一种车架焊接方法及车架

技术领域

本申请涉及车架焊接技术领域，更具体的涉及一种车架焊接方法及车架。

背景技术

在车架设计时，通常设计成封闭的腔体，以提供足够的强度和刚度。目前设备面临大型化、轻量化的挑战。如何使在相同的腔体截面承受更大的载荷，亦或是在相同的载荷下，使结构件的重量更轻。通常做法有：一、采用高一等级的钢材使结构轻量化。二、结构件上局部大应力处贴板增强，降低应力值。设计比较理想的方法是：将单一腔体分割成多个小腔体，能有效的提高载荷、降低结构件重量。

而在不改变钢材等级的前提下，在封闭腔体内增加横向、纵向的加强筋，形成多腔体，是提高强度和刚度的理想方法。但是采用这种方法带来了一个加工上的难题，由于是产品封闭的结构件，而盖板和底板是两个最主要的面。常规的焊接加工路线为：先放置底板，然后放置焊接中间零件，最后盖上盖板焊接。如果没有中间加强筋板，此焊接技术路线堪称完美。然而有了加强筋板后，中间的加强筋板与盖板结合部分将无法焊接。当产品工作受力时产品变形，此处变形与盖板发生摩擦，易产生异响。同时由于有一面未能焊接，加强效果也有所减弱。

目前现有的解决方案：在最后的封板上开个工艺孔，让人员钻进去焊接，完毕后再封住盖板。此方法能有效的解决焊接不到的问题，但同时存在严重的缺陷，即工作环境极其恶劣。人员在狭小的封闭空间焊接，行动不便，焊接产生的有毒有害气体无法扩散，易产生中毒、窒息等风险。同时由于焊接空间狭小，光线不足，因此焊接质量难控制。

因此，设计一种能够提高强度和刚度且安全可靠的车架焊接方法，是本领域技术人员函待解决的问题。

发明内容

本申请提供一种能够提高强度和刚度且安全可靠的车架焊接方法，解决原焊接方法人员在狭小的封闭空间焊接，行动不便，焊接产生的有毒有害气体无法扩散，易产生中毒、窒息等风险。同时由于焊接空间狭小，光线不足，因此焊接质量难控制的问题。

本申请提供的技术方案如下：

一种车架焊接方法，包括如下步骤：

焊接底板、内圈立板及中间筋板，形成第一焊接组件；

将盖板与所述第一焊接组件焊接，形成第二焊接组件；

将外围立板逐个焊接至所述第二焊接组件上，形成第三焊接组件；

将外围封板焊接在所述第三焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中所述中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

进一步的，所述焊接底板、内圈立板及中间筋板，形成第一焊接组件具体为：

将所述底板与所述内圈立板焊接，形成第一焊接部件；

将所述中间筋板合并成若干个折弯筋板；

将所述折弯筋板与所述第一焊接部件焊接，形成所述第一焊接组件。

进一步的，所述将所述折弯筋板与所述第一焊接部件焊接具体为：

所述折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与所述第一焊接部件焊接。

一种车架焊接方法，包括如下步骤：

焊接底板、外围立板及中间筋板，形成第一焊接组件；

将内圈立板焊接在所述第一焊接组件上，形成第二焊接组件；

将盖板与所述第二焊接组件焊接，形成第三焊接组件；

将外围封板焊接在所述第三焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中所述中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

进一步的，所述焊接底板、外围立板及中间筋板，形成第一焊接组件具体为：

将所述底板与所述外圈立板焊接，形成第一焊接部件；

将所述中间筋板合并成若干个折弯筋板；

将所述折弯筋板与所述第一焊接部件焊接，形成所述第一焊接组件。

进一步的，所述将所述折弯筋板与所述第一焊接部件焊接具体为：

所述折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与所述第一焊接部件焊接。

一种车架焊接方法，包括如下步骤：

焊接底板及中圈立板，形成第一焊接组件；

将中心筋板逐个焊接在所述第一焊接组件上，形成第二焊接组件；

将中间筋板逐个焊接在所述第二焊接组件上，形成第三焊接组件；

将盖板与所述第三焊接组件焊接，形成第四焊接组件；

将外围立板和外围封板焊接在所述第四焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中所述中心筋板和所述中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

进一步的，所述将中心筋板逐个焊接在所述第一焊接组件上，形成第二焊接组件，以及，所述将中间筋板逐个焊接在所述第二焊接组件上，形成第三焊接组件具体为：

将所述中心筋板合并成若干个中心折弯筋板；

将所述中心折弯筋板与所述第一焊接组件焊接，形成所述第二焊接组件；

将所述中间筋板合并成若干个中间折弯筋板；

将所述中间折弯筋板与所述第二焊接组件焊接，形成所述第三焊接组件。

进一步的，

所述将所述中心折弯筋板与所述第一焊接组件焊接具体为：所述中心折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与所述第一焊接组件焊接；

