一种自动装车机和系统

技术领域

本发明实施例涉及物流行业装车领域，具体涉及一种自动装车机和系统。

背景技术

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：随着奶类、饮料、酒类等快消品大量销售，装车运输行业迎来了巨大压力。奶类等快消品生产出来后均是以码垛的形式存放，通常使用托盘搬运，拆解成个体后按照车厢空间和商品形状码成特定排列形式，按照一定的规则重新装车，完成装车后进入运输环节。然而人工装车时间长、劳动强度大，导致车辆等待时间长、周转慢，装车工招工困难且不稳定，人工装车成本较高。

现有技术中，装车主要分为三类：一类是半自动装车，通过运输线将拆垛后的商品输送至车厢内，由人工完成最后一步装箱工作，该类方式的装车过程主要是在拆垛环节和输送环节实现自动化，商品的整理与摆放环节主要依赖于人工，人工逐件整理并摆放商品，效率低，且人工摆放时容易出现扔包的现象，产品容易掉落，易被损坏，人工摆放商品的位置不准确，容易出现装箱商品倒塌的现象，损坏产品，延长装车时间。第二类是采用高处落料的方式实现自动装车，该类方式商品摆放环节虽然摆脱了对人工的依赖，但没有商品的整理环节，逐件摆放商品，装车效率慢，且落料处位于车厢上方，系统需要的空间较大，落料的方式易损伤商品，只能应用于特定类别商品的装车，且通过落料的方式容易导致摆放位置不准确，装车高度超过阈值也易发生倒塌的风险。第三类是通过机械手抓取传输线上的商品，并将其摆放至车厢内，该类方式摆放的规则和效率主要依赖机械手的控制系统实现，对于机械手抓取单个商品进行摆放的情况，每次只能抓取一个商品，未对商品进行摆放前的批量整理，对于机械手抓取数个商品进行摆放的情况，仅对商品进行简单的位置调整，商品的摆放位置和形态均需要通过算法计算、机械手实现，且机械手在抓取和放下的过程中需要调整自身关节的位置，装车效率较低，此外，采用机械手的成本较高，活动空间需要较大，成本高，控制逻辑和结构复杂，且每次只能抓取几个商品摆放，装车效率不高。近年来，逐渐出现了通过机械结构实现简单的位置调整，但上述结构大多采用独立的动力源进行简单的商品拨动和位置调整，装置结构复杂，动力源需要数量较多，成本较高，且整理后的商品推送速度缓慢，不利于整体提高装车速度，且大部分装车设备适用于特定品类的商品，设备适用性差，难以推广使用。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的问题，提供一种自动装车机和系统。

自动装车机包括：将接收的产品进行加速的加速单元，与所述加速单元连接的整合单元，和摆放单元；

所述整合单元，包括整合平台，所述整合平台包括滚筒、传感器子单元和限位框架，所述加速单元和所述整合单元的上方设有推箱子单元，所述推箱子单元包括支撑框架、第一推杆、导向板、挡块、同步带、主体框架、第一伺服电机，所述整合平台上同向设有可被驱动为朝不同方向滚动的滚筒，整合平台两端固定连接所述限位框架，所述限位框架的上部与所述第一推杆的两端的上表面配合连接，所述主体框架设于所述加速单元的上方，所述主体框架固定连接于所述自动装车机的下部的箱体部分，所述支撑框架活动连接所述主体框架，所述支撑框架设有与所述第一推杆固定连接的所述导向板，所述第一伺服电机位于所述加速单元的下方，所述支撑框架靠近所述整合平台的一端转动连接有所述导向板，所述挡块固定连接于所述主体框架，所述导向板的下表面与所述挡块接触连接，所述导向板的一端与所述支撑框架的顶部转动连接，所述导向板的另一端设有与所述第一推杆的中间部位的下表面固定连接的第二凹陷部，所述第二凹陷部开口朝上；所述摆放单元，包括第二推杆、第一底板，所述摆放单元被配置为将排列后的产品摆放至车内。

