一种聚酰胺56工业丝及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于聚酰胺材料技术领域，涉及一种聚酰胺56工业丝及其制备方法和应用。

背景技术

工业丝的生产工艺有两种：一种是采用熔体直接纺丝法，另一种是采用切片固相增粘间接纺丝法。目前聚酰胺66与聚对苯二甲酸已二醇酯已经部分采用熔体直接纺丝，聚酰胺6因聚合物中含有8-10wt％单体，需要经过除单工序去除单体，目前无法直接进行熔体纺丝。

涤纶、锦纶工业丝具有强度高、伸长率低、尺寸稳定性好、耐疲劳和耐老化等特点，使得其广泛应用于轮胎帘子线、帆布、传输带、安全气囊、降落伞、绳索、安全带、工业滤布或帐篷等领域。不同应用领域对工业丝材料耐热性能要求较高，目前主要通过添加热稳定剂母粒进行共混方法。热稳定剂母粒价格高，且在纺丝过程中需要纺丝厂家配备母粒在线装置，设备投资成本大，此外，还需要解决热稳定剂母粒与基体材料相容性问题，如果添加不均匀，纺丝过程中产生断单丝现象，造成工业丝生产制成率降低，甚至影响纤维的力学性能。

专利CN110055602A公开了一种聚酰胺56高强力工业丝及其制备方法，使用常规聚酰胺56切片进行纺丝，未对聚酰胺56切片进行耐热改性，其制备的工业丝耐热性能差，无法应用在对耐热要求高的领域，如缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布等方面。采用高速卷绕工艺，卷绕速度大于4000m/min，卷绕速度高，纤维在不同热辊上面停留时间相对缩短，即纤维高温定型时间缩变短，其次采用低倍率拉伸工艺，造成纤维结晶与取向偏低，制备的纤维强力偏低与尺寸稳定性变差。

发明内容

本发明的第一个目的在于提供一种同时具有优异耐热性能与力学性能的聚酰胺56工业丝，所述聚酰胺56工业丝在180℃、4h处理后，耐热断裂强力保持率≥90％；在230℃、30min处理后，耐热断裂强力保持率≥90％；干热收缩率为≤8.0％。

本发明通过优化聚酰胺56树脂质量：调整其粘度、齐聚物含量、分子量及其分布、含水率，其次优化聚酰胺56工业丝纺丝工艺，提高聚酰胺56工业丝的结晶度与取向度，增加定型温度与增大卷绕超喂比例，降低其后续应力松弛，最终得到具有优异力学性能与尺寸稳定性能的聚酰胺56工业丝，断裂强度为6.5cN/dtex以上；断单丝次数≤2次/24h；制成率≥90％；沸水收缩率为8.0％以下；纤度为100-3500dtex；断裂伸长率为26％以下；结晶度为70％以上；取向度为80％以上。

聚酰胺类纤维纺丝过程中需要树脂控制含水率，一般要求在平衡含水率范围内，如果纺丝过程中，树脂含水率过低，熔融过程中发生熔体增粘反应，氨基含量降低，熔体流动性变差，不利于后续拉伸，造成纤维断单丝与强度偏低；含水率过高，熔融过程中发生熔体降解反应，氨基含量增加，容易产生断单丝现象，最终均造成制成率降低。控制纺丝过程中聚酰胺56树脂含水率为300-800ppm，聚酰胺56工业丝的无油丝相对粘度为2.7-4.5，无油丝相对粘度与其树脂相对粘度的差的绝对值≤0.12，无油丝氨基含量为20-50mmol/kg，无油丝氨基与其树脂氨基的差的绝对值≤5。通过降低无油丝粘度与氨基波动范围，提高聚酰胺56熔体均匀性，减少断单丝次数，增加可纺性，制备的聚酰胺56工业丝的制成率≥90％。

