一种轴棒类锻件超声波水浸检测方法

技术领域

本发明属于金属零件检测技术领域，涉及一种轴棒类锻件超声波水浸检测方法。

背景技术

对于水浸法检验，操纵装置应有足够的强度以支撑装有探头的搜索管，且能在两个相互垂直的平面内以不超过0.5°的误差提供角度调节。架桥应有足够的强度以便对操纵装置提供刚性的支持，并能平滑准确的将探头定位于所需的位置上。扫查装置的扫描步进位置误差在±0.1英寸之内。水距应是可调的。当零件尺寸和/或几何形状妨碍操纵设备的使用时，应使用探头附件，以便控制水距和探头声束。这些附件的磨损不应超过极限。

操纵装置应在修理或更换零部件后或每年校验机械精度，机械精度的测量与要求应符合QJ/ZHJC ZY.07202中的规定，应保存当前校验机械精度校准记录。

发明内容

本发明的目的是提供一种轴棒类锻件超声波水浸检测方法，用于发现可能暴露在棒/轴表面和内部缺陷，如裂纹、孔洞、夹杂和其他结构问题。

本发明所采用的技术方案是，一种轴棒类锻件超声波水浸检测方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、在进行超声波检查之前，目视检查被检零件或材料是否有裂纹、毛刺、刻痕、擦伤、不规则的机械加工和工具造成的损伤；任何影响超声检验的表面缺陷在超声检验前应该去除，若不能去除，被检零件或材料上作出标记供以后评定时参考；

步骤2、检测任何制品或部件前，对检测系统进行评定；

步骤3、将对比试块和探头浸入水槽，调节水距；

步骤4、纵波检验；

步骤5、横波检验；

步骤6、使用最大扫描速度应可清晰辨别出基准样块的不连续或缺陷，若观察到与扫描速度相关的扭曲，应降低扫描速度直至消除扭曲；

步骤7、传输修正；

步骤8、对不连续性的评定。

本发明的特点还在于：

步骤2具体按照以下步骤实施：

步骤2.1、调整灵敏度、脉冲时段、阻尼或其它外部控制器，以便使从适用的超声基准样块上已知不连续处反射回的信号能够被清晰地标识为独立和分散的显示；

步骤2.2、初次校准期间，从已知基准样块不连续处反射回的信号幅度设置在CRT垂直屏高的60％到90％范围内；

步骤2.3、检测期间，按预设的dB等级增加灵敏度，以确保试验的精准性；但是，判定试验结果时，灵敏度应调回初始设定值。

调节水距的标准：

1)2次界面反射不会出现在1次底反射之前；

2)定标、初始扫查和最终评定的水距必须相同，容差不超过±3mm。

步骤4具体按照以下步骤实施：

步骤4.1、挑选含有合适平底孔直径的试块的范围,将试块置于波束下面，试块的前表面位于选择的水距处；

步骤4.2、利用探头倾斜控制来增大前表面回波的振幅，使波束与前表面垂直，使用横向控制，定位并将来自平底孔的回波最大化；

步骤4.3、调整探伤仪校准增益控制，直到平底孔回波达到位于满屏高度的80％并记录每一试块对应的增益读数；

步骤4.4、用任何与该标块有关的修正系数，对所有的平底孔试块重复此程序，直到金属路径超出要求的工作范围；

步骤4.5、绘制出记录的数值曲线图。

步骤5具体按照以下步骤实施：

步骤5.1、采用探头偏置的方法，获得所需的折射角，表达式如下：

d＝(V

式(1)中，

步骤5.2、将试块放在转动夹具上，使其能绕轴做平稳的旋转；

步骤5.3、调节探头位置，使探头位于垂直被检件的纵轴，调节探头使被检件表面发射波幅最大，在扫查区内被检件两端的水程相同，倾斜或偏置探头，直至人工反射体反射波幅最大，调节增益，使增益到80％。

步骤6的最大扫查间距应小于有效声束宽度的50％。

步骤7具体按照以下步骤实施：

步骤7.1、至少记录4个来自被检零件或材料不同部位的反射响应，并用最低的响应与来自对比试块的响应比较；

步骤7.2、传输修正时，在试块上定标后，再按上面记录的分贝值来改变增益。

本发明的有益效果是：本发明用于发现可能暴露在棒/轴表面和内部缺陷，如裂纹、孔洞、夹杂和其他结构问题，并不限于这些。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

一种轴棒类锻件超声波水浸检测方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、在进行超声波检查之前，目视检查被检零件或材料是否有裂纹、毛刺、刻痕、擦伤、不规则的机械加工和工具造成的损伤；任何影响超声检验的表面缺陷在超声检验前应该去除，若不能去除，被检零件或材料上作出标记供以后评定时参考；

步骤2、检测任何制品或部件前，对检测系统进行评定；

步骤3、将对比试块和探头浸入水槽，调节水距；

步骤4、纵波检验；

步骤5、横波检验；

步骤6、使用最大扫描速度应可清晰辨别出基准样块的不连续或缺陷，若观察到与扫描速度相关的扭曲，应降低扫描速度直至消除扭曲；

步骤7、传输修正；

步骤8、对不连续性的评定。

步骤2具体按照以下步骤实施：

步骤2.1、调整灵敏度、脉冲时段、阻尼或其它外部控制器，以便使从适用的超声基准样块上已知不连续处反射回的信号能够被清晰地标识为独立和分散的显示；

步骤2.2、初次校准期间，从已知基准样块不连续处反射回的信号幅度设置在CRT垂直屏高的60％到90％范围内；

步骤2.3、检测期间，按预设的dB等级增加灵敏度，以确保试验的精准性；但是，判定试验结果时，灵敏度应调回初始设定值。

调节水距的标准：

1)2次界面反射不会出现在1次底反射之前；

2)定标、初始扫查和最终评定的水距必须相同，容差不超过±3mm。

步骤4具体按照以下步骤实施：

步骤4.1、挑选含有合适平底孔直径的试块的范围,将试块置于波束下面，试块的前表面位于选择的水距处；

步骤4.2、利用探头倾斜控制来增大前表面回波的振幅，使波束与前表面垂直，使用横向控制，定位并将来自平底孔的回波最大化；

步骤4.3、调整探伤仪校准增益控制，直到平底孔回波达到位于满屏高度的80％并记录每一试块对应的增益读数；

步骤4.4、用任何与该标块有关的修正系数，对所有的平底孔试块重复此程序，直到金属路径超出要求的工作范围；

步骤4.5、绘制出记录的数值曲线图。

步骤5具体按照以下步骤实施：

步骤5.1、采用探头偏置的方法，获得所需的折射角，表达式如下：

d＝(V

式(1)中，

步骤5.2、将试块放在转动夹具上，使其能绕轴做平稳的旋转；

步骤5.3、调节探头位置，使探头位于垂直被检件的纵轴，调节探头使被检件表面发射波幅最大，在扫查区内被检件两端的水程相同，倾斜或偏置探头，直至人工反射体反射波幅最大，调节增益，使增益到80％。

步骤6的最大扫查间距应小于有效声束宽度的50％。

步骤7具体按照以下步骤实施：

步骤7.1、至少记录4个来自被检零件或材料不同部位的反射响应，并用最低的响应与来自对比试块的响应比较；

步骤7.2、传输修正时，在试块上定标后，再按上面记录的分贝值来改变增益。