优选的，所述限位框架包括下部的夹箱板以及上部的卡块，所述夹箱板与所述卡块通过立杆固定连接，所述卡块下方设有第一凹陷部，所述第一凹陷部开口朝下，与所述第一推杆的端部的上表面配合连接；

所述导向板呈L型，包括第一导向部和第二导向部，所述第一导向部的一端与所述支撑框架的顶部转动连接，所述第二导向部的外端设有所述第二凹陷部，与所述第一推杆的中部的下表面固定连接。

优选的，所述支撑框架能够朝所述整合平台前进运动，所述第一导向部下表面与所述挡块分离，所述第一导向部绕支撑框架向下转动；所述支撑框架能够朝远离所述整合平台的方向退回，所述第一导向部下表面与所述挡块重新接触连接，所述第一导向部向上转动，所述第一推杆的两端重新与所述限位框架的上部配合连接。

优选的，所述加速单元包括：加速传动皮带、护栏、第一框架，所述加速单元中间设有所述加速传动皮带，所述加速传动皮带调整接收的产品之间的相对间距，将调整后的产品传送至所述滚筒，所述加速传动皮带左右两侧设有多组护栏，所述多组护栏的中部通过第一连杆与所述加速传动皮带下方设置的第一固定部固定连接；

所述加速单元还包括：丝杆，所述加速传动皮带下方设置有所述丝杆，所述第一固定部通过所述丝杆与所述第一框架活动连接，所述丝杆带动所述多组护栏水平移动，水平导轨位于所述加速传动皮带的下方，所述加速单元的所述第一框架滑动连接于所述水平导轨上。

优选的，所述第一底板内部设有链条，所述第一底板上平行长边的方向设有收容槽，所述收容槽用于收容所述第二推杆，所述第二推杆与设于所述第一底板内的所述链条通过连杆连接；或者，所述第一底板与所述链条固定连接，所述第一底板两侧布置有气缸，所述第二推杆固定于所述气缸上，所述第二推杆固定高度高于产品的高度，所述第一底板在所述链条的驱动下向前方移动或向后退。

优选的，所述第一推杆、所述滚筒、所述第二推杆、所述第一底板是可伸缩的；

其中，所述第一推杆两端可沿所述第一推杆长度方向伸缩，所述滚筒包括两端区域的多个第一子滚轮和多个第二子滚轮，所述多个第一子滚轮和多个第二子滚轮下端固定连接第一伸缩组件，以使所述多个第一子滚轮和多个第二子滚轮之间的相对距离变宽，所述第一推杆两端与所述整合平台两端固定连接的所述限位框架配合连接，实现所述第一推杆同步伸缩；

所述第二推杆中间可沿所述第二推杆长度方向伸缩，所述第一底板的中间区域设有第二滚筒，所述第二滚筒下方固定连接有第二伸缩组件，以使所述第二滚筒之间的相对距离变宽。

优选的，所述整合单元还包括，与所述滚筒转动连接的过渡板，所述过渡板将所述整合平台排列好的产品传送至所述第一底板，所述整合平台上设置的滚轮包括两端的多个第一子滚轮和多个第二子滚轮，所述过渡板包括位于两端的第一过渡部、第二过渡部，所述多个第一子滚轮与所述第一过渡部同步伸缩，所述多个第二子滚轮与所述第二过渡部同步伸缩。

优选的，所述自动装车机还包括行走单元和软连接单元，所述软连接单元设有第一皮带和第二皮带，所述软连接单元的第一端与前端传输带固定连接，固定连接处设有上下纠偏部和左右纠偏部，所述软连接单元的第二端与所述加速单元固定连接，固定连接处设有上下纠偏部和左右纠偏部，所述第一皮带和所述第二皮带绕同步轮传动，所述第一皮带和所述第二皮带下方设有吊轮，拉紧所述第一皮带和所述第二皮带，所述第一皮带和所述第二皮带的一端接收传输带传送的产品，另一端将产品传送至所述加速单元；所述行走单元控制所述自动装车机移动。

优选的，整合单元还包括与滚筒转动连接的过渡板，所述自动装车机还包括升降装置，所述升降装置位于所述过渡板的下方，所述升降装置包括第一升降装置和设于第一升降装置腔体内部的用于抬升所述第一升降装置的第二升降装置，所述第二升降装置包括菱形导轨、导向轮，菱形导轨与导向轮形状配合，所述第二升降装置与所述第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动。