本发明的第二个目的在于提供一种聚酰胺56工业丝的制备方法。

本发明的第三个目的在于提供一种聚酰胺56工业丝的应用，所述聚酰胺56工业丝在缝纫线、轮胎帘子线、气囊丝、脱模布、水布、帆布、安全带、绳索、渔网、工业过滤布、传输带、降落伞、帐篷、箱包领域中的应用。

为达到上述目的，本发明的解决方案是：

[一种聚酰胺56工业丝]

本发明所述聚酰胺56工业丝中铜离子含量为10-1000ppm，优选为30-500ppm，更优选为50-200ppm；所述聚酰胺56工业丝180℃、4h处理后，耐热断裂强力保持率≥90％，优选为≥94％，更优选为≥98％；230℃、30min处理后，耐热断裂强力保持率≥90％，优选为≥93％，更优选为≥96％；所述聚酰胺56工业丝的干热收缩率为≤8.0％，优选为≤6.0％，更优选为≤4.0％。

所述聚酰胺56工业丝含有热稳定剂；优选地，所述热稳定剂包括：醋酸铜、碘化钾、氯化铜、碘化亚铜、氧化铜、氧化亚铜中的任意一种或几种的组合物；优选地，所述热稳定剂的添加量占生产原料总重量的10-2800ppm，优选为100-2500ppm。

优选地，所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的组合物，其中醋酸铜与碘化钾的摩尔比为1:1-15，优选为1:2-10，更优选为1:6-8，其中，优选醋酸铜的添加量为100-500ppm，碘化钾的添加量为500-2500ppm。

所述聚酰胺56工业丝的断裂强度为6.5cN/dtex以上，优选为7.0cN/dtex以上，更优选为8.0cN/dtex以上。

所述聚酰胺56工业丝的无油丝相对粘度为2.7-4.5，无油丝相对粘度与其树脂相对粘度的差的绝对值≤0.12，优选为≤0.10，更优选为≤0.08。

所述聚酰胺56工业丝的无油丝氨基含量为20-50mmol/kg；无油丝氨基与其树脂氨基的差的绝对值≤5，优选为≤3，更优选为≤2。

所述聚酰胺56工业丝断单丝次数≤2次/24h，优选≤1次/24h，更优选0次/24h，所述聚酰胺56工业丝的制成率≥90％，优选为≥93％，更优选为≥96％。

所述聚酰胺56工业丝的沸水收缩率为在8.0％以下，优选为在7.0％以下，更优选为在6.0％以下；和/或，所述聚酰胺56工业丝的纤度为100-3500dtex，优选为200-2500dtex，更优选为300-1800dtex；所述聚酰胺56工业丝的断裂伸长率为26％以下，优选为22％以下；和/或，所述聚酰胺56工业丝的结晶度为70％以上，优选为72％以上，更优选为74％以上；和/或，所述聚酰胺56工业丝的取向度为80％以上，优选为82％以上，更优选为84％以上。

所述聚酰胺56工业丝的生产原料至少包括：1,5-戊二胺和己二酸；或者，以1,5-戊二胺和己二酸为单体聚合得到的聚酰胺56。

所述1,5-戊二胺由生物基原料通过发酵法或酶转化法制备而成。优选地，所述1,5-戊二胺由生物基原料通过发酵法或酶转化法制备而成。例如采用专利CN109536542A公开的1,5-戊二胺制备方法。

[一种聚酰胺56工业丝的制备方法]

所述制备方法包括如下步骤：

所述聚酰胺56工业丝可以采用熔体直接纺丝或切片纺丝2种方法。

(1)、将1,5-戊二胺和己二酸聚合，获得高粘度聚酰胺56熔体，通过熔体增压泵输送到纺丝箱体，直接进行纺丝；或者，采用切片纺丝，即先制备低粘度聚酰胺56树脂，然后通过固相增粘获得高粘度聚酰胺56树脂，将高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体进行纺丝；

