耐低温冲击韧性风电钢的制备方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼领域，特别涉及一种耐低温冲击韧性风电钢的制备方法。

背景技术

风能是一种清洁而稳定的新能源，利用风力发电可有效减缓气候变化、提高能源安全、促进低碳经济增长，因此风电便成为近年来世界上增长最快的能源之一，从而风电用钢的市场需求量也越来越大。我国将在甘肃、内蒙古、新疆等7省区建设8个千万千瓦级的风电基地，其使用环境最低温度接近-20℃，故对低温冲击韧性要求高。

国家标准：GB/T 1591-2018提供了一种Q355ND钢的化学成分以及力学和工艺性能要求，如表1、表2所示。

表1 Q355ND化学成分(wt％)

表2 Q355ND力学和工艺性能要求

表2中，d为弯心直径，a为试样厚度。

在实际应用中，往往因为使用条件和应用领域的不同，会提出各种附加要求，这就需要在国标的基础上，进一步改善产品性能。

目前已有不少低温冲击韧性风电钢板的制造方法，从成分来看，合金元素添加较多，采用的是Nb、V、Ti成分体系，大多加入了贵金属如Ni、Cr等，增加了钢的生产成本。也有虽然不采用Ni、Cr成分体系，而使用控制轧制及控制冷却工艺，这种技术获得的产品低温冲击韧性合格率较低。

从生产工艺特点来看，目前低温冲击韧性风电钢板的研制和生产，绝大部分采用控制轧制+正火工艺的方法，以获得低温冲击韧性风电钢板的性能要求。虽然用上述方法可以使组织均匀，低温冲击韧性提高，但使用热处理工序使得生产周期较长，成本增加，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐低温冲击韧性风电钢的制备方法，以解决上述问题中的至少一个问题。本发明提供了一种成本低廉、低温冲击韧性优异且产品强度、断后伸长率和冷弯性能等综合性能优良的正火轧制低温冲击韧性风电钢板，以及通过采用添加和控制各种合金元素，直接通过正火轧制工艺，生产成本低、生产周期短并且可以生产6mm至63mm厚度的正火轧制低温冲击韧性风电钢板，得到耐低温冲击韧性风电钢。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种耐低温冲击韧性风电钢的制备方法，包括如下步骤：预处理，将铁水脱硫；冶炼，将预处理后的铁水进行冶炼；精炼，分为LF精炼和RH精炼；连铸，采用全程保护浇铸；轧制，采用二阶段轧制，为粗轧和精轧。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述预处理步骤中，将铁水中硫含量按质量百分比控制在0.010％以下；优选地，脱硫温度为1250℃-1320℃。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述冶炼步骤中，预处理后的铁水进入转炉进行冶炼，造渣料在铁水进入转炉的终点前1min-5min内加完，终渣碱度控制在R＝3.0-4.0；优选地，终点压枪时间65s-120s；优选地，采用铝锰铁脱氧，铝锰铁加入量为2.0kg/t-3.5kg/t，钢水出至四分之一时，分批加入硅锰、硅铁、铌铁，钢水出至四分之三时加完；优选地，硅锰为含重量百分比为13％-25％的硅和55％-75％的锰的铁合金，硅锰的加入量为20kg/t-30kg/t；硅铁为含重量百分比为70％-78％的硅的铁合金，硅铁的加入量为0.5kg/t-2kg/t；铌铁为含重量百分比为50％-65％的铌的铁合金，铌铁的加入量为0.1kg/t-0.8kg/t。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述精炼步骤中，LF精炼采用全程底吹氩搅拌，软吹氩气10min-15min，加入石灰进行造渣，采用铝粒脱氧剂进行脱氧；优选地，黄白渣或白渣保持时间10min-30min，终渣碱度控制在R＝3.0-4.0。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述精炼步骤中，RH精炼过程中的真空度控制在10Pa-30Pa，真空时间为15min-25min；优选地，纯脱气时间≮5min，软吹时间≮12min；优选地，RH精炼的周期控制在40min-60min，铝线的加入量为0m/t-3.3m/t，钛线的加入量为0.8m/t-3.3m/t。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述连铸步骤中，全程保护浇铸是指大包至中间包采用长水口并进行氩封保护；中间包采用覆盖剂结合碳化稻壳进行覆盖；中间包至结晶器采用浸入式水口并采用氩封保护；结晶器液面采用包晶钢保护渣；优选地，按重量百分比，包晶钢保护渣的成分为25％≤SiO