本发明另一实施例还提供一种自动装车系统，包括如前述实施例所述的自动装车机，

所述自动装车系统包括拆盘装置和传输带，所述拆盘装置包括入料单元、与所述入料单元固定连接的执行单元、与所述执行单元固定连接的拆盘单元、与拆盘单元固定连接的产品出料单元和与所述执行单元固定连接的托盘出料单元，所述托盘出料单元和所述拆盘单元分别固定连接于所述执行单元相交的两条侧边。

本发明实施方式相对于现有技术而言，本发明提供的自动装车机能够实现全自动装车，摆脱了对人工的依赖，提高了装车效率，保证了产品的安全性；加速单元的设置能够调整产品的传送速度，从而调整产品之间的相对位置关系和相对距离，保证产品逐个传递至整合单元，且产品之间的相对距离与整合单元的整合速度配合，有助于提高后续工序的整合、摆放效率，进而提高整体装车效率；整合单元中通过导向板、卡块和挡块形状、位置的配合设置与动作的配合，在不需要新增动力源的前提下，推杆返回路径与推箱前进路径不同，推杆的运动不影响后续产品的排列，提高了排列、推箱的效率，极大的加快了装车的速度，简化了系统结构上的复杂程度；且自动装车机各部件均是可配合伸缩，对于不同的车型和产品规格，不需要调整机械结构即可实现兼容，提高了自动装车机的适用性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图 1 是本发明实施例的装车单元结构示意图；

图 2 是本发明实施例的限位框架结构示意图；

图 3 是本发明实施例的升降装置结构示意图；

图 4 是本发明实施例的加速单元及推箱子单元第一角度结构示意图；

图 5是本发明实施例的加速单元及推箱子单元第二角度结构示意图；

图 6 是本发明实施例的加速单元及推箱子单元第三角度结构示意图；

图 7 是本发明实施例的限位框架主视图；

图 8 是本发明实施例的软连接单元结构示意图；

图 9 是本发明实施例的软连接单元主视图；

图 10 是本发明实施例的第二推杆、第一底板连接结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。以下各个实施例的划分是为了描述方便，不应对本发明的具体实现方式构成任何限定，各个实施例在不矛盾的前提下可以相互结合相互引用。

本发明实施例一提供了一种自动装车机3，如图1-10所示，包括：包括将从前序工序中接收产品进行加速的加速单元32，与所述加速单元32活动连接的整合单元33，和摆放单元36，进一步的，自动装车机3还包括过渡板34。