所述固相增粘：通过将低粘度聚酰胺56树脂通过高温干燥来提高粘度。优选地，所述固相增粘的温度为120-180℃，优选为150-160℃。干燥时间10-50h，优选为15-30h。所述固相增粘通过高温干燥使水分脱出，缩聚反应继续进行，得到高粘度树脂。

(2)、将所述聚酰胺56熔体进行拉丝，形成初生丝；

(3)、对所述初生丝进行处理后得到所述聚酰胺56工业丝。

其中，在步骤(1)1,5-戊二胺和己二酸聚合过程中加入热稳定剂，或以热稳定剂母粒形式在聚合熔体切粒前在线注入，或以热稳定剂母粒形式在纺丝过程中共混加入。

在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂母粒中铜离子含量为0.5-10wt％，为0.8-5wt％，更为1.2-3wt％。

在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂母粒添加量为0.3-5.0wt％，为0.5-3.0wt％，更为0.8-2.0wt％。

在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂母粒基体材料为聚酰胺6、聚酰胺56、聚酰胺66、聚酰胺510、聚酰胺610、聚对苯二甲酸丁二醇酯，优选为聚酰胺6、聚酰胺56、聚酰胺510，更优选为聚酰胺6、聚酰胺56。

在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂母粒的制备方法，包括如下步骤：

(1)将基体材料采用真空或惰性气体干燥，磨粉；

(2)将步骤(1)获得的粉末与热稳定剂、其他添加剂进行混合，造粒。具体可以采用双螺杆熔融挤出造粒，优选地，所述双螺杆挤出机各区加工温度为180-285℃，螺杆转速为25-350r/min，真空度≤-0.1MPa，过滤网为80-200目。优选地，所述基体材料为聚酰胺56，所述双螺杆挤出机各区加工温度为260-275℃，螺杆转速为50-350r/min，真空度≤-0.1MPa，过滤网为100-150目。所述热稳定剂的添加量是所述基体材料的0.5-20wt％。

在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂是醋酸铜与碘化钾的组合物，其中醋酸铜与碘化钾的摩尔比为1:1-15，优选为1:2-10，更优选为1:5-8。在本发明一些具体方案中，所述热稳定剂是碘化亚铜。所述其他添加剂至少包括抗氧化剂和/或润滑剂。

本发明通过在聚合过程中添加上述热稳定剂，使聚酰胺56工业丝获得了更好的耐热和力学性能，发明人推测是由于聚酰胺56熔体流动性好，热稳定剂在聚酰胺56树脂中可以分布均匀，相容性良好，其次聚酰胺56为奇偶碳排列结构，酰胺键比例高，且不同分子链上有部分酰胺键未键合，加入含有铜离子的热稳定剂后，铜离子在酰胺键之间可以起到良好的络合作用，使聚酰胺56分子链间连接的更加紧密，分子间作用力更大，制备的工业丝力学性能增加。

在本发明一些具体方案中，所述聚酰胺56工业丝纺丝过中也可以加入其它添加剂，所述添加剂包括：消光剂、阻燃剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、红外线吸收剂、结晶成核剂、荧光增白剂和抗静电剂中的任意一种或几种；优选地，所述添加剂的添加量占生产原料总重量的0-5wt％。

所述抗氧化剂包括但不限于市售的抗氧剂1010、抗氧剂1098、抗氧剂168、次亚磷酸钠中的一种、两种及其以上复配。所述润滑剂包括但不限于市售的P861/3.5、PTS HOB7119，和市售的ET132、ET141和wax OP。

在步骤(1)中，聚酰胺56聚合具体包括以下步骤：

(1-1)惰性气体或真空条件下，将1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，制得聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和所述己二酸的摩尔比为(1-1.2)：1；所述惰性气体包括氮气、氩气或氦气中的一种或几种。

在本发明一些具体方案中，所述聚酰胺56盐溶液的浓度在40～85％之间。

(1-2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至0.3-2.5Mpa，排气，保压，再降压使反应体系内压力降至0-0.2MPa，抽真空至真空度-(0.01-0.1)Mpa，所述压力为表压，得到聚酰胺56熔体；

