡接斜坡4，第一固定端3的顶端对应卡接斜坡4位置处开设有限位槽5，第一固定端3中部开设有限位孔6，铝合金基板1另一端部连接有第二固定端7，铝合金基板1、第一固定端3和第二固定端7为一体式结构，第一固定端3与第二固定端7卡接，方便多块铝合金基板1之间提前进行连接，第二固定端7一侧开设有卡接槽8，卡接槽8的内侧顶部连接有卡接条9，卡接条9与限位槽5卡接，第一固定端3卡接于第二固定端7的卡接槽8内部，方便两块铝合金基板1之间卡接固定；

第二固定端7的顶端与底端均开设有安装槽10，第二固定端7顶端对应安装槽10中部贯穿开设有安装孔11，安装槽10内部卡接有固定块12，安装孔11位于安装槽10中间位置，安装槽10的半径是安装孔11半径的两倍，方便对固定块12的固定，使铝合金基板1连接稳定，固定块12底端安装有固定螺纹筒13，固定螺纹筒13内部连接有安装螺纹杆14，限位孔6与安装孔11横向对齐，方便安装螺纹杆14的卡接，固定螺纹筒13的内部与安装螺纹杆14的外部均开设有螺纹，安装螺纹杆14顶部通过螺纹啮合连接在固定螺纹筒13的内部，方便两块铝合金基板1之间的连接，安装螺纹杆14底端安装有拧动帽15，拧动帽15卡接在第二固定端7底端的安装槽10内部,安装槽10、固定块12和拧动帽15的厚度相等，使铝合金基板1连接后表面保持平整，拧动帽15底端开设有十字卡槽16。

如图6示，铝合金单层箱板固定机构的固定方法，包括如下固定步骤：

A1、取两块铝合金基板1，将一块铝合金基板1的第一固定端3与另一块铝合金基板1的第二固定端7对齐；

A2、将第一固定端3卡接于第二固定端7的卡接槽8内，使卡接条9卡接于限位槽5内部；

A3、滑动铝合金基板1，使两块铝合金基板1连接处的限位孔6与安装孔11对齐；

A4、将固定螺纹筒13从顶端卡接于安装孔11内部，将安装螺纹杆14从底端卡接于安装孔11内并转动与固定螺纹筒13拧紧固定。

如图7所示，铝合金单层箱板的加工工艺，包括如下加工步骤：

S1、将铝锭表面进行打磨，擦拭干净，切割成小段，称量铝锭和其他配料；

S2、将铝锭称量后放入熔炼炉中熔炼，并将其他原料混合放入熔炼炉中，将原料充分混合融化，制成液态原料；

S3、过滤除杂后，在模具内放入隔板，在模具内和隔板表面刷上脱模剂，将熔炼后的原料倒入模具，冷却至室温，脱模得到铝合金锭；

S4、将铝合金锭放入退火炉中进行退火保护，再将铝合金锭表面杂质清理干净；

S5、将铝合金锭放入挤压机中挤压成型，然后进行空冷冷却，切割多余的铝合金边料，并按照长度由长到短进行收集；

S6、将铝合金件放入淬火炉进行淬火，然后进行水冷冷却；

S7、将铝合金件进行切割成铝合金板材，再对其表面进行清理；

S8、对铝合金板材进行拉伸去除内部应力；

S9、将铝合金板材浸泡清洗，然后对其进行打磨。

根据上述技术方案，S1中，配料包括Si：0.7-1.2％、Fe：0-0.5％、Cu：0.35-0.7％、Mn：0.4-1.0％、Mg：0.9-1.6％、Cr：0-0.8％、Zn：0-0.5％、Ti：0-0.5％、Zr：0-0.8％、单个杂质0-0.05％、合计杂质0-0.15％、余量为Al。

S3中，放入的隔板间距与需要挤压的物体的长度相相等，脱模时先将铝合金锭整块取出，然后再取出隔板，得到分隔后的铝合金锭；

S5中，在切割多余的铝合金边料时，保留中部整体的铝合金板材，从板材两端切割，切割时在切割位置预留出0.2cm的打磨距离；

S7中，人工时效的加热温度为185℃，保温6-12h后，进行空冷冷却。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。