所述加速单元32，用于对接收的产品的速度和间距进行调整，配合整合单元33的产品整理速度，提高整体装车工作效率。加速单元32中间设置加速传动皮带321，加速传动皮带321下方设置有丝杆，加速传动皮带321对应有驱动单元，驱动单元具体可以为伺服电机、电机或本领域其他常见的驱动单元，例如，加速传动皮带321绕转动轴设置，伺服电机驱动皮带转动。加速传动皮带321左右两侧设有多组护栏322，两侧护栏的中部通过第一连杆与加速传动皮带321下方设置的第一固定部325固定连接，第一固定部325通过丝杆与第一框架323活动连接，螺母固定连接于第一框架323，丝杆与螺母配合连接，丝杆转动带动第一固定部325靠近螺母，带动多组护栏322水平移动，即两侧护栏之间的相对距离变宽，采用丝杆的转动增大或缩小左右两侧相对护栏的相对距离，使护栏322的宽度适应不同的产品规格，加速单元32设有水平导轨324，水平导轨324位于加速传动皮带321的下方，第一框架323滑动连接于水平导轨上，带动加速单元32整体水平移动，调整其与整合单元33的相对位置。加速单元32两侧的护栏可以采用八字形结构，即对于左侧的护栏，其与同侧前一根护栏接触的一端向远离加速传动皮带321的方向向外翻出，而靠近整合单元的一侧与加速传动皮带321平行设置，避免同侧且在后设置的护栏损伤产品，同时二者无缝衔接以避免小规格的产品掉落。加速单元通常接收前方输送的产品以进行排列整理，而不同的输送设备、产品规格会导致输送过来的产品间距不同，实际生产过程中，可能存在接收到紧邻的多个产品的情况，此时，加速单元的设置能够调整产品的传送速度，从而调整产品之间的相对位置关系和相对距离，保证产品逐个传递至整合单元33，且产品之间的相对距离与整合单元33的整合速度配合，有助于提高后续工序的整合、摆放效率，进而提高整体装车效率。加速单元中护栏322的设置一方面能够保证产品的安全，防止产品掉落，所述护栏322在加速传送的过程中能够对产品的位置进行调整，将产品调整至适合整合单元排列的方向，另一方面，护栏322的宽度可以通过丝杆调整，使得加速单元32能够适应不同的产品规格和竖向、横向摆放的产品，提高了装车机的适用性。此外，加速单元32的一端设置有水平导轨324，加速单元32在水平导轨324上水平移动，将其与整合单元33的相对位置关系进行调整，一方面整合单元33伸缩前后，加速单元32和整合单元33的相对位置发生变化，通过水平导轨324能够调整二者之间的相对位置，使加速单元32的位置适应整合单元33不同的伸缩状态，另一方面，对于不同规格的产品、不同的排列场景的需求，水平导轨324可以带动加速单元32移动，加快整合单元33的产品排列效率，进而提高装车机的工作效率。

所述整合单元33，包括整合平台、推箱子单元和位于整合平台和推箱子单元下方的箱体，整合平台和加速单元的上方设有推箱子单元。整合平台包括滚筒331、传感器子单元（图中未示出）和包括夹箱板332、立杆333、卡块334的限位框架，整合平台的滚筒331接收加速传动皮带321传送的产品。所述推箱子单元位于加速单元的上方，推箱子单元包括支撑框架、第一推杆335、导向板336、挡块337、同步带、主体框架338和伺服电机，主体框架338位于加速单元的上方，支撑框架限位于导轨中，从左右方向限位支撑框架，支撑框架固定在皮带上，皮带可以通过伺服电机、同步带与同步轮驱动移动，具体来说，伺服电机驱动转轴转动，带动主动轮转动，驱动皮带发生传动，从而带动支撑框架向整合平台的方向前进或后退。所述支撑框架设有与所述推箱子单元的可伸缩的第一推杆335固定连接的导向板336。

整合平台中，滚筒331设置于整合平台表面，接收加速传动皮带321传送的产品，传感器子单元包括一个或多个传感器，具体来说，可以在整合平台表面与加速单元连接处设置一个传感器，用于检测整合平台该位置是否存在产品，通过检测该位置是否存在产品，用于判断一侧整合平台是否已经摆满产品，从而调整滚筒331的转动方向，以实现在整个整合平台上的产品排列。进一步的，还可以在整合平台表面两侧各设置一个传感器，用于检测整合平台两侧是否存在产品，该传感器用于检测产品是否排列到整合平台的端部，从而调整滚筒331的转动方向，调整产品的排列位置，充分利用整合平台区域，利用有限的空间排列更多的产品，以进一步地提高装车效率。进一步的，整合平台朝向车厢内壁的侧边处可设置一限位开关，用于检测并获取整合平台端部与车厢内壁的距离，确保排列后的产品以及自动装车机3与车厢内壁的安全距离。自动装车机3的控制单元接收上述传感器采集的信号，调整滚筒的转动方向，仅依据同向设置的滚筒结构即可实现产品整理，基于简单的滚筒配合驱动即可实现较多产品的排列整理，以排列后的产品作为单元组进行推动和摆放，有利于提高装车效率。