其中，优选地，所述保压结束时反应体系的温度为230-275℃；和/或，

优选地，所述降压结束后反应体系的温度为240-285℃；和/或，优选地，所述抽真空后的温度为265-295℃。

在本发明一些具体方案中，步骤(1)中，所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.0-2.7，优选为2.2-2.6，更优选为2.4-2.5。

在本发明一些具体方案中，步骤(1)中，所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.7-4.5，优选为3.2-4.0，更优选为3.4-3.6；和/或，所述高粘度聚酰胺56树脂齐聚物含量为0.2-1.0wt％，优选为0.4-0.6wt％；和/或，所述高粘度聚酰胺56树脂的数均分子量为18000-40000，优选为25000-30000，分子量分布为0.8-1.8，优选为1.2-1.5；

在本发明一些具体方案中，所述高粘度聚酰胺56树脂的含水率为200-800ppm，优选为300-750ppm，更优选为350-700ppm，进一步优选为400-600ppm；和/或，所述高粘度聚酰胺56树脂氨基含量为20-50mmol/kg，优选为24-45mmol/kg，更优选为28-40mmol/kg，进一步优选为32-36mmol/kg。

在本发明一些具体方案中，步骤(1)中的加热是在螺杆挤出机中进行的，该螺杆挤出机分为五区加热；其中，一区温度为250-290℃，二区温度为260-300℃，三区温度为270-320℃，四区温度为280-330℃，五区温度为280-320℃。

在本发明一些具体方案中，步骤(2)中的纺丝过程包括如下步骤：将所述聚酰胺56树脂经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成所述初生丝。

优选地，所述纺丝箱体的温度为270-330℃，更优选为280-310℃，进一步优选为290-300℃，更进一步优选为293-297℃；和/或，所述纺丝箱体的纺丝组件压力为8-25MPa，优选为12-20MPa，进一步优选为15-18MPa；和/或，所述喷丝板的喷丝头拉伸比为50-400，优选为70-300，进一步优选为80-200，更进一步优选为90-100。

在本发明一些具体方案中，步骤(3)中，所述处理过程包括如下步骤：对所述出喷丝孔初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；

优选地，所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为150-280℃，更优选为200-240℃，缓冷长度为10-80mm，更优选为20-50mm；所述冷却为通过侧吹风进行冷却，所述侧吹风的风速为0.3-2.0m/s，更优选为0.6-1.5m/s；所述侧吹风的风温为15-25℃，更优选为17-23℃，进一步优选为19-22℃；所述侧吹风的湿度为60-80％，更优选为65-75％；和/或，

所述卷绕成型时的卷绕张力为50-300cN，优选为80-200cN，进一步优选为100-160cN，更进一步优选为120-140cN；或者，所述卷绕的速度为2000-3800m/min，优选为2500-3500m/min，进一步优选为2800-3000m/min；所述卷绕超喂比例≤5％，优选为≤4％，进一步优选为≤3％。

在本发明一些具体方案中，所述拉伸过程为四级以上拉伸；优选地，所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先经过导丝辊喂入第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行一级拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行二级拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行三级拉伸并进行第一次热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行四级拉伸并进行第二次热定型；

其中，优选地：所述拉伸的总拉伸倍数为4.0-6.0；

所述第一次热定型的温度为180-250℃，优选为200-240℃；所述第二次热定型的温度为200-240℃，优选为220-230℃。

采用本发明技术方案可以取得的有益效果包括：

第一、本发明的聚酰胺56工业丝的生产原料由生物法制成，为绿色材料，不依赖于石油资源并且不会对环境造成严重污染，能够降低二氧化碳的排放，减少温室效应的产生。

第二、本发明的聚酰胺56工业丝具有较好的耐热性能、力学性能和尺寸稳定性能。

第三、本发明的聚酰胺56工业丝制备方法可在聚合过程中添加耐热稳定剂，属于原位聚合，混合充分可以在聚酰胺56树脂中分布均匀，纺丝过程中未影响正常生产，断单丝现象极少，制成率增加。

