一种T型连接件自动化铸造设备

技术领域

本申请属于金属件加工设备技术领域，具体涉及一种T型连接件自动化铸造设备。

背景技术

中国专利CN201910086849.8、一种T型连接件的成型设备及其加工方法中公开了一种采用可以重复使用的金属模芯，并提供一套与模芯配合使用的生产设备，可实现了T型连接件半自动化生产的技术方案。该技术方案中，公开了“所述模芯包括第一侧模、第二侧模、模芯部，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧。所述第二侧模上部设有第二弧形突起部，所述第二弧形突起部与模芯部配合连接，形成稳定的闭合结构，所述第二弧形突起部固定连接有导杆，所述导杆的作用是使得加工成型的T型接头产品可沿导杆取出，避免取出过程中由于夹取不稳使得产品滑落损坏，也使得装夹更加便利”、“所述限位挡板上方设有活动件，所述活动件为L型活动件，所述活动件的一端设有敲击部。所述敲击部与所述第二连接杆的下方对应设置，在加工的过程中撞击第二限位部。通过活动件敲击部的作用，可以驱动第二连接杆向上顶起时，敲击第二连接杆的底部，使得第二连接杆产生震动，同时将震动传递到与第二连接杆连接的模芯的部件，使得铸造的产品在震动作用下与模芯松开，更利于产品与模芯脱离”。但是在实际生产加工过程中，上述技术方案提供的仅通过敲击第二连接杆的底部来实现产品与模芯的脱离效果不佳，往往需要人工用锤子等敲击导杆，通过导杆驱动第二侧模与金属T型连接件震动，才能实现金属T型连接件与模芯之间的完全脱离，才能够将金属T型连接件从模芯装夹出来，自动化程度低。

而且，人工外力作用敲击的力度难以控制，往往需要多次敲击导杆才能实现T型连接件与模芯之间的完全脱离，降低了生产效率，同时这种人为的外力敲击会使模芯、与模芯连接的设备部件发生不可逆的形变，降低模芯的使用寿命，使得生产设备维护成本提高，对铸件产品形状的精密度也有较大影响，长时间这样操作后，产品的良品率也会降低。

发明内容

有鉴于此，针对现有技术的不足，本申请提供一种T型连接件自动化铸造设备，本发明在现有技术的基础上进行了创造性的改进，本申请设备中的模芯无需设置导杆，仅通过设备驱动模芯即可实现金属T型连接件与模芯之间的完全脱离，避免了人工敲击的操作，在铸造完成后即可进行装夹，省时省力，提升了设备的自动化程度；同时可以有效提高模芯的使用寿命，降低设备的维护成本，保证产品的良品率。

本申请的技术方案为：

一种T型连接件自动化铸造设备，包括固定架，其特征在于，所述固定架上设有斜顶抽芯装置，所述斜顶抽芯装置包括托板架，所述托板架下方设有升降组件，所述升降组件连接有升降驱动机构；所述升降组件包括升降部、拉钩部，所述拉钩部对称设于升降部的侧面；所述托板架的两侧对侧设有限位导块，所述限位导块内设有滑槽，所述拉钩部可在滑槽内部移动；还包括第一推杆、第二推杆，所述第一推杆、第二推杆下端分别设置在升降部内；

所述斜顶抽芯装置的托板架上方两侧对称设有第一横移组件、第二横移组件，所述第一横移组件的一侧设有第一半模，所述第二横移组件的一侧设有第二半模，所述第一半模与第二半模相向设置；所述第一横移组件、第二横移组件分别连接有第一驱动机构、第二驱动结构；

所述斜顶抽芯装置的托板架上方的另外两侧对称设有第三横移组件、第四横移组件，所述第三横移组件、第四横移组件分别连接有第三驱动机构、第四驱动机构；所述第三横移组件的一侧连接有侧模芯，所述第四横移组件的一侧连接有侧模芯；

所述斜顶抽芯装置上方连接有铸造模芯，所述铸造模芯分别与第一推杆、第二推杆连接。

进一步的，所述铸造模芯包括第一侧模、第二侧模、模芯部，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体，所述本体两侧对称设有第一连接部，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面；所述第一侧模的一侧设有连接槽，所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面，所述第一连接面与第二连接面配合连接；所述第二侧模的底部设有卡接槽。