所述整合平台上同向设有可被驱动朝不同方向滚动的滚筒331，滚筒331可由驱动单元驱动转动，滚筒331下方连接有伸缩支架，伸缩支架沿滚动方向展开，带动滚筒331之间的相对应距离变大，从而实现所述滚筒331沿滚动方向伸缩，所述整合平台上设有传感器子单元，所述滚筒331被布置为接收所述加速单元输出的产品，根据所述传感器子单元的输出信号，驱动单元控制所述滚筒331的滚动方向，以将所述加速单元32输出的产品排列。所述整合平台两端固定连接有限位框架，限位框架包括下部的夹箱板332以及上部卡块334，所述夹箱板332与所述卡块334通过立杆333固定，气缸带动夹箱板332运动，将产品压紧，避免摆放位置过于松散，影响产品在车内的摆放位置，避免出现产品倒塌的现象，限位框架上部的卡块334与所述第一推杆335的两端配合，所述卡块334下方设置有凹陷部，凹陷部的开口朝下设置，凹陷部的形状与第一推杆335上表面配合，具体的，第一推杆335的两端可以具有凸起部，凸起部的直径小于第一推杆335本身的直径，凸起部与卡块334的凹陷部配合连接；或者第一推杆335的两端可以具有卡缝，卡缝的宽度等于卡块334的厚度，通过将卡块334安置与卡缝内部，使得第一推杆335上表面与卡块334配合连接。当第一推杆335不运动时，其限位在卡块334的凹陷部内，采用上述简单的结构限位方式，避免在推杆运动控制过程中实时计算推杆的运动轨迹，简化了系统的运算过程，提高了控制效率，进一步的提高了整个装车的效率。

进一步的，第一推杆335两端是可伸缩的，将第一推杆335限位于卡块334的凹陷部内后，整合平台的滚筒331相对距离发生变化，整合平台伸缩，带动与整合平台固定连接的限位框架水平移动，即两个限位框架之间的相对距离发生变化，限位框架上卡块334同步运动，拉动第一推杆335两端的伸缩部件伸长或缩短。限位框架的设置一方面能够对产品进行限位，一方面能够对推杆进行限位，还能够实现推杆的伸缩控制，采用简单的机械结构实现了不同产品规格的适应和第一推杆位置的快速控制，推杆的位置决定整合后产品的流转，第一推杆快速有效的动作控制有助于提高产品流转的速度，提高装车的效率。

推箱子单元中，主体框架338位于加速单元32的上方，其固定连接于装车机下部的箱体部分，伺服电机位于加速单元的下方，通过同步带、同步轮驱动支撑框架运动，支撑框架通过导轨活动连接于主体框架上，支撑框架靠近整合平台的一端转动连接有导向板336，所述导向板336呈L型，包括第一导向部3361和第二导向部3362，第一导向部3361为L型的长边，第二导向部3362为L型的短边，第一导向部3361与支撑框架转动连接，且第一导向部3361的下表面与挡块337接触连接，第二导向部3362的外端呈凹陷状，凹陷状开口向上，与第一推杆335的中部形状配合，与第一推杆335下表面固定连接，第一导向部3361可绕支撑框架向下转动，带动第一推杆335离开卡块334，第一导向部3361被挡块337限位，从而绕支撑框架向上转动，挡块337固定连接于主体框架338，挡块337与导向板336位置的配合设置、以及支撑框架与导向板、挡块机械结构连接关系配合设置，用于限定所述第一推杆的运动路径，从而将所述第一推杆335沿高于产品的路径返回至所述限位框架的卡块334中，所述导向板336被配置为带动所述第一推杆335从所述推箱状态返回至所述静止状态的同时，不干预后续产品的排列整理，所述整合单元的滚筒331能够同时排列所述加速单元32输出的后续产品。第一推杆335包括推箱前静止状态、推箱状态和推杆返回状态；具体来说：推箱前的静止状态，第一推杆335的两端上表面与卡块334配合连接，第一推杆335的中部的下表面与第二导向部3362固定连接，挡块337与第一导向部3361下表面接触连接；产品排列整理好后，第一推杆335配合进行推箱操作，支撑框架在皮带的带动下朝整合平台运动，第一导向部3361下表面与挡块337分离，第一导向部3361绕支撑框架向下转动，第一推杆离开卡块334，支撑框架继续前行，第一推杆推动排列后的产品前进，直至产品输出至摆放单元36上；输出产品后，支撑框架在皮带的带动下朝远离整合平台的方向退回，第一导向部3361下表面再次与挡块337接触连接，接触连接的过程中，挡块337的限位作用使得第一导向部3361向上转动，带动第一推杆335的两端返回至卡块334中。通过导向板336、卡块334和挡块337形状、位置的配合设置与动作的配合，在不需要新增动力源的前提下，使得推箱子单元中的第一推杆335能够快速将排列后的产品推送至下一环节，并且推杆返回路径与推箱前进路径不同，在推杆返回的同时后续产品可以同时进行排列，即推杆的运动不影响后续产品的排列，在第一推杆335返回的同时，后续的产品已经在排列过程中，提高了排列、推箱的效率，同时没有新增的动力源，极大的加快了装车的速度，简化了系统结构上的复杂程度。