第四、本发明的聚酰胺56工业丝采用常规聚酰胺6与聚酰胺66工业丝设备即可值得，无需对纺丝设备进行改造，通过对聚酰胺56树脂质量与纺丝工艺优化，即可提高制成率，降低生产成本，为纺丝企业带来巨大效益。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如下实施例和对比例获得的产品的各特性，按照以下方法测定：

(1)纤度：按照GB/T 14343测定。

(2)断裂强度：按照GB/T 14344-2008测定。

(3)断裂伸长率：按照GB/T 14344-2008测定。

(4)耐热断裂强力保持率：耐热断裂强力保持率＝((热处理前的断裂强力-热处理后的断裂强力)/热处理前的断裂强力)*100％，断裂强力按照GB/T 14344-2008测定，热处理设备为烘箱，烘箱温度为180℃，处理时间为4h(小时)；与烘箱温度为230℃，处理时间为30min(分钟)。

(5)干热收缩率：按照FZ/T 50004规定执行，热处理温度为180℃。

(6)沸水收缩率：其中，沸水收缩率的测定参考GB/6505-2008“化学纤维长丝热收缩率试验方法”，具体为：取一段聚酰胺工业丝，预加张力0.05±0.005cN/dtex，对其中间两端50.00cm进行标记后，用纱布包好，放入沸水中沸煮30min，然后，试样烘干后，测量两标记点间的长度，采用以下公式计算沸水收缩率：

沸水收缩率＝((起始长度-收缩后长度)/起始长度)*100％。

(7)相对粘度：聚酰胺无油丝(未上油的初生丝)与树脂的相对粘度通过乌氏粘度计浓硫酸法进行测定，其步骤如下：准确称量干燥后的聚酰胺树脂或其短纤样品0.25±0.0002g，加入50mL浓硫酸(96％)溶解，在25℃恒温水浴槽中测量并记录浓硫酸的流经时间t

相对粘度计算公式为：相对粘度VN＝t/t

(8)含水率：按照卡尔费休水份滴定仪测定。

(9)结晶度与取向度：采用日本Rigaku Corporation生产的D/max-2550PC X射线衍射仪分析纤维样品，Cu靶波长

计算结晶度的公式：

计算取向度的公式：

(10)制成率：制成率＝((总共投入树脂数量-成品纤维数量)/总共投入树脂数量)*100％。

(11)数均分子量：采用标准的GPC进行测定。

(12)分子量分布：凝胶渗透色谱(GPC)测定。

(13)齐聚物含量：水萃取法(称重)，准确称量130℃下干燥7小时的聚酰胺56树脂约8g，置于500mL圆底烧瓶中，加入400g水，于加热套中回流36h，将溶液倾析，粒子在恒重的烧杯内130℃干燥7小时，后塑封在铝塑袋中降温称重计算其失重。聚酰胺56树脂，是参照CN108503826A和CN108503824A所中公开的方法制备得到，相对粘度为2.7～4.5。

(14)氨基：按照自动滴定仪测定。

(15)断单丝：人工统计纺丝过程中断丝的次数。

(16)制成率：纺丝后获得工业丝的重量与投入的树脂的重量百分比。

如下实施例和对比例中无油丝相对粘度与其树脂相对粘度的差的绝对值、以及无油丝氨基与其树脂氨基的差的绝对值、断单丝(次数/24h)和制成率(％)如后表1所示。获得的聚酰胺56工业丝性能结果如后表2所示。

实施例一：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量200ppm的醋酸铜热稳定剂，制得浓度为60％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.05：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.2Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.05Mpa，抽真空后的温度为285℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为20h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为30000，分子量分布为1.6，含水率为400ppm，氨基含量为36.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，该螺杆挤出机分为五区加热；其中，一区温度为255℃，二区温度为270℃，三区温度为280℃，四区温度为290℃，五区温度为300℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为290℃，组件压力为15MPa，喷丝头拉伸比为150。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；