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述连铸步骤中，拉速稳定到0.80m/min-1.40m/min；优选地，175断面：拉速稳定到1.2-1.35m/min，200断面：拉速稳定到1.3-1.4m/min，250断面：拉速稳定到1.1-1.3m/min，300断面：拉速稳定到0.8-0.9m/min。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述连铸步骤中，浇铸过热度控制在20℃以下；优选地，控制中间包液面的高度，开浇时中间包液面的高度不低于600mm，正常浇注过程时液面高度在800mm-1000mm之间；优选地，铸坯矫直温度控制在900℃以上。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，在所述轧制步骤中，钢坯出炉温度控制在1170℃-1280℃；粗轧开轧温度1130℃-1190℃、粗轧终轧温度1050℃-1120℃；粗轧总压缩比>50％；精轧开轧温度为850℃-1070℃、精轧终轧温度为830℃-960℃。

进一步地，在上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法中，按重量百分比，所述风电钢包括如下成分：0.13％≤C≤0.17％，0.20％≤Si≤0.50％，0.90％≤Mn≤1.65％，0≤S≤0.010％，0≤P≤0.030％，0.010％≤Nb≤0.040％，0.010％≤Ti≤0.030％，0.015％≤Als≤0.050％，其余为铁和不可避免的杂质，Als为酸溶铝。

分析可知，本发明公开的一种耐低温冲击韧性风电钢的制备方法，提供了一种成本低廉、低温冲击韧性优异且产品强度、断后伸长率和冷弯性能等综合性能优良的正火轧制低温冲击韧性风电钢板，以及通过采用添加和控制各种合金元素，直接通过正火轧制工艺，生产成本低、生产周期短并且可以生产6mm至63mm厚度的正火轧制低温冲击韧性风电钢板，得到耐低温冲击韧性风电钢。

具体实施方式

下面将结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

根据本发明的实施例，提供了一种耐低温冲击韧性风电钢的制备方法。按重量百分比，风电钢包括如下成分：0.13％≤C≤0.17％，0.20％≤Si≤0.50％，0.90％≤Mn≤1.65％，0≤S≤0.010％，0≤P≤0.030％，0.010％≤Nb≤0.040％，0.010％≤Ti≤0.030％，0.015％≤Als≤0.050％，其余为铁和不可避免的杂质，Als为酸溶铝。在温度为-20℃时的冲击韧性的最小值≥100J。该风电钢成本低廉、低温冲击韧性优异且产品强度、断后伸长率和冷弯性能等综合性能优良。且采用低C+Nb、Ti微合金化成分设计，保证钢板具有易焊接性。

以下对本发明的耐低温冲击韧性风电钢的成分含量控制及作用进行进一步的说明。

以GB/T 1591-2018提供的Q355ND钢为基础，合理设计了Nb、Ti和Al的含量。Nb：充分发挥Nb的细晶强化作用，保证钢板具有足够的强度；Ti：一方面消除钢中的自由氮，提高抗时效性能，另一方面细化晶粒，减少偏析降低带状组织级别，提高强韧性；Al：一方面可细化晶粒，提高强度，另一方面Al与N结合，可防止应变时效。

另一方面，本发明还提供了一种上述的耐低温冲击韧性风电钢的制备方法，制备方法包括如下步骤：预处理、冶炼、精炼、连铸、轧制。

为保证风电钢的低温冲击韧性要求，一方面在成分设计时充分考虑各合金元素的添加量，另一方面在轧制过程中采用正火轧制工艺，以满足对产品性能的需求。

预处理，是指铁水脱硫，铁水脱硫严格执行工艺规程，将铁水中硫含量按质量百分比控制在0.010％以下(比如0.001％、0.002％、0.003％、0.004％、0.005％、0.006％、0.007％、0.008％、0.009％、0.010％)，脱硫温度为1250℃-1320℃(比如1250℃、1255℃、1258℃、1260℃、1263℃、1267℃、1270℃、1275℃、1280℃、1290℃、1300℃、1305℃、1310℃、1315℃、1320℃)，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。通常情况下，硫是有害元素，使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在轧制时造成裂纹，且对焊接性能不利。本发明在预处理时采用KR法脱硫控制脱硫温度，并有效降低铁水中硫含量至0.010％以下，脱硫彻底，保证钢质纯净度。