进一步的，所述卡接槽为T型卡接槽。

进一步的，所述第一连接部的下端设有半圆锥孔；所述第一侧模底部设有第二螺纹孔；所述本体的下方固定连接有第二连接部，所述第二连接部下方对称设有第一螺纹孔。本发明中，所述第一推杆的上端与第一侧模的第二连接孔配合连接；所述第二推杆上端与第二侧模的卡接槽配合连接；所述第二安装孔内设有螺栓；所述螺栓与模芯的模芯部下方第二连接部的第一连接孔配合连接。

进一步的，所述托板架下方对称设有限位柱；通过限位柱的设置，可避免拉钩部与滑块脱钩不完全或在惯性力的作用下过度位移的情况，避免第二推板、第二推压板急需向上位移，使得第一推杆过度位移，影响脱模效果。

进一步的，所述升降部依次设置的第一推板、第一推压板、第二推板、第二推压板，所述拉钩部与第一推板或第一推压板的一侧连接；所述第二推板的两侧对称设有开口，所述开口内设有第一滑槽，所述第一滑槽内设有滑块，所述滑块内设有弹簧部，所述第一滑槽设有第三安装孔，所述弹簧部的一侧与第三安装孔配合连接。

特别的，所述第一推板与第一推压板可拆卸固定连接；所述第二推板与第二推压板可拆卸固定连接。在加工的过程中，所述第一推板与第一推压板固定连接；所述第二推板与第二推压板固定连接。

进一步的，所述第一推杆的下端设置在第二推板内，并与第二推压板上端面相抵；所述第二推杆的下端设置在第一堆板内，并与第一推压板上端面相抵。通过此设置，可以实现第一推板与第一推压板配合作用带动第二推杆向上位移，以及实现第二推板与第二推压板配合作用带动第一推杆向上位移。

进一步的，所述第二推杆包括杆体，所述杆体的上端设有卡接部，所述卡接部包括对称设置的卡槽，设置在卡槽上方的连接块，所述连接块的一侧设有连接端面；所述杆体的下端为弧形端，所述弧形端设有限位孔；所述杆体的侧面设有弧形过渡部。所述卡槽、连接块与所述第二侧模的卡接槽配合连接。

本发明中，第二推杆的卡接部的连接块与卡槽配合作用，可与模芯的第二侧模可拆卸的卡扣固定连接，方便拆卸维护；卡接部的连接端面，可与铸造产品的底部接触，在第二推杆上升的过程中提供更大的支撑面，可保证足够的支撑力，确保可推动产品稳定的向上位移。本发明的第二推杆，相比较现有技术的圆杆，能够提供更加多、更加稳定的推动力，推动产品与第二侧模一同向上位移。

进一步的，所述第一推板内对称设有第一安装孔，所述第一安装孔的一侧对称设有第三安装槽，所述第三安装槽内设有限位轴，所述限位轴贯通所述限位孔。特别的，本发明第二推杆的弧形过渡部会与托板架上设置的导向块的导向槽配合位移，配合杆体下方弧形端的设置，使得杆体沿限位轴在第一安装孔内旋转一定的角度，可实现模芯侧模在铸造产品内部收缩，使得第二推杆偏离原运动轨迹向内靠拢，然后第二推杆继续上升至预定位置，使得铸造模芯与产品完全脱离。

进一步的，所述托板架对称设有第一安装槽，所述第一安装槽内对侧设有第一通孔，所述第一安装槽两侧对称设有第二通孔，所述第二通孔的一侧设有导向块。所述第一推杆可贯通第一通孔与模芯的第一侧模下方连接，所述第二推杆可贯通第二通孔与模芯的第二侧模下方连接。

特别的，所述第一推板、第一推压板、第二推板、第二推压板内均设有通孔，分别用于第一推杆、第二推杆、限位柱、驱动杆、驱动轴心的安装设置。

进一步的，所述第一安装槽内设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有第二安装孔，所述第二安装孔内设有螺栓；所述螺栓与模芯的模芯部下方第二连接部的第一螺纹孔配合连接。