所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为20mm；

冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述拉伸过程为四级拉伸；所述拉伸过程为：上油后的初生丝首先经过导丝辊喂入第一对热辊，在所述第一对热辊与第二对热辊之间进行一级拉伸，然后在所述第二对热辊与第三对热辊之间进行二级拉伸，在所述第三对热辊与第四对热辊之间进行三级拉伸并进行第一次热定型，接着在所述第四对热辊与第五对热辊之间进行四级拉伸并进行第二次热定型；其中，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为3500m/min，卷绕超喂比例为2％。

实施例二：聚酰胺56工业丝(830dtex/192f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量500ppm的醋酸铜热稳定剂，制得浓度为60％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.3Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为255℃。再降压使反应体系内压力降至0MPa，降压结束后反应体系的温度为265℃。抽真空至真空度-0.08Mpa，抽真空后的温度为275℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为18h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.5。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.5，齐聚物含量为0.6wt％，数均分子量为33000，分子量分布为1.5，含水率为450ppm，氨基含量为33.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为265℃，二区温度为275℃，三区温度为285℃，四区温度为295℃，五区温度为305℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为295℃，组件压力为18MPa，喷丝头拉伸比为180。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为230℃，缓冷长度为30mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为0.8m/s，风温为23℃，湿度为75％。所述卷绕成型时的卷绕张力为80cN，卷绕的速度为3000m/min，所述卷绕超喂比例为3％。所述拉伸过程为四级拉伸，拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为4.8；所述第一次热定型的温度为225℃；所述第二次热定型的温度为240℃。

实施例三：聚酰胺56工业丝(550dtex/96f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量150ppm的碘化亚铜热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.3Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为240℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为270℃。抽真空至真空度-0.05Mpa，抽真空后的温度为280℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为22h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.6。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.0，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为30000，分子量分布为1.6，含水率为400ppm，氨基含量为42.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为248℃，二区温度为263℃，三区温度为276℃，四区温度为285℃，五区温度为293℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为285℃，组件压力为16MPa，喷丝头拉伸比为100。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为25mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.4m/s，风温为22℃，湿度为65％。所述卷绕成型时的卷绕张力为55cN，卷绕的速度为2800m/min，所述卷绕超喂比例为2.5％。所述拉伸过程为四级拉伸，拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为235℃。

实施例四：聚酰胺56工业丝(550dtex/96f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量250ppm的碘化亚铜热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.12：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.4Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为245℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.07Mpa，抽真空后的温度为280℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为150℃，干燥时间为25h。所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.55。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.9，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为28000，分子量分布为1.5，含水率为300ppm，氨基含量为40.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为245℃，二区温度为260℃，三区温度为270℃，四区温度为285℃，五区温度为290℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为280℃，组件压力为10MPa，喷丝头拉伸比为200。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为210℃，缓冷长度为25mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.3m/s，风温为24℃，湿度为65％。所述卷绕成型时的卷绕张力为55cN，卷绕的速度为2600m/min，所述卷绕超喂比例为2.5％。所述拉伸过程为四级拉伸，拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.3；所述第一次热定型的温度为225℃；所述第二次热定型的温度为235℃。