冶炼，预处理后的铁水进入转炉进行冶炼，造渣料在铁水进入转炉的终点前1min-5min内加完，终渣碱度控制在R＝3.0-4.0，终点压枪时间65s-120s(比如65s、70s、75s、80s、85s、90s、95s、100s、105s、110s、115s、120s及任意两个数值之间的范围)，终点压枪时间在65s-120s内，加入的合金成分在钢水内的化学反应正好完成，达到成分完全均匀化。时间如果短于65s，反应不能充分完成；时间如果长于120s，对成分没有任何作用反而影响生产效率。

采用铝锰铁脱氧，铝锰铁加入量为2.0kg/t-3.5kg/t，钢水出至四分之一时，分批加入硅锰、硅铁、铌铁，钢水出至四分之三时加完。转炉冶炼控制的重点是尽量降低终点磷、硫含量，合理控制碳含量，保证钢质纯净度。

硅锰为含重量百分比为13％-25％的硅和55％-75％的锰的铁合金，硅锰的加入量为20kg/t-30kg/t；硅铁为含重量百分比为70％-78％的硅的铁合金，硅铁的加入量为0.5kg/t-2kg/t；铌铁为含重量百分比为50％-65％的铌的铁合金，铌铁的加入量为0.1kg/t-0.8kg/t。

精炼，分为LF精炼和RH精炼。

其中，LF精炼采用全程底吹氩搅拌，软吹氩气10min-15min，加入石灰进行造渣，采用铝粒脱氧剂进行脱氧，黄白渣或白渣保持时间10min-30min(比如10min、12min、17min、19min、20min、22min、25min、27min、29min、30min)，黄白渣或白渣保持时间过短，终渣未化透；黄白渣或白渣保持时间过长，影响生产效率。终渣碱度控制在R＝3.0-4.0，采用铌铁对成分进行微调，喂铝线增铝，喂钛线增钛。LF精炼可以进一步脱硫、脱氧、去夹杂，调整钢水成分和温度，获得良好的精炼效果。

RH精炼采用深处理模式，真空度控制在10Pa-30Pa，真空度越小，说明钢水中氮、氢、氧等气体夹杂物含量越小，即洁净钢冶炼。理想状态真空度的数值是0Pa，但要达到不太现实，本发明将真空度控制在10Pa-30Pa，说明钢水中氮、氢、氧等气体夹杂物含量很小，接近洁净钢冶炼。真空时间控制在15min-25min(比如15min、17min、19min、20min、22min、25min)，真空度保持时间过短，气体夹杂除不净；过长，不再起作用反而影响生产效率。纯脱气时间控制在≮5min，软吹时间≮12min。RH精炼的周期控制在40min-60min，铝线的加入量为0m/t-3.3m/t(当LF精炼时，铝粒加入量已足够达到脱氧效果时，RH精炼可以不再加入铝线)，钛线的加入量为0.8m/t-3.3m/t。RH精炼的主要目是进行真空脱气，降低钢中气体含量，减少钢板内部由气体带来的缺陷，改善钢水的纯净度及合金化和均匀化。

连铸，在板坯连铸过程中，采用全程保护浇铸，即大包至中间包采用长水口并进行氩封保护；中间包采用覆盖剂结合碳化稻壳进行覆盖，保证液面覆盖良好，使钢水与空气隔绝，避免二次氧化；中间包至结晶器采用浸入式水口并采用氩封保护；结晶器液面采用包晶钢保护渣，稳定拉速。按重量百分比，包晶钢保护渣的主要成分为25％≤SiO

连铸过程中，开浇缓慢、均匀地提高拉速，提至目标拉速后，实行自动控制，同时密切观察结晶器液面波动情况，逐步使拉速稳定到0.80m/min-1.40m/min。根据断面的尺寸不同，拉速也不同，断面的尺寸是指铸坯的厚度规格。具体地，