进一步的，所述导向块的一侧设有导向槽，所述导向槽可与所述弧形过渡部配合使第二推杆偏离原运动路径位移。

进一步的，所述滑块的一侧设有凸形部，所述凸形部的上方设有倒坡，所述凸形部的下方可与拉钩部配合连接。

进一步的，所述限位导块下方设有斜导面，所述斜导面可与所述倒坡配合作用，将滑块的凸形部向内顶，使得滑块沿第二推板的第一滑槽向内运动，使得弹簧部压缩形变，同时滑块与拉钩部脱钩，限制第二推板、第二推压板的位移距离。

进一步的，所述升降驱动机构包括驱动部，所述驱动部连接有驱动轴心，所述驱动轴心的四周对侧设有驱动杆，所述驱动轴心贯通升降部，所述驱动轴心的一端可拆卸的固定设置在第一推板内，所述驱动杆分别与升降部的四端连接。

本发明斜顶抽芯装置的工作过程为：在与铸造模芯配合连接后，第一步，通过升降驱动机构的提供动力，使得驱动轴心在驱动部的作用下，推动第一推板带动第一推压板上升，同时在拉钩部的作用下，拉钩部拖住滑块的凸形部将第二推板上拉，同时带动第二推压板上升，此时升降部整体沿驱动杆向上运动；在升降部的作用下，第一推杆、第二推杆向上位移，将模芯的第一侧模、第二侧模从模芯部顶出一定的距离；第二步，驱动轴心在驱动部的作用下继续上升，拉钩部沿限位导块的滑槽继续位移，此时限位导块的斜导面与滑块凸形部的倒坡配合作用，将滑块的凸形部向内顶，使得滑块沿第二推板的第一滑槽向内运动，使得弹簧部压缩形变，同时滑块与拉钩部脱钩，升降驱动机构不在为第二推板、第二推压板提供上升动力，第一推杆上升至设定的高度，同时为避免惯性力的作用使得第二推板、第二推压板继续上升，使第一推杆过度位移，通过设置的限位柱进一步的限定第二推板、第二推压板的位移；同时驱动轴心继续带动第一推板、第一推压板上升，进而带动第二推杆上升；第三步，在第二推杆上升到一定距离，第二推杆的弧形过渡部会与托板架上设置的导向块的导向槽配合作用，使得第二推杆偏离原运动轨迹向内靠拢，然后第二推杆继续上升至预定位置，通过此动作，可实现第二侧模在铸造产品内部收缩，使得铸造模芯与产品完全脱离；第四步，装夹出产品，升降驱动机构带动升降组件复位，升降部会动原加工工位，第一推杆、第二推杆复位，带动模芯复位；滑块在弹簧部的作用下复位，拉钩部与滑块重新挂钩，进行下一步的重复加工。

本发明独创性的通过设置了在第二推杆上升到一定距离后，第二推杆的弧形过渡部会与托板架上设置的导向块的导向槽配合作用的动作，可实现第二侧模在铸造产品内部收缩，使得第二推杆偏离原运动轨迹向内靠拢，然后第二推杆继续上升至预定位置，使得铸造模芯与产品完全脱离。

进一步的，所述第一横移组件包括依次连接的第一固定部、第一连接件，所述第一连接件与第一半模连接，所述第一固定部的一侧与第一驱动机构连接。

进一步的，所述第二横移组件包括依次连接的第二固定部、第二连接件，所述第二连接件与第二半模连接，所述第二固定部的一侧与第二驱动机构连接。

本申请中，通过第一驱动机构、第二驱动机构分别驱动第一半模、第二半模的轴向移动，实现第一半模与第二半模之间的开合连接，获得生产所需的模腔。

进一步的，所述第一半模包括依次设置的第一模腔、第一加料腔、第二模腔，所述第二半模的结构与第一半模的结构配合对称设置。具体的，所述第二半模包括依次设置的第三模腔、第二加料腔、第四模腔，所述第三模腔的结构与第二模腔相同，所述第四模腔的结构与第一模腔相同，所述第一模腔与第三模腔配合形成第一成型模腔，所述第二模腔与第四模腔配合形成第二成型模腔，所述第一加料腔与第二加料腔配合形成加料通道，所述第一成型模腔、第二成型模腔分别与加料通道连通。本申请中，当第一半模与第二半模闭合，可分别形成第一成型模腔、第二成型模腔和加料通道，通过将金属液灌入到加料通道中，金属液会分别流入到第一成型模腔、第二成型模腔中并在重力作用下将其填满，等待金属液冷凝固定成型后，分别退出第一半模和第二半模即可获得产品。特别的，所述第一成型模腔、第二成型模腔的上部分别设有散热通道。

