一种轴流式降压组件及轴流式渐变降压阀内件结构

技术领域

本发明属于阀门技术领域，具体地说是一种轴流式降压组件及轴流式渐变降压阀内件结构。

背景技术

在常减压蒸馏，延迟焦化，加氢裂化，加氢精制，催化裂化，硫磺回收等装置中，经常伴有高压差的工况。随着高压差工况的出现一定会带来危害阀门使用的破坏因素，如闪蒸、气蚀、噪声，它们的出现会损伤阀内件和阀体内壁。高压差的液体流经管道节流处的压力高于或低于汽化压力（PV）将产生气蚀或闪蒸现象，而噪声是源于流体紊流中的剪切应力；传统的降压结构采用迷宫式结构和径向降压孔结构。迷宫式结构采用的是通过迷宫片上的迷宫流道将介质多次改变流向来达到消耗能量，最终来实现降压的目的；首先迷宫式流道加工复杂，生产周期较长，无法满足交货周期较短的客户，其次迷宫组件拆装维修困难，需要专用工装，最后流出迷宫流道的流体是直接冲刷阀体内壁的，对阀体内壁的损伤是比较大的。径向降压孔结构是通过采用在径向筒壁上加工孔，通过将较大的喷射性流体分解成许多小的流束，从而将集中的单一的总能量分解成许多小的的能量单元，通过多个小的降压孔来消耗能量，最终达到降压的目的；径向降压孔虽然加工简单，但是其结构注定无法根据工况来设计不同降压级数，同时其也存在着迷宫式结构对阀体内壁直接冲刷的危害，增加了阀门出现外漏的不可控危害。由此得出结论，上述两种传统的结构无法实现低成本、精确控制降压的效果。

发明内容

本发明针对上述问题，提供一种轴流式降压组件及轴流式渐变降压阀内件结构，该降压结构加工精度要求较低、拆装与维修方便，降压效果明显、精确可控。

按照本发明提供的技术方案：一种轴流式降压组件，所述组件中间为阀芯孔，所述组件中心下部开有引流槽，所述引流槽与所述阀芯孔相连通，所述引流槽上方依次间隔设有降压孔和降压槽，所述组件上部开有出液口，所述出液口连通最上层的所述降压孔或降压槽。

作为本发明的进一步改进，所述降压孔呈环状均布在所述组件中，由下至上递增设置。

作为本发明的进一步改进，所述组件是由多个轴流式降压片叠加而成。

作为本发明的进一步改进，所述轴流式降压片的个数是根据工况来决定。

一种轴流式渐变降压阀内件结构，所述结构包括阀体，所述阀体上部安装阀盖，所述阀体与所述阀盖之间设有安装腔，所述阀体一侧开有进水道，另一侧开有出水道，所述安装腔一侧为安装腔进水口，另一侧为安装腔出水口，所述安装腔进水口与进水道连通，所述安装腔出水口与出水道连通，所述安装腔进水口安装腔中安装阀座，所述安装腔出水口设有如上所述的轴流式降压组件，所述轴流式降压组件上端抵住阀盖，下端抵住所述阀座，所述轴流式降压组件、阀座内滑动设有阀芯，所述阀芯上方设有与其固定连接的阀杆，所述阀杆滑动安装在所述阀盖中。

作为本发明的进一步改进，所述阀座中开有介质流通孔，所述介质流通孔上端设有阀座密封斜面。

作为本发明的进一步改进，所述阀芯底部设有阀芯密封斜面。

作为本发明的进一步改进，所述阀盖与所述轴流式降压组件之间设置平衡密封环座，所述阀芯上方设有平衡孔；所述平衡密封环座中开有滑孔，所述阀盖、平衡密封环座、阀芯围成平衡腔，所述平衡密封环座下部设有避让槽，所述避让槽一侧连通避让出口。

作为本发明的进一步改进，所述阀芯外周与所述滑孔之间设置第一平衡密封环，所述阀盖与所述平衡密封环座之间设置第二密封垫片。

作为本发明的进一步改进，所述滑孔内壁开有密封环槽。

本申请的积极进步效果在于：

1）、本发明拆装和维修方便，无需设计专用的拆装工装，也不需要提供专门的气动或者液压辅助工具来拆装轴流式降压组件，同时与复杂的迷宫流道加工相比较，轴向分布的降压孔只需要简单的车、钻加工就能够实现，无需通过加工中心来实现，加工成本低，设备利用率高，同时也能够满足苛刻的交货周期。

2）、本发明密封环座上的端部处设置的组合式通道（单个环状避让槽和数个避让出口）可有效减少流体对阀体内壁的直接冲刷，保护阀体内壁，提高使用寿命。

3）、本发明轴流式降压组件是通过多个轴流式降压片叠加并且逐级递增的方式来达到降压的目的，降压级数是通过调整轴流式降压片的数量来实现的，具体的数量根据对工况的衡量来精确匹配。

附图说明

图1是本发明轴流式降压组件的结构示意图。

图2是本发明轴流式降压组件的剖视图。

图3是本发明轴流式渐变降压阀内件结构的示意图。

图4是本发明平衡密封环座的结构示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本领域技术人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖他的包括，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