175断面：拉速稳定到1.2-1.35m/min，

200断面：拉速稳定到1.3-1.4m/min，

250断面：拉速稳定到1.1-1.3m/min，

300断面：拉速稳定到0.8-0.9m/min。

一般铸坯宽度为1800mm和2200mm，而2400mm为特殊宽度规格，轧制超宽规格钢板使用。其中2400mm宽度断面(铸坯的宽度)按1.0-1.1m/min控制。

在浇铸温度和过热度一定时，上述根据断面设定的速度可使液体凝固更充分，在液体中保留了较多的非均匀形核核心，提高了形核率，阻止柱状晶区的发展，从而获得了更多的等轴晶，达到了细化晶粒的效果。

拉速的确定取决于铸坯断面大小。根据提速曲线，台阶式进行提速，每30s速度提高0.05m，提高到一个数值后保持一定时间，具体操作是0.4m/min保持1分钟，0.6m/min保持2分钟，如此进行，最终提高到所需拉速。断面大拉速小，断面小拉速大，是根据浇铸周期和凝固定律确定，避免铸坯出现内部缺陷。若断面大拉速大，钢水未凝固直接拉钢也会产生漏钢。

连铸过程主要通过对浇铸过热度的控制来减轻铸坯中心偏析程度以及通过对冷却水和矫直温度的合理控制，减少或避免连铸坯表面裂纹，从而提高铸坯表面和内部质量，为最终产品的质量提供有力保证。浇铸过热度是由中间包温度与液相线温度之差确定，目标控制在20℃以下。控制中间包液面的高度，开浇时中间包液面的高度不低于600mm，正常浇注过程液面高度在800mm-1000mm之间，严禁低液面浇铸，防止卷渣。一方面通过进行水冷，降低浇铸温度，获得细小的晶粒尺寸；一方面采用结晶器振动和动态轻压下，细化晶粒。铸坯矫直温度控制在900℃以上。

轧制，在轧制过程中，宽厚板轧制采用二阶段轧制，二阶段轧制分为粗轧和精轧，粗轧和精轧轧制采用四辊可逆式轧机。在轧制之前对钢坯进行加热处理，钢坯出炉温度控制在1170℃-1280℃(比如1170℃、1175℃、1180℃、1190℃、1200℃、1205℃、1210℃、1215℃、1220℃、1225℃、1230℃、1235℃、1240℃、1245℃、1250℃、1255℃、1260℃、1265℃、1270℃、1275℃、1280℃及任意两数值之间的范围)，钢坯进行加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，改善金属内部组织和性能。一般将钢加热到奥氏体单相固溶体组织的温度范围内，并保证有较高的温度和足够的时间以均匀化组织及溶解碳化物，但温度不能过高。加热温度过高，一方面会引起钢的强烈氧化、脱碳、过热、过烧等缺陷；也会导致与铸坯基体接触的氧化铁皮粘度增大，影响除鳞效果；另一方面，会导致原始奥氏体晶粒过于粗大，根据晶粒遗传原理，成品的晶粒也会较为粗大，不利于成品的性能。加热温度过低则会使终轧温度降低，轧制道次增多，轧制力增加，影响轧制节奏和最终成品板形的控制，降低钢的质量，甚至会导致废品。

钢坯出炉后粗轧前要进行高压水除鳞即除去铸坯表面的氧化铁皮，为后续获得高表面质量提供保证。因此，钢坯粗轧开轧温度相比于钢坯出炉温度会降低。钢坯粗轧开轧温度1130℃-1190℃(比如1130℃、1135℃、1140℃、1145℃、1150℃、1155℃、1160℃、1165℃、1170℃、1175℃、1180℃、1185℃、1190℃及任意两数值之间的范围)，粗轧终轧温度1050℃-1120℃(比如1050℃、1055℃、1060℃、1065℃、1070℃、1075℃、1080℃、1085℃、1090℃、1095℃、1000℃、1005℃、1010℃、1015℃、1020℃及任意两数值之间的范围)，较高的轧制温度可以为再结晶的发生提供良好的温度条件，并且可使轧制过程变形抗力降低，减少对轧机设备的损害，有利于高温低速大压下工艺的实施，进而有利于裂纹、疏松、孔隙等缺陷的消除及夹杂物的球化，有利于变形渗透到中心，使变形更均匀，提高了板坯的塑性，有利于轧制，以保证粗轧阶段的总压缩比。