通过设置的第一成型模腔、第二成型模腔，本发明可实现连续自动化同时铸造两个金属T型连接头，极大提高了生产效率。

进一步的，所述第三横移组件包括固定件、限位件、连接部，所述固定件与连接部连接，所述连接部设有凹槽，所述限位件设于凹槽的一端与固定件连接，所述固定件的一侧设有侧模芯，所述连接部连接有第三驱动机构，所述第三驱动机构包括驱动轴，所述驱动杆设置于凹槽内并与侧模芯连接。所述限位件与驱动轴的一端配合设置。通过限位件的设置，可以有效避免驱动轴过度位移，使得侧模芯偏离加工位置，影响产品的内部形状，避免产生残次品。通过第三驱动机构使得驱动轴沿连接部的凹槽前后运动，实现侧模芯的给进和退出，从而实现横向的抽芯运动。

特别的，所述第四横移组件结构与第三横移组件相同，所述第四横移组件与第三横移组件对称设置。

特别的，本申请中所述第一驱动机构、第二驱动结构、第三驱动机构、第四驱动机构、升降驱动机构可以是现有技术中的油缸、气缸等驱动装置的任一种。

进一步的，本申请还包括控制模块，所述控制模块分别与一驱动机构、第二驱动结构、第三驱动机构、第四驱动机构、升降驱动机构连接，所述控制模块可通过任一现有技术实现。特别的，所述控制模块通过任一现有技术分别与一驱动机构、第二驱动结构、第三驱动机构、第四驱动机构、升降驱动机构连接，需注意的是，本申请中涉及软件、电路程序的技术特征，其功能的实现属于现有技术，本申请技术方案的实质是对硬件部分的组成以及连接关系进行的改进，并不涉及软件程序或电路结构本身的改进。

本发明还提供一种T型连接件自动化铸造设备的加工方法，包括以下具体步骤：

S1.将模芯与斜顶抽芯装置的第一推杆、第二推杆以及托板架的第二安装孔对应配合连接；

S2. 分别控制第三驱动机构、第四驱动机构将驱动杆通过第三横移组件、第四横移组件推进，使得侧模芯到达加工工位；

S3.分别控制第一驱动机构、第二驱动机构驱动第一横移组件、第二横移组件，使得第一半模与第二半模配合连接，分别形成第一成型模腔、第二成型模腔、加料通道；

S4.向加料通道灌入加热的金属液，使得金属液填充满第一成型模腔、第二成型模腔；

S5.静置30-120s，待金属液冷却固定成型；

S6.先控制第一驱动机构、第二驱动机构分别退出第一半模、第二半模到加工前位置，再控制第三驱动机构、第四驱动机构将侧模芯恢复到加工前工位，通过斜顶抽芯装置，使升降驱动机构驱动升降组件，通过第一推杆、第二推杆分别将模芯的第一侧模、第二侧模顶起，使得第二侧模内缩，使得T型连接件与模芯脱离；

S7.将T型连接件装夹出来；

S8. 斜顶抽芯装置复位，模芯恢复组合状态，重复步骤S2-S7的加工。

本发明提供一套可实现自动化铸造生产的设备，本发明的铸造模芯无需设置导杆，铸造模芯仅需要通过与斜顶抽芯装置配合连接，既可以实现金属T型连接件与模芯之间的完全脱离，避免了人工敲击等因素干预，在铸造完成后即可进行装夹，省时省力，提升了设备的自动化程度，极大的提高了生产效率；同时可以有效提高模芯的使用寿命，降低设备的维护成本，保证产品的良品率；极大的提高了企业的经济效益。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明斜顶抽芯装置的结构示意图；