进一步地，滚筒包括位于左侧区域的多个第一子滚筒3311、位于右侧区域的多个第二子滚筒3312和位于中间区域的多个第三子滚筒3313，左右两侧区域的多个第一子滚筒3311和多个第二子滚筒3312下方固定连接有伸缩组件，伸缩组件可以为X交叉型伸缩组件，第三子滚筒3313为固定间距，滚筒伸缩方向为滚筒滚动方向，在伸长情况下，多个第一子滚筒3311和多个第二子滚筒3312之间的相对间距变大，即沿整合平台整体横向伸缩。

进一步地，整合单元还包括过渡板34，过渡板34包括左侧的第一过渡部341和右侧的第二过渡部342，过渡板34一端与整合平台上设置的滚筒331旋转连接，气缸带动过渡板34上下旋转，调整过渡板34与整合平台上的滚筒以及与摆放单元的夹角，实现产品的缓冲接收和滑动传送，所述多个第一子滚筒与所述第一过渡部341同步伸缩，所述多个第二子滚筒与所述第二过渡部342同步伸缩，上述可伸缩部件能够使得整合平台具有可调的长度，对于不同的车型和产品规格，不需要调整产品的机械结构即可实现兼容，提高了系统的适用性，且过渡板的设置避免产品被推动掉落，保证了产品的安全。

摆放单元36，包括可伸缩的第二推杆361、第一底板362和链条，第一底板362用于接收排列整理好的产品，链条设置于第一底板362的内部，所述第二推杆361与第一底板362配合动作，将产品摆放至车厢内。

作为一种实施例，第一底板362靠近过渡板的长边设有收容槽363，收容槽363用于收容第二推杆361，第二推杆361与设于所述第一底板362内的链条通过连杆连接，链条转动，带动第二推杆361发生转动，连杆连接的方式增加了推杆的稳定性，保证了第二推杆361的稳定推动，连杆还能够使得第二推杆361运动的时候转弯半径比较小，第一底板362内较小的空间可以实现第二推杆361较大的运动范围，有助于在不增大装置体积的情况下适应不同高度产品的推动摆放。

作为另一种实施例，第一底板362与链条固定连接，第一底板362两侧布置有气缸，第二推杆361固定于气缸上，其固定高度高于产品的高度，第一底板362在链条的驱动下向前方移动，第二推杆361位于产品的背面，第二推杆361的高度下降，第一底板362还能够在链条的驱动下向过渡板的方向后退，此时第二推杆361将排列好的产品摆放至车厢内。采用第一底板和推杆配合动作的方式实现产品摆放，无需等待推杆伸出或收起，推动摆放效率高，进一步加快了自动装车机的装车效率。

第一底板中间区域为滚轮，其设置方向与整合平台滚筒331一致，滚轮的下方固定连接有可伸缩机构，带动第一底板362整体横向伸缩，驱动单元驱动第一底板362与滚筒331、过渡板34同步伸缩，保证整合平台、过渡板34和摆放单元36能够适应不同的产品规格。