实施例五：聚酰胺56工业丝(233dtex/36f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量400ppm的碘化亚铜热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.05：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.0Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为260℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.08Mpa，抽真空后的温度为295℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为25h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.45。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.6，齐聚物含量为1.0wt％，数均分子量为36000，分子量分布为1.7，含水率为350ppm，氨基含量为46.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为255℃，二区温度为275℃，三区温度为280℃，四区温度为295℃，五区温度为310℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为295℃，组件压力为19MPa，喷丝头拉伸比为250。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.0m/s，风温为18℃，湿度为70％。所述卷绕成型时的卷绕张力为23cN，卷绕的速度为2900m/min，所述卷绕超喂比例为1.5％。所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.5；所述第一次热定型的温度为230℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例六：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的500ppm。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.3Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为255℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为270℃。抽真空至真空度-0.01Mpa，抽真空后的温度为280℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为30h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.7。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.8，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为38000，分子量分布为1.5，含水率为500ppm，氨基含量为42.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为250℃，二区温度为275℃，三区温度为280℃，四区温度为295℃，五区温度为305℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为290℃，组件压力为14MPa，喷丝头拉伸比为120。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为230℃，缓冷长度为40mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.1m/s，风温为23℃，湿度为75％。所述卷绕成型时的卷绕张力为160cN，卷绕的速度为3200m/min，所述卷绕超喂比例为3.5％。所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.6；所述第一次热定型的温度为225℃；所述第二次热定型的温度为235℃。

实施例七：聚酰胺56工业丝(2800dtex/480f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.05：1。所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的250ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的2000ppm。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.2Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为260℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为285℃。抽真空至真空度-0.03Mpa，抽真空后的温度为290℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为30h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.35。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.2，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为32000，分子量分布为1.5，含水率为450ppm，氨基含量为38.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为258℃，二区温度为276℃，三区温度为288℃，四区温度为298℃，五区温度为305℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为293℃，组件压力为12MPa，喷丝头拉伸比为160。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为230℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为23℃，湿度为70％。所述卷绕成型时的卷绕张力为280cN，卷绕的速度为2700m/min，所述卷绕超喂比例为3％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为4.8；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例八：聚酰胺56工业丝(233dtex/36f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.05：1。所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的150ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的800ppm。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.2Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为260℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为285℃。抽真空至真空度-0.01Mpa，抽真空后的温度为290℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为30h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.4，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为33000，分子量分布为1.6，含水率为550ppm，氨基含量为33.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为268℃，二区温度为280℃，三区温度为290℃，四区温度为295℃，五区温度为303℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为298℃，组件压力为18MPa，喷丝头拉伸比为120。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为30mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为23℃，湿度为70％。所述卷绕成型时的卷绕张力为140cN，卷绕的速度为3000m/min，所述卷绕超喂比例为2％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为4.8；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例九：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量的300ppm热稳定剂氯化铜，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.25Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为260℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.01Mpa，抽真空后的温度为280℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为22h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.4，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为33000，分子量分布为1.6，含水率为550ppm，氨基含量为33.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为268℃，二区温度为280℃，三区温度为290℃，四区温度为295℃，五区温度为303℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为280℃，组件压力为13MPa，喷丝头拉伸比为150。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为200℃，缓冷长度为40mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.3m/s，风温为20℃，湿度为70％。所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕的速度为2700m/min，所述卷绕超喂比例为2.5％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为4.8；所述第一次热定型的温度为210℃；所述第二次热定型的温度为220℃。

实施例十：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.15：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.3Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.04Mpa，抽真空后的温度为285℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

在聚合熔体切粒前在线注入热稳定剂母粒，所述热稳定剂母粒中铜离子含量为2.0wt％，热稳定剂母粒添加量为1.5wt％。所述热稳定剂母粒基体材料为聚酰胺56。所述热稳定剂母粒的制备方法包括如下步骤：(a)将基体材料聚酰胺56真空干燥，然后磨粉；所述聚酰胺56为65重量份，相对粘度为2.9，数均分子量为24kg/mol，分子量分布为2.1，含水率为500ppm。(b)将步骤(a)获得的粉末与12.5重量份热稳定剂碘化亚铜，0.5重量份润滑剂wax OP、0.2重量份抗氧剂168进行混合，采用双螺杆熔融挤出造粒获得热稳定剂母粒，其中各区加工温度为一区251℃，二区264℃，三区269℃，四区273℃，五区276℃，螺杆转速为250r/min，过滤网150目。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为155℃，干燥时间为25h。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.5。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.7，齐聚物含量为0.6wt％，数均分子量为34000，分子量分布为1.5，含水率为300ppm，氨基含量为33.8mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为265℃，二区温度为278℃，三区温度为288℃，四区温度为295℃，五区温度为300℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为295℃，组件压力为14MPa，喷丝头拉伸比为80。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为230℃，缓冷长度为25mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.1m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为2600m/min，卷绕超喂比例为2％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例十一：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.06：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.2Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.06Mpa，抽真空后的温度为285℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为28h。所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.3，齐聚物含量为0.9wt％，数均分子量为32000，分子量分布为1.6，含水率为450ppm，氨基含量为36.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为255℃，二区温度为275℃，三区温度为280℃，四区温度为290℃，五区温度为305℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为295℃，组件压力为14MPa，喷丝头拉伸比为140。