图3为本发明斜顶抽芯装置加工过程的结构剖视图；

图4为本发明斜顶抽芯装置结构剖视图A处的局部放大图；

图5为本发明斜顶抽芯装置结构剖视图B处的局部放大图；

图6为本发明斜顶抽芯装置结构剖视图C处的局部放大图；

图7为本发明斜顶抽芯装置结构剖视图D处的局部放大图；

图8为本发明斜顶抽芯装置的局部结构示意图；

图9为本发明斜顶抽芯装置的局部结构示意图；

图10为本发明斜顶抽芯装置的局部结构示意图；

图11为本发明斜顶抽芯装置的局部结构示意图；

图12为本发明斜顶抽芯装置导向块的结构示意图；

图13为本发明斜顶抽芯装置滑块的结构示意图；

图14为本发明斜顶抽芯装置的第一推杆、第二推杆与模芯配合连接的结构示意图；

图15为本发明斜顶抽芯装置第二推杆的结构示意图；

图16为本发明斜顶抽芯装置的第一推板的结构示意图；

图17为本发明斜顶抽芯装置的第一推板的结构示意图；

图18为本发明斜顶抽芯装置的第一推压板的结构示意图；

图19为本发明斜顶抽芯装置的第二推板的结构示意图；

图20为本发明斜顶抽芯装置的第二推板的结构示意图；

图21为本发明斜顶抽芯装置的第二推压板的结构示意图；

图22为本发明斜顶抽芯装置的局部结构示意图；

图23为本发明铸造模芯的结构示意图；

图24为本发明铸造模芯的局部结构示意图；

图25为本发明第一半模的结构示意图；

图26为本发明第二半模的结构示意图；

图27为本发明的局部结构示意图；

图28为本发明的局部结构示意图；

图29为本发明的局部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种T型连接件自动化铸造设备，包括固定架100，其特征在于，所述固定架上设有斜顶抽芯装置10，所述斜顶抽芯装置10包括托板架1，所述托板架下方设有升降组件2，所述升降组件连接有升降驱动机构3；所述升降组件包括升降部21、拉钩部22，所述拉钩部对称设于升降部的侧面；所述托板架的两侧对侧设有限位导块11，所述限位导块内设有滑槽111，所述拉钩部可在滑槽内部移动；还包括第一推杆4、第二推杆5，所述第一推杆、第二推杆下端分别设置在升降部内；

所述斜顶抽芯装置的托板架上方两侧对称设有第一横移组件20、第二横移组件30，所述第一横移组件的一侧设有第一半模7，所述第二横移组件的一侧设有第二半模8，所述第一半模与第二半模相向设置；所述第一横移组件、第二横移组件分别连接有第一驱动机构203、第二驱动结构303；

所述斜顶抽芯装置的托板架上方的另外两侧对称设有第三横移组件40、第四横移组件50，所述第三横移组件、第四横移组件分别连接有第三驱动机构401、第四驱动机构501；所述第三横移组件的一侧连接有侧模芯9，所述第四横移组件的一侧连接有侧模芯9；

所述斜顶抽芯装置上方连接有铸造模芯6，所述铸造模芯分别与第一推杆、第二推杆连接。

进一步的，所述铸造模芯6包括第一侧模61、第二侧模62、模芯部63，所述第一侧模与模芯部两侧对称连接，所述第二侧模对称设于模芯两侧；所述模芯部包括本体631，所述本体两侧对称设有第一连接部632，所述本体的另外两侧对称设有第一连接面633；所述第一侧模的一侧设有连接槽（未标注），所述第一连接部与连接槽配合连接；所述第二侧模设有第二连接面621，所述第一连接面与第二连接面配合连接；

所述第一连接部的下端设有半圆锥孔6321；所述第一侧模底部设有第二连接孔611；所述第二侧模的底部设有T型卡接槽622；

所述本体的下方固定连接有第二连接部633，所述第二连接部下方对称设有第一连接孔6331。本发明中，所述第一推杆的上端与第一侧模的第二连接孔配合连接；所述第二推杆上端卡接部与第二侧模的卡接槽配合连接；所述第二安装孔内设有螺栓133；所述螺栓与模芯的模芯部下方第二连接部的第一连接孔配合连接。

进一步的，所述托板架下方对称设有限位柱12；通过限位柱的设置，可避免拉钩部与滑块脱钩不完全或在惯性力的作用下过度位移的情况，避免第二推板、第二推压板急需向上位移，使得第一推杆过度位移，影响脱模效果。

