一种基于机器人的装药压药生产装置

技术领域

本发明涉及军工装置技术领域，尤其涉及一种基于机器人的装药压药生产装置。

背景技术

目前，炮弹的装药流程中，需要由人工将空弹壳放到模具底座上，装入模具之中，将各种药剂按照要求重量人工称好，依次倒入模具内，每倒入一种需要人工用冲头压平一次，所有药剂与小片装好压平后，模具通过滑台送入压装室，防爆室大门关闭，先移动到压装位置，压机将弹药压实，再移动到退弹位置，将压装好的炮弹压出模具，防爆室大门打开，模具随滑台移动到起始位置，人工将压装好的炮弹与模具底座拿出。

但现有技术中，人工参与过多，尤其人工用冲头压装药剂时，冲头与模具内腔间隙不能太大，否则边缘的药剂压不到，药剂表面不平，冲头与模具内腔间隙小时，人工操作时，不易保证冲头的角度，容易与模具内腔发生摩擦，产生静电，发生危险，压机压装药剂时与压出炮弹时不在同一位置，滑台需要多个位置，而且最后需要人工取出炮弹，整体操作流程时间长，产量低，并且成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于机器人的装药压药生产装置，旨在解决现有技术中存在的人工参与过多，人工操作时，不易保证冲头的角度，容易与模具内腔发生摩擦，产生静电，发生危险，整体操作流程时间长，产量低，并且成本较高的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的一种基于机器人的装药压药生产装置，包括上料组件、下料组件、移动小车、防爆搬运机器人、拉杆伺服组件、可移动支撑组件、压机、气动滑台和移动滑台，所述气动滑台设置于所述压机的下方，所述移动小车与所述气动滑台滑动连接，并设置于所述气动滑台的上方，所述上料组件与所述下料组件分别设置于所述移动小车的下端，并分别位于所述移动小车的两侧，所述拉杆伺服组件设置于所述压机的一侧，所述防爆搬运机器人的数量为多个，多个所述防爆搬运机器人分别设置于所述拉杆伺服组件的一侧，所述可移动支撑组件设置于所述压机的下端，所述移动滑台设置于所述气动滑台的内部，并与所述气动滑台相互适配。

其中，所述移动小车包括车体平台、弹壳模组、定位组件、升降组件、弹壳模具、冲头、第一药盒、第二药盒、第三药盒、小片托盘移动组件和移动漏斗组件，所述移动漏斗组件设置于所述车体平台的上方，所述弹壳模具设置于所述车体平台的上方，所述冲头设置于所述弹壳模具的上方，所述定位组件设置于所述车体平台的上方，所述弹壳模组设置于所述定位模组的上方，所述升降组件的数量为两根，两根所述升降组件分别设置于所述定位组件和所述车体平台之间，所述第一药盒、所述第二药盒和所述第三药盒分别设置于所述车体平台的上方，所述小片托盘移动组件设置于所述车体平台的上方，且所述小片托盘移动组件设置于所述第一药盒的下端，所述移动漏斗组件设置于所述车体平台的上方，且所述移动漏斗组件设置于所述车体平台远离所述第一药盒的一端。

其中，所述车体平台包括车板和导轨轮，所述导轨轮的数量为多个，每个所述导轨轮分别与所述车板固定连接，并分别位于所述车板的下端。

本发明的一种基于机器人的装药压药生产装置的有益效果为：在工作中避免了所述冲头和所述弹壳模具之间的碰撞，基本避免了由所述冲头和所述弹壳模具碰撞而造成的爆炸风险，倒药工作由所述防爆搬运机器人完成，并且集成在压装室之中，保证加工人员的安全，所述弹壳模具的装配由自动设备完成，效率高，并且完全自动化，压装完成后，退弹工作由自动退弹设备完成，以上结构的设置，自动化程度高，安全可靠，满足生产需求，并且降低所述弹壳模具易损件的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的一种基于机器人的装药压药生产装置的结构示意图。

图2是本发明的移动小车的结构示意图。

1-上料组件、2-下料组件、3-移动小车、4-防爆搬运机器人、5-拉杆伺服组件、6-可移动支撑组件、7-压机、8-气动滑台、9-移动滑台、10-车板、11-导轨轮、12-弹壳模组、13-定位组件、14-升降组件、15-弹壳模具、16-冲头、17-第一药盒、18-第二药盒、19-第三药盒、20-小片托盘移动组件、21-移动漏斗组件。