第二推杆361中间是可伸缩的，具体来说第二推杆361分为左侧推杆和右侧推杆，左侧推杆和右侧推杆之间通过内杆连接，最短状态下，左侧推杆和右侧推杆端部结合，内杆隐藏在左侧、右侧推杆腔体内部，伸长状态下，左侧推杆和右侧推杆靠近的端部分离，内杆显露出部分，第二推杆361中间与第一底板362中间配合缩放，以适应不同产品的规格。第二推杆361和第一底板362协同工作将排列后的产品摆放至车内。通过可伸缩底板和可伸缩推杆的配合，利用结构配合动作即可实现批量产品的摆放，摆脱人工摆放的困扰，同时也避免采用机械手此类复杂的设备进行摆放，提高了摆放的效率的同时，降低了摆放的成本和复杂程度。

进一步的，所述自动装车机3还包括行走单元37、控制单元（未示出）和软连接单元31，行走单元37可以包括履带和底盘，伺服电机驱动行走单元37移动，以调整自动装车机3的位置。所述软连接单元31的第一端与前端输送带固定连接，固定连接处设有纠偏装置315，所述软连接单元31的第二端与所述加速单元32固定连接，固定连接处设有纠偏装置315，所述软连接单元31设有第一皮带311、第二皮带312、同步轮（图中未示出）、吊轮，纠偏装置315包括上下纠偏部和左右纠偏部，二者嵌套形成十字节形状，用于限定软连接单元31和输送带、加速单元32的相对位置关系，保证安全接收产品，能够适应不同装车场景，提高装车传送的安全性，所述第一皮带311和第二皮带312的一端接收输送带传送的产品，另一端将产品传送至加速传动皮带321上。电机带动第一皮带311和第二皮带312传动，第一皮带311和第二皮带312绕同步轮传动，第一皮带311和第二皮带312下方设置有吊轮，用于拉紧皮带。软连接单元的设置能够在前序单元和装车机的相对位置发生偏离的情况下，保证产品的稳定接收，从而适应不同的输送装车场景，提高装车机的适用性。

进一步的，所述自动装车机3还包括升降装置35，升降装置35设于过渡板34的下方，升降装置35用于带动摆放单元在垂直方向上下移动，所述升降装置35包括第一升降装置351和设于第一升降装置351腔体内部的第二升降装置352，其中，第一升降装置351中的链轮与第一底板362固定连接，第一升降装置351中电机带动主轴转动，主轴带动链轮活动，从而实现上下升降，第一升降装置351还包括链轮张紧装置。第二升降装置352包括菱形导轨与导向轮、链轮和伺服电机，第二升降装置352的链轮设置于第一升降装置351链轮的内侧，电机带动链轮转动，从而带动第一升降装置351整体上下移动，菱形导轨与导向轮形状配合，增大导向轮的受力面积并且同时可以在升降过程中对导向轮进行左右限位，保证了升降过程中装置的稳定性。第二升降装置与所述第一升降装置均沿垂直于地面的方向移动，可以在垂直于地面的方向上多级提升装置的高度，适应不同的车型和不同产品摆放高度，提高了系统的适用性。

本发明实施例二提供一种自动装车系统，包括如实施例一所述的自动装车机，还包括：

拆解产品的拆盘装置、接收拆盘装置输出的产品并传送产品的输送带。拆盘装置将整垛产品拆解之后，输出至输送带上，输送带将产品传输至自动装车机3，自动装车机3接收产品，将其整理后摆放至车内，实现装车功能。

进一步的，自动装车系统中所述拆盘装置包括入料单元、与所述入料单元固定连接的执行单元、与所述执行单元固定连接的拆盘单元、与拆盘单元固定连接的产品出料单元和与所述执行单元固定连接的托盘出料单元，托盘出料单元和拆盘单元分别固定连接于执行单元相交的两条侧边。

作为一种可选的实施例，入料单元在垂直于装车机的方向上设置有2个工位，用于提供接收、缓冲产品的空间，保证供料的速度。

作为一种可选的实施例，托盘出料单元包含2个工位，2个工位垂直于装车机的方向上设置，工位的相对位置关系能够节约系统的占地空间，便于使用。

当存在产品需要装车时，通常是采用托盘盛有成品的装载形式，将其通过入料单元传送至执行单元，拆盘单元将产品拆解，并送至产品出料单元，当出现空托盘后，执行单元的多个第一链条朝着托盘出料单元转动，从而自动将空托盘运送至托盘出料单元。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。