图1-4中，包括阀芯2、平衡密封环座4、滑孔4-1、阀杆7、阀盖8、阀体9、进水道9-1、出水道9-2、阀座12、介质流通孔12-1等。

如图1-2所示，本发明是一种轴流式降压组件11，轴流式降压组件11为中空结构，中间为阀芯孔11-1，用来安装阀芯2，轴流式降压组件11中心下部开有环状的引流槽11-2，引流槽11-2与阀芯孔11-1相连通，引流槽11-2上方依次间隔设有降压孔11-3和降压槽11-4，轴流式降压组件11上部开有出液口11-5，出液口11-5连通最上层的降压孔11-3或降压槽11-4。

在本实施例中，降压孔11-3呈环状均布在轴流式降压组件11中，由下至上递增设置。

轴流式降压组件11是有由多个轴流式降压片叠加而成，其每个轴流式降压片是按照逐级递增降压孔的方式来完成降压的，其轴流式降压片的个数是根据工况来具体衡量的；其每个轴流式降压片由若干花型区域，降压孔分布在花型区域外，同时相邻轴流式降压片其花型区域错开叠加方式，能够保证进入阀体内的流体通过花型区逐级进入到轴流式降压片。

如图3所示，一种轴流式渐变降压阀内件结构，包括阀体9，阀体9上部安装阀盖8，阀体9与阀盖8之间设有安装腔，阀体9一侧开有进水道9-1，另一侧开有出水道9-2，安装腔一侧为安装腔进水口，另一侧为安装腔出水口，安装腔进水口与进水道9-1连通，安装腔出水口与出水道9-2连通，安装腔进水口安装腔中安装阀座12，安装腔出水口设有轴流式降压组件11，轴流式降压组件11上端抵住阀盖8，下端抵住阀座12。平衡密封环座4、轴流式降压组件11、阀座12内滑动设有阀芯2，阀芯2上方设有与其固定连接的阀杆7，阀杆7滑动安装在阀盖8中。

阀座12中开有介质流通孔12-1，用来流通介质，介质流通孔12-1上端设有阀座密封斜面。

阀芯2底部设有阀芯密封斜面，阀芯密封斜面与阀座密封斜面相适配。

在阀座12下方与阀体9之间，阀体9与阀盖8之间分别设有密封垫片1、5，密封垫片1、5、起隔绝介质泄漏的作用。

阀盖8与阀杆7之间设置填料组件10，通过填料组件10来达到密封的效果，保证阀门不出现外漏的现象。

阀盖8通过紧固件固定在阀体9上部。

阀芯2与阀杆7通过螺纹方式固定连接。

当调节阀关闭时，阀杆7推动阀芯2下移，使阀芯密封斜面与阀座密封斜面紧贴，阻断介质通过安装腔进水口。

当调节阀开启时，阀杆7带动阀芯2上移，使阀芯密封斜面与阀座密封斜面分开，阻断介质从进水道9-1进入阀芯孔11-1，经引流槽11-2依次流入降压孔11-3和降压槽11-4，完成逐渐降压后从出液口11-5流入出水道9-2。

为了减小开启调节阀时，阀杆7的拉力。在阀盖8与轴流式降压组件11之间设置平衡密封环座4，并在阀芯2上方设有平衡孔2-1。

如图4所示，平衡密封环座4中开有滑孔4-1，阀芯2可在滑孔4-1中滑动，阀盖8、平衡密封环座4、阀芯2围成平衡腔。

平衡密封环座4下部环状设有避让槽4-2，避让槽4-2一侧连通数个避让出口4-3。

避让槽4-2与出液口11-5连通，避让出口4-3与出水道9-2连通。

为了保持平衡腔的压强，防止泄露，在阀芯2外周与滑孔4-1之间设置第一平衡密封环3，阀盖8与平衡密封环座4之间设置第二密封垫片6。

滑孔4-1内壁开有密封环槽，其中安装第一平衡密封环3。

关闭调节阀时，一部分介质进入平衡腔，可减轻阀芯2靠近安装腔进水口一侧的压强。

本发明实施例中，首先轴流式降压组件11拆装和维修方便，无需设计专用的拆装工装，也不需要提供专门的气动或者液压辅助工具来拆装轴流式降压组件，同时拆装省时、省力，也不会对零件形成二次伤害，维修利用率较高；其次采用多个轴流式降压片逐级叠加组合来实现降压目的的，其具体的数量是根据工况来衡量的，保证了降压的精确、有效。平衡密封环座4上的环状避让槽4-2和数个避让出口4-3可减少流体对阀体内壁的直接冲刷，保护阀体内壁，提高了使用寿命。

本发明中的一种轴流式渐变降压阀内件结构，首先满足了拆装和维修方便的要求，零件加工精度较低，更换整个零件的成本较低，经济效益较好；最后降压效果明显、可控。综合上述特点，本发明不仅结构稳定、可靠，拆装方便，生产成本较低，而且能满足目前现有的绝大多数高压差工况中。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。