所述将所述中间折弯筋板与所述第二焊接组件焊接具体为：所述中间折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与所述第二焊接组件焊接。

本申请还提供了一种车架，包括底板、内圈立板、中间筋板、盖板、外围立板及外围封板；

所述底板、所述内圈立板及所述中间筋板彼此焊接，组成第一焊接组件；

所述盖板与所述第一焊接组件焊接，组成第二焊接组件；

所述外围立板逐个与所述第二焊接组件焊接，组成第三焊接组件；

所述外围封板与所述第三焊接组件上焊接；

其中所述中间筋板合并成若干个折弯筋板，所述折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接。

本发明提供的车架焊接方法，先放置底板，以底板作为基础焊接件，根据预定方向焊接处于初始方向位置的其它零件，然后盖板，再根据预定方向依次焊接处于终点方向位置的其它零件，直到收口形成多腔体焊接车架。解决原焊接方法人员在狭小的封闭空间焊接，行动不便，焊接产生的有毒有害气体无法扩散，易产生中毒、窒息等风险。同时由于焊接空间狭小，光线不足，因此焊接质量难控制的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的车架焊接方法的一种流程示意图；

图2为本发明实施例提供的车架焊接方法的另一种流程示意图；

图3为本发明实施例提供的车架焊接方法的另一种流程示意图；

图4为本发明实施例提供的车架焊接方法的另一种流程示意图；

图5为本发明实施例提供的车架的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的车架的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的车架的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

本发明实施例采用递进的方式撰写。

本实施例公开了一种车架焊接方法，如图1所示，包括如下步骤：

S101.焊接底板、内圈立板及中间筋板，形成第一焊接组件；

S102.将盖板与第一焊接组件焊接，形成第二焊接组件；

S103.将外围立板逐个焊接至第二焊接组件上，形成第三焊接组件；

S104.将外围封板焊接在第三焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

本实施方式的中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋，在截面外尺寸相同的条件下，中间筋板将车架的内部腔体分隔成多个封闭腔体，实现多腔体结构，所有筋板均能有效的焊接，能有效的提高结构件的承载能力，在载荷不变的条件下，能有效的降低结构件重量。

并且由于对封闭腔体内部的中间筋板进行了周边满焊，解决了封口处焊接不到的工艺难题。同时，将原来需要通过进入车架留工艺孔的内部焊接，改为可以在外围依次焊接，改善了焊接加工的作业环境，焊接质量也能很好的保证，方便质量检验。

需要注意的是，此焊接方法可以适用多种封闭腔体结构的车辆结构或车架结构，典型的为履带底盘车架机械，如履带起重机、挖掘、推土机、旋挖等。

本实施方式提供的车架焊接方法，先放置底板，以底板作为基础焊接件，先焊接内部的内圈立板和中间筋板，然后焊接盖板，再由内向外依次焊接其它零件，直到封板收口形成多腔体焊接车架。解决原焊接方法人员在狭小的封闭空间焊接，行动不便，焊接产生的有毒有害气体无法扩散，易产生中毒、窒息等风险。同时由于焊接空间狭小，光线不足，因此焊接质量难控制的问题。

进一步的，如图2所示，步骤S101焊接底板、内圈立板及中间筋板，形成第一焊接组件具体为：

S201.将底板与内圈立板焊接，形成第一焊接部件；

S202.将中间筋板合并成若干个折弯筋板；

S203.将折弯筋板与第一焊接部件焊接，形成第一焊接组件。

中间筋板均合并成采用折弯板结构的若干个折弯筋板，其折弯板结构有效的减少了零件数量，减少了焊缝数量，提高了工作效率。

当然，在实际使用中，也可以将多个中间筋板合并成一个中间折弯筋板，减少筋板与筋板的焊接工作量，提高工作效率。或者将若干个，中间折弯筋板以错位搭接的方式组对、焊接，能有效的避免十字、丁字焊缝，降低焊接产生的集中应力。

进一步的，将折弯筋板与第一焊接部件焊接具体为：

折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与第一焊接部件焊接。

折弯筋板侧面搭接，搭接处的两块板同时承力，相对原有设计的单板承力方式，能有效提高结构局部的强度和刚度。同时由于搭接处采用焊缝错位，能有效的避免十字相交的焊缝，避免应力集中。

以上实施例为由内向外依次进行焊接的方式，而如下的此个实施例为由外向内依次进行焊接的方式，具体如下。

一种车架焊接方法，如图3所示，包括如下步骤：

S301.焊接底板、外围立板及中间筋板，形成第一焊接组件；

S302.将内圈立板焊接在第一焊接组件上，形成第二焊接组件；

S303.将盖板与第二焊接组件焊接，形成第三焊接组件；

S304.将外围封板焊接在第三焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

本实施方式的中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋，在截面外尺寸相同的条件下，中间筋板将车架的内部腔体分隔成多个封闭腔体，实现多腔体结构，所有筋板均能有效的焊接，能有效的提高结构件的承载能力，在载荷不变的条件下，能有效的降低结构件重量。