粗轧总压缩比>50％；精轧开轧温度为850℃-1070℃(比如850℃、860℃、870℃、880℃、890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃、970℃、980℃、990℃、1000℃、1010℃、1020℃、1030℃、1040℃、1050℃、1060℃、1070℃)，精轧终轧温度为830℃-960℃(比如830℃、840℃、850℃、860℃、870℃、880℃、890℃、900℃、910℃、920℃、930℃、940℃、950℃、960℃)。正火轧制主要取决于最终轧制阶段的温度，终轧温度为830℃-960℃可以保证轧制为正火轧制。

上述轧制过程中各参数的控制能够最大程度地细化组织晶粒及改善钢板心部的组织，可获得最终厚度、性能、表面质量都符合要求的钢板。

本发明采用的是正火轧制，粗轧和精轧均为正火轧制，正火轧制是指在正火温度以上进行的高温轧制，轧制后钢板在临界温度A

本发明工艺中未详细说明的工艺或参数为本领域风电用钢的常规技术。

实施例1：

按重量百分比，风电钢包括如下成分：C：0.146％、Si：0.28％、Mn：1.32％、P：0.017％、S：0.004％、Nb：0.012％、Ti：0.019％，Als：0.032％，余量为铁和不可避免的杂质。

含有上述成分的风电钢的制造方法，生产工艺流程包括如下步骤：

1)预处理，铁水脱硫严格执行工艺规程，铁水硫控制在0.008％，温度1250℃，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。

2)冶炼，预处理后的铁水进入转炉进行冶炼，造渣料于终点前3min加完，终渣碱度控制在R＝3.0，终点压枪时间65s。采用铝锰铁脱氧，铝锰铁加入量2.5kg/t。钢水出至四分之一时，分批加入硅锰、硅铁、铌铁，钢水出至四分之三时加完。

3)精炼，转炉冶炼后的钢水进入LF精炼炉，根据实际情况加入石灰进行造渣，黄白渣或白渣保持时间为13min，采用全程底吹氩搅拌，软吹氩气11min。

LF精炼后进入RH精炼炉，控制真空度10Pa，真空时间18min，纯脱气时间10min，软吹时间15min，RH精炼周期43min，钛线的加入量为0.8m/t。

4)连铸，采用全程保护浇注，保护渣采用包晶钢保护渣，采用175断面的铸坯，设定稳定期拉速为1.20m/min。

5)轧制，控制轧制温度，保证在规定的温度区间进行轧制，(1)钢坯出炉温度1230-1280℃；(2)钢坯粗轧开轧平均温度1130-1180℃，终轧平均温度≥1050℃，粗轧总压缩比>50％；(3)精轧开轧温度1010-1070℃，终轧温度为920℃-960℃。

本实施例的钢板性能列于表3中，性能测试方法采用国际通用方法。

实施例2：

按重量百分比，风电钢包括如下成分：C：0.146％、Si：0.28％、Mn：1.34％、P：0.015％、S：0.008％、Nb：0.011％、Ti：0.018％，Als：0.039％，余量为铁和不可避免的杂质。

含有上述成分的风电钢的制造方法，生产工艺流程操作步骤同实施例1。

本实施例的钢板性能列于表3中，性能测试方法采用国际通用方法。

实施例3：

按重量百分比，风电钢包括如下成分：C：0.142％、Si：0.30％、Mn：1.34％、P：0.013％、S：0.008％、Nb：0.037％、Ti：0.018％，Als：0.032％，余量为铁和不可避免的杂质。

含有上述成分的风电钢的制造方法，生产工艺流程包括如下步骤：

1)预处理，铁水脱硫严格执行工艺规程，铁水硫控制在0.005％，温度1290℃，脱硫完毕扒净铁水表面的渣。

2)冶炼，预处理后的铁水进入转炉进行冶炼，造渣料于终点前3min加完，终渣碱度控制在R＝3.5，终点压枪时间100s。采用铝锰铁脱氧，铝锰铁加入量3.0kg/t。钢水出至四分之一时，分批加入硅锰、硅铁、铌铁，钢水出至四分之三时加完。