具体实施方式

请参阅图1和图2，本发明提供了一种基于机器人的装药压药生产装置，包括上料组件1、下料组件2、移动小车3、防爆搬运机器人4、拉杆伺服组件5、可移动支撑组件6、压机7、气动滑台8和移动滑台9，所述气动滑台8设置于所述压机7的下方，所述移动小车3与所述气动滑台8滑动连接，并设置于所述气动滑台8的上方，所述上料组件1与所述下料组件2分别设置于所述移动小车3的下端，并分别位于所述移动小车3的两侧，所述拉杆伺服组件5设置于所述压机7的一侧，所述防爆搬运机器人4的数量为多个，多个所述防爆搬运机器人4分别设置于所述拉杆伺服组件5的一侧，所述可移动支撑组件6设置于所述压机7的下端，所述移动滑台9设置于所述气动滑台8的内部，并与所述气动滑台8相互适配。

进一步地，所述移动小车3包括车体平台、弹壳模组12、定位组件13、升降组件14、弹壳模具15、冲头16、第一药盒17、第二药盒18、第三药盒19、小片托盘移动组件20和移动漏斗组件21，所述移动漏斗组件21设置于所述车体平台的上方，所述弹壳模具15设置于所述车体平台的上方，所述冲头16设置于所述弹壳模具15的上方，所述定位组件13设置于所述车体平台的上方，所述弹壳模组12设置于所述定位模组的上方，所述升降组件14的数量为两根，两根所述升降组件14分别设置于所述定位组件13和所述车体平台之间，所述第一药盒17、所述第二药盒18和所述第三药盒19分别设置于所述车体平台的上方，所述小片托盘移动组件20设置于所述车体平台的上方，且所述小片托盘移动组件20设置于所述第一药盒17的下端，所述移动漏斗组件21设置于所述车体平台的上方，且所述移动漏斗组件21设置于所述车体平台远离所述第一药盒17的一端。

进一步地，所述车体平台包括车板10和导轨轮11，所述导轨轮11的数量为多个，每个所述导轨轮11分别与所述车板10固定连接，并分别位于所述车板10的下端。

在使用本发明的一种基于机器人的装药压药生产装置时，将空弹壳安装在所述弹壳模组12上，在右侧输送带的带动下将前一组压装好的炮弹及模组推出到所述下料组件2上，等待人工取走，将装好的空弹壳及所述弹壳模组12送至所述定位组件13上，与此同时人工将三种药剂装入对应的所述第一药盒17、所述第二药盒18和所述第三药盒19之中，将两个小片放至两个所述小片托盘移动组件20上；

在初始位置完成相对于工作后，所述升降组件14将空弹壳抬起进入模具内，三种药剂在移动小车3的带动下移动至自动装药位置，并且关闭防爆门；

所述移动小车3停留在所述拉杆伺服组件5的正下方，所述冲头16的外形结构正好可以与所述拉杆伺服组件5的拉手相适配，可将所述冲头16拉起且不影响所述冲头16的前后运动，所述拉杆伺服组件5向上运动，带动所述冲头16向上运动，让出装药空间；

将所述第一药盒17自动旋转，将药剂导入至弹壳的内部，并且所述拉杆伺服组件5下降，所述冲头16将药剂压平，然后上升，流出空间继续装药；

所述移动漏斗组件21向前滑动，将所述移动漏斗组件21的漏斗送到弹壳的正上方，由所述防爆搬运机器人4分别抓取所述第二药盒18和所述第三药盒19，并将其药剂倒入至弹壳的内部，没倒入一种药剂，所述冲头16压平一次；

两个所述小片托盘移动组件20带着小片，在所述升降组件14的推动下送至弹壳的正上方，所述冲头16的正下方，所述拉杆伺服组件5向下运动，带动所述冲头16向下运动，压出两个小片后抬起，两个所述小片托盘移动组件20推出；

装药完成后，所述移动小车3前进至所述压机7处，启动推动垫块至弹壳下部，所述压机7进行压实，压实后垫块在气缸带动下推出，所述压机7下压将弹壳退出；

防爆式大门打开，所述移动小车3复位至初始位置，完成一个装药压药循环。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。