并且由于对封闭腔体内部的中间筋板进行了周边满焊，解决了封口处焊接不到的工艺难题。同时，将原来需要通过进入车架留工艺孔的内部焊接，改为可以在外围依次焊接，改善了焊接加工的作业环境，焊接质量也能很好的保证，方便质量检验。

需要注意的是，此焊接方法可以适用多种封闭腔体结构的车辆结构或车架结构，典型的为履带底盘车架机械，如履带起重机、挖掘、推土机、旋挖等。

进一步的，如图3所示，步骤S301焊接底板、外围立板及中间筋板，形成第一焊接组件具体为：

S401.将底板与外圈立板焊接，形成第一焊接部件；

S402.将中间筋板合并成若干个折弯筋板；

S403.将折弯筋板与第一焊接部件焊接，形成第一焊接组件。

中间筋板均合并成采用折弯板结构的若干个折弯筋板，其折弯板结构有效的减少了零件数量，减少了焊缝数量，提高了工作效率。

当然，在实际使用中，也可以将多个中间筋板合并成一个中间折弯筋板，减少筋板与筋板的焊接工作量，提高工作效率。或者将若干个中间折弯筋板以错位搭接的方式组对、焊接，能有效的避免十字、丁字焊缝，降低焊接产生的集中应力。

进一步的，将折弯筋板与第一焊接部件焊接具体为：

折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与第一焊接部件焊接。

折弯筋板侧面搭接，搭接处的两块板同时承力，相对原有设计的单板承力方式，能有效提高结构局部的强度和刚度。同时由于搭接处采用焊缝错位，能有效的避免十字相交的焊缝，避免应力集中。

以上实施例为由内向外和由外向内依次进行焊接的方式，而如下的此个实施例为由中间分别向内及向外依次进行焊接的方式，具体如下。

一种车架焊接方法，如图4所示，包括如下步骤：

S501.焊接底板及中圈立板，形成第一焊接组件；

S502.将中心筋板逐个焊接在第一焊接组件上，形成第二焊接组件；

S503.将中间筋板逐个焊接在第二焊接组件上，形成第三焊接组件；

S504.将盖板与第三焊接组件焊接，形成第四焊接组件；

S505.将外围立板和外围封板焊接在第四焊接组件上，形成多腔体焊接车架；

其中中心筋板和中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋。

本实施方式的中心筋板和中间筋板为多条横向加强筋和多条纵向加强筋，在截面外尺寸相同的条件下，中心筋板和中间筋板将车架的内部腔体分隔成多个封闭腔体，实现多腔体结构，所有筋板均能有效的焊接，能有效的提高结构件的承载能力，在载荷不变的条件下，能有效的降低结构件重量。

并且由于对封闭腔体内部的中心筋板和中间筋板进行了周边满焊，解决了封口处焊接不到的工艺难题。同时，将原来需要通过进入车架留工艺孔的内部焊接，改为可以在外围依次焊接，改善了焊接加工的作业环境，焊接质量也能很好的保证，方便质量检验。

需要注意的是，此焊接方法可以适用多种封闭腔体结构的车辆结构或车架结构，典型的为履带底盘车架机械，如履带起重机、挖掘、推土机、旋挖等。

进一步的，如图4所示，步骤S502将中心筋板逐个焊接在第一焊接组件上，形成第二焊接组件，以及，步骤S503将中间筋板逐个焊接在第二焊接组件上，形成第三焊接组件具体为：

S601.将中心筋板合并成若干个中心折弯筋板；

S602.将中心折弯筋板与第一焊接组件焊接，形成第二焊接组件；

S603.将中间筋板合并成若干个中间折弯筋板；

S604.将中间折弯筋板与第二焊接组件焊接，形成第三焊接组件。

中心筋板和中间筋板均合并成采用折弯板结构的若干个折弯筋板，其折弯板结构有效的减少了零件数量，减少了焊缝数量，提高了工作效率。

当然，在实际使用中，也可以将多个中心筋板和中间筋板合并成一个中间折弯筋板，减少筋板与筋板的焊接工作量，提高工作效率。或者将若干个中心折弯筋板和中间折弯筋板以错位搭接的方式组对、焊接，能有效的避免十字、丁字焊缝，降低焊接产生的集中应力。

进一步的，

将中心折弯筋板与第一焊接组件焊接具体为：中心折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与第一焊接组件焊接；