3)精炼，转炉冶炼后的钢水进入LF精炼炉，根据实际情况加入石灰进行造渣，黄白渣或白渣保持时间为13min，采用全程底吹氩搅拌，软吹氩气15min。采用铝粒脱氧剂进行脱氧。采用铌铁对成分进行微调，喂铝线增铝，喂钛线增钛。

LF精炼后进入RH精炼炉，控制真空度20Pa，真空时间25min，纯脱气时间15min，软吹时间20min，RH精炼周期60min，铝线的加入量为1.5m/t，钛线的加入量为2.0m/t。

4)连铸，采用全程保护浇注，保护渣采用包晶钢保护渣，采用300断面的铸坯，设定稳定期拉速为0.85m/min。

5)轧制，控制轧制温度，保证在规定的温度区间进行轧制，(1)钢坯出炉温度1170-1220℃；(2)钢坯粗轧开轧平均温度1160-1190℃，终轧平均温度1100-1130℃，粗轧总压缩比>50％；(3)精轧开轧温度860-900℃，终轧温度为830℃-860℃。

本实施例的钢板性能列于表3中，性能测试方法采用国际通用方法。表3中，d为弯心直径，a为试样厚度。

表3：实施例1-3中钢板性能

实施例4、对比例1-3中除风电钢的成分与实施例1不同外，生产工艺流程步骤与实施例1相同，实施例4、对比例1-3中风电钢的成分具体参见表4。实施例4、对比例1-3的钢板性能列于表5中，性能测试方法采用国际通用方法。表5中，d为弯心直径，a为试样厚度。

表4：实施例4、对比例1-3中风电钢的成分

表5：实施例4、对比例1-3中钢板性能

对比例4-7中除步骤5)轧制的温度与实施例3不同外，风电钢的成分和其他生产工艺流程步骤与实施例3相同，对比例4-7中步骤5)轧制的温度具体参见表6。对比例7采用背景技术部分说明的采用控制轧制+正火工艺的方法，在未正火热处理之前钢板的性能。对比例4-7的钢板性能列于表7中，性能测试方法采用国际通用方法。表7中，d为弯心直径，a为试样厚度。

表6：实施例4、对比例1-3中钢板性能

表7：对比例4-6中钢板性能

由表6和表7可知，由于步骤5)轧制的温度与实施例3不同，对比例4-6获得的钢板性能远不如实施例3获得的钢板性能。对比例7采用背景技术部分说明的采用控制轧制+正火工艺的方法，在未正火热处理之前钢板的性能不佳，因此本发明的轧制工艺有正火热处理效果。对比例4-7中，(1)钢坯出炉温度；(2)钢坯粗轧开轧平均温度，终轧平均温度≥1050℃；(3)精轧开轧温度，终轧温度为等温度数值均低于本申请步骤5)中轧制的温度由于温度低，加热不均匀，轧钢时变形不充分，中间组织变形不均匀，性能绝大部分会存在不合情况。

本发明的示例性实施例通过调整钢的成分和制造工艺，实现对组织转变和各相比例的精确控制，最终得到特殊的力学性能的正火轧制低温冲击韧性风电钢，本发明的正火轧制低温冲击韧性风电钢提供了比较精确的C、S、P控制范围，并且给出了Mn、Nb、Ti的控制范围，炼钢生产成本较低，生产过程容易稳定控制，化学成分也容易稳定控制，通过LF精炼和RH精炼控制合金成分、采用正火轧制工艺就可以生产满足低温冲击韧性要求，钢板的其它综合性能(例如冷弯性、延伸率、屈服强度和抗拉强度)优良。因此，本发明的示例性实施例能够在不使用昂贵的Ni、Cr、V的情况下提供一种正火轧制低温冲击韧性风电钢，因此能够显著地降低生产成本。

根据本发明的示例性实施例，能够提供一种厚度为6mm至63mm的正火轧制耐低温冲击韧性风电钢，因此能够简化低温冲击韧性风电钢的生产工艺，并提供具有较大厚度的正火轧制低温冲击韧性风电钢板。本发明是一种经济型风电钢，适用于有正火轧制和低温冲击韧性要求的风电塔筒，在低温达到-20℃时，冲击韧性的最小值≥100J。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。