进一步的，所述升降部21依次设置的第一推板211、第一推压板212、第二推板213、第二推压板214，所述拉钩部与第一推板的一侧连接固定；所述第二推板213的两侧对称设有开口2131，所述开口内设有第一滑槽2132，所述第一滑槽内设有滑块215，所述滑块内设有弹簧部216，所述第一滑槽设有第三安装孔2133，所述弹簧部的一侧与第三安装孔配合连接。

特别的，所述第一推板与第一推压板可拆卸固定连接；所述第二推板与第二推压板可拆卸固定连接。在加工的过程中，所述第一推板与第一推压板固定连接；所述第二推板与第二推压板固定连接。

进一步的，所述第一推杆的下端设置在第二推板内，并与第二推压板上端面相抵；所述第二推杆的下端设置在第一堆板内，并与第一推压板上端面相抵。通过此设置，可以实现第一推板与第一推压板配合作用带动第二推杆向上位移，以及实现第二推板与第二推压板配合作用带动第一推杆向上位移。

进一步的，所述第二推杆5包括杆体51，所述杆体的上端设有卡接部52，所述卡接部包括对称设置的卡槽521，设置在卡槽上方的连接块522，所述连接块的一侧设有连接端面523；所述杆体的下端为弧形端511，所述弧形端设有限位孔512；所述杆体的侧面设有弧形过渡部513。

本发明中，第二推杆的卡接部的连接块与卡槽配合作用，可与模芯的侧模可拆卸的卡扣固定连接，方便拆卸维护；卡接部的连接端面，可与铸造产品的底部接触，在第二推杆上升的过程中提供更大的支撑面，可保证足够的支撑力，确保可推动产品稳定的向上位移。本发明的第二推杆，相比较现有技术的圆杆，能够提供更加多、更加稳定的推动力，驱动产品与侧模一同向上位移。

进一步的，所述第一推板211内对称设有第一安装孔2111，所述第一安装孔的一侧对称设有第三安装槽2112，所述第三安装槽内设有限位轴（未标注），所述限位轴贯通所述限位孔。特别的，本发明第二推杆的弧形过渡部会与托板架上设置的导向块的导向槽配合位移，配合杆体下方弧形端的设置，使得杆体沿限位轴在第一安装孔内旋转一定的角度，可实现模芯侧模在铸造产品内部收缩，使得第二推杆偏离原运动轨迹向内靠拢，然后第二推杆继续上升至预定位置，使得铸造模芯与产品完全脱离。

进一步的，所述托板架对称设有第一安装槽13，所述第一安装槽内对侧设有第一通孔14，所述第一安装槽两侧对称设有第二通孔15，所述第二通孔的一侧设有导向块16。所述第一推杆可贯通第一通孔与模芯的第一侧模下方连接，所述第二推杆可贯通第二通孔与模芯的第二侧模下方连接。

特别的，所述第一推板、第一推压板、第二推板、第二推压板内均设有通孔，分别用于第一推杆、第二推杆、限位柱、驱动杆、驱动轴心的安装设置。

进一步的，所述第一安装槽内设有第二安装槽131，所述第二安装槽内设有第二安装孔132，所述第二安装孔内设有螺栓133；所述螺栓与模芯的模芯部下方配合连接。

进一步的，所述导向块16的一侧设有导向槽161，所述导向槽可与所述弧形过渡部513配合使第二推杆偏离原运动路径位移。

进一步的，所述滑块215的一侧设有凸形部2151，所述凸形部的上方设有倒坡2152，所述凸形部的下方可与拉钩部配合连接。

进一步的，所述限位导块11下方设有斜导面112，所述斜导面可与所述倒坡2152配合作用，将滑块的凸形部向内顶，使得滑块沿第二推板的第一滑槽向内运动，使得弹簧部压缩形变，同时滑块与拉钩部脱钩，限制第二推板、第二推压板的位移距离。

进一步的，所述升降驱动机构3包括驱动部31，所述驱动部连接有驱动轴心32，所述驱动轴心的四周对侧设有驱动杆33，所述驱动轴心贯通升降部，所述驱动轴心的一端可拆卸的固定设置在第一推板内，所述驱动杆分别与升降部的四端连接。