将中间折弯筋板与第二焊接组件焊接具体为：中间折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接与第二焊接组件焊接。

中心折弯筋板或中间折弯筋板侧面搭接，搭接处的两块板同时承力，相对原有设计的单板承力方式，能有效提高结构局部的强度和刚度。同时由于搭接处采用焊缝错位，能有效的避免十字相交的焊缝，避免应力集中。

本申请还提供了一种车架，如图5至图7所示，包括底板1、内圈立板2、中间筋板3、盖板4、外围立板5及外围封板6；

底板1、内圈立板2及中间筋板3彼此焊接，组成第一焊接组件；

盖板4与第一焊接组件焊接，组成第二焊接组件；

外围立板5逐个与第二焊接组件焊接，组成第三焊接组件；

外围封板6与第三焊接组件焊接；

其中中间筋板3合并成若干个折弯筋板7，折弯筋板7之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接。

在实际运用中，首先将内圈立板2的底部焊接在底板1的上端面，以内圈立板2为焊接基础，将中间筋板3的一侧与内圈立板2焊接，而中间筋板3的底部焊接在底板1的上端面，从而形成了第一焊接组件，然后将盖板4底部与第一焊接组件的上端面焊接，形成第二焊接组件，而外围立板5则逐个焊接在第二焊接组件上，对多腔结构形成一定的封闭效果后，形成第三焊接组件，最后再将外围封板6焊接在第三组件上，形成车架整体的封闭。

而中间筋板3合并成若干个折弯筋板7，有效的减少了零件数量，减少了焊缝数量，提高了工作效率和结构件质量，且能有效的提高结构件的承载能力。在载荷不变的条件下，能有效的降低结构件重量。

将各个折弯筋板7之间采用侧面搭接的方式连接，即搭接处两块折弯筋板7同时承力，相对原来设计的单板承力，能有效提高结构局部的强度、刚度。

折弯筋板7之间的搭接处采用焊缝错位焊接，能有效的避免十字相交的焊缝，避免应力集中。

在实际运用中，先放置底板1，以底板1作为基础焊接件，根据预定方向焊接处于初始方向位置的其它零件，然后盖板4，再根据预定方向依次焊接处于终点方向位置的其它零件，直到收口形成多腔体焊接车架。而中间筋板3合并成若干个折弯筋板7，减少焊缝，提高结构件质量，提高效率，且能有效的提高结构件的承载能力。在载荷不变的条件下，能有效的降低结构件重量。解决为了形成多腔体，而采用多条横向、纵向的加强筋，导致焊接工作量增加，且对焊接工艺有更大的要求，容易产生焊接缺陷的问题。

本实施例提供的车架，由于中间筋板3均合并成采用折弯板结构的若干个折弯筋板7，其折弯板结构有效的减少了零件数量，减少了焊缝数量，提高了工作效率。同时由于折弯筋板7侧面搭接，搭接处的两块板同时承力，相对原有设计的单板承力方式，能有效提高结构局部的强度和刚度。同时由于搭接处采用焊缝错位，能有效的避免十字相交的焊缝，避免应力集中。

优选的，中间筋板3为多条横向加强筋和多条纵向加强筋构成。

在实际运用中，多条横向加强筋和多条纵向加强筋可以采用分层构造，也可以采用交叉构造，其数量比例也可以根据实际需要进行选择。

优选的，还包括设置在内圈立板2内的中心筋板，中心筋板两端分别与内圈立板2焊接。

增加内圈立板2内的中心筋板，能够进一步提高整体的强度和刚度，但是需要在成本提高和结构增强这两者之间选择一个合适的尺度。

优选的，中心筋板合并成若干个中心折弯筋板。

与之前的中间筋板3类似，增加的中心筋板也合成为折弯结构，形成多个中心折弯筋板7，减少焊缝，提高结构件质量，提高效率，且能有效的提高结构件的承载能力。

优选的，中心折弯筋板之间侧面搭接，且搭接处采用焊缝错位焊接。

同样，将各个中心折弯筋板之间采用侧面搭接的方式连接，即搭接处两块折弯筋板同时承力，能有效提高结构局部的强度、刚度。以错位搭接的方式组对、焊接，能有效的避免十字、丁字焊缝，降低焊接产生的集中应力。

本实施例还提供了一种车辆，包括如上述任一所述的车架，包含上述任一车架所能实现的技术效果，具体结构及效果在此不再累述。

在本申请所提供的几个实施例中，需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的方法和装置，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个模块或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。

另外，在本发明各实施例中的各功能模块可以全部集成在一个处理器中，也可以是各模块分别单独作为一个器件，也可以两个或两个以上模块集成在一个器件中；本发明各实施例中的各功能模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令及相关的硬件来完成，前述的程序指令可以存储于计算机可读取存储介质中，该程序指令在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：移动存储设备、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。