进一步的，所述第一横移组件20包括依次连接的第一固定部201、第一连接件202，所述第一连接件与第一半模7连接，所述第一固定部的一侧与第一驱动机构连接。

进一步的，所述第二横移组件30包括依次连接的第二固定部301、第二连接件302，所述第二连接件与第二半模8连接，所述第二固定部的一侧与第二驱动机构连接。

本申请中，通过第一驱动机构、第二驱动机构分别驱动第一半模、第二半模的轴向移动，实现第一半模与第二半模之间的开合连接，获得生产所需的模腔。

进一步的，所述第一半模7包括依次设置的第一模腔71、第一加料腔72、第二模腔73，所述第二半模的结构与第一半模的结构配合对称设置。具体的，所述第二半模8包括依次设置的第三模腔81、第二加料腔82、第四模腔83，所述第三模腔的结构与第二模腔相同，所述第四模腔的结构与第一模腔相同，所述第一模腔与第三模腔配合形成第一成型模腔，所述第二模腔与第四模腔配合形成第二成型模腔，所述第一加料腔与第二加料腔配合形成加料通道，所述第一成型模腔、第二成型模腔分别与加料通道连通。本申请中，当第一半模与第二半模闭合，可分别形成第一成型模腔、第二成型模腔和加料通道，通过将金属液灌入到加料通道中，金属液会分别流入到第一成型模腔、第二成型模腔中并在重力作用下将其填满，等待金属液冷凝固定成型后，分别退出第一半模和第二半模即可获得产品。特别的，所述第一成型模腔、第二成型模腔的上部分别设有散热通道。

通过设置的第一成型模腔、第二成型模腔，本发明可实现连续自动化同时铸造两个金属T型连接头，极大提高了生产效率。

进一步的，所述第三横移组件40包括固定件402、限位件403、连接部404，所述固定件与连接部连接，所述连接部设有凹槽405，所述限位件设于凹槽的一端与固定件连接，所述固定件的一侧设有侧模芯9，所述连接部连接有第三驱动机构401，所述第三驱动机构包括驱动轴4011，所述驱动杆设置于凹槽内并与侧模芯连接。所述限位件与驱动轴的一端配合设置。通过限位件的设置，可以有效避免驱动轴过度位移，使得侧模芯偏离加工位置，影响产品的内部形状，避免产生残次品。通过第三驱动机构使得驱动轴沿连接部的凹槽前后运动，实现侧模芯的给进和退出，从而实现横向的抽芯运动。

特别的，所述第四横移组件结构与第三横移组件相同，所述第四横移组件与第三横移组件对称设置。

特别的，本申请中所述第一驱动机构、第二驱动结构、第三驱动机构、第四驱动机构、升降驱动机构可以是现有技术中的油缸、气缸等驱动装置的任一种。

本发明还提供一种T型连接件自动化铸造设备的加工方法，包括以下具体步骤：

S1.将模芯与斜顶抽芯装置的第一推杆、第二推杆以及托板架的第二安装孔对应配合连接；

S2. 分别控制第三驱动机构、第四驱动机构将驱动杆通过第三横移组件、第四横移组件推进，使得侧模芯到达加工工位；

S3.分别控制第一驱动机构、第二驱动机构驱动第一横移组件、第二横移组件，使得第一半模与第二半模配合连接，分别形成第一成型模腔、第二成型模腔、加料通道；

S4.向加料通道灌入加热的金属液，使得金属液填充满第一成型模腔、第二成型模腔；

S5.静置30-120s，待金属液冷却固定成型；

S6.先控制第一驱动机构、第二驱动机构分别退出第一半模、第二半模到加工前位置，再控制第三驱动机构、第四驱动机构将侧模芯恢复到加工前工位，通过斜顶抽芯装置，使升降驱动机构驱动升降组件，通过第一推杆、第二推杆分别将模芯的第一侧模、第二侧模顶起，使得第二侧模内缩，使得T型连接件与模芯脱离；

S7.将T型连接件装夹出来；

S8. 斜顶抽芯装置复位，模芯恢复组合状态，重复步骤S2-S7的加工。

实施例2

本实施例提供一种与实施例1一致的T型连接件自动化铸造设备，所不同的是，所述升降部21依次设置的第一推板211、第一推压板212、第二推板213、第二推压板214，所述拉钩部与第一推压板的一侧固定连接。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过任一现有技术实现。