在纺丝过程中通过母粒添加装置共混加入热稳定剂母粒，所述热稳定剂母粒中铜离子含量为1.8wt％。热稳定剂母粒添加量为1.2wt％。所述热稳定剂母粒的制备方法与实施例十相同。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为240℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.4m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为3500m/min，卷绕超喂比例为2％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例十二：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.08：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.2Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0MPa，降压结束后反应体系的温度为275℃。抽真空至真空度-0.05Mpa，抽真空后的温度为290℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

(3)所述低粘度聚酰胺56树脂通过固相增粘制备高粘度聚酰胺56树脂。所述固相增粘的温度为160℃，干燥时间为28h。所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.4。所述高粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为3.2，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为30000，分子量分布为1.6，含水率为400ppm，氨基含量为32.3mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为250℃，二区温度为270℃，三区温度为285℃，四区温度为290℃，五区温度为290℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为285℃，组件压力为12MPa，喷丝头拉伸比为180。

在纺丝过程中通过母粒添加装置共混加入热稳定剂母粒，所述热稳定剂母粒中铜离子含量为1.6wt％。热稳定剂母粒添加量为1.5wt％。

所述热稳定剂母粒基体材料为聚酰胺6。所述热稳定剂母粒的制备方法包括如下步骤：(a)将基体材料聚酰胺6真空干燥，然后磨粉；所述聚酰胺6为65重量份，相对粘度为2.9，数均分子量为24kg/mol，分子量分布为2.1，含水率为500ppm。(b)将步骤(a)获得的粉末与15重量份热稳定剂碘化亚铜，0.5重量份润滑剂wax OP、0.2重量份抗氧剂168进行混合，采用双螺杆熔融挤出造粒获得热稳定剂母粒，其中各区加工温度为一区200℃，二区210℃，三区220℃，四区230℃，五区235℃，螺杆转速为250r/min，过滤网150目。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为225℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为3300m/min，卷绕超喂比例为2％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例十三：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入占生产原料总重量200ppm的热稳定剂碘化亚铜，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.25Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为280℃。抽真空至真空度-0.01Mpa，抽真空后的温度为295℃，直接获得高粘度聚酰胺56熔体。所述压力均为表压。

所述高粘度聚酰胺56熔体96％硫酸的相对粘度为3.4，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为30000，分子量分布为1.6，含水率为400ppm，氨基含量为32.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56熔体通过熔体增压泵输送到纺丝箱体，直接进行纺丝。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为280℃，组件压力为18MPa，喷丝头拉伸比为200。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为2500m/min，卷绕超喂比例为2％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例十四：聚酰胺56工业丝(2800dtex/480f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入热稳定剂，制得浓度为65％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.08：1。所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的700ppm。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.4Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为265℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为285℃。抽真空至真空度-0.06Mpa，抽真空后的温度为290℃，直接获得高粘度聚酰胺56熔体。所述压力均为表压。

所述高粘度聚酰胺56熔体96％硫酸的相对粘度为3.5，齐聚物含量为1.0wt％，数均分子量为34000，分子量分布为1.6，含水率为450ppm，氨基含量为40.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述高粘度聚酰胺56熔体通过熔体增压泵输送到纺丝箱体，直接进行纺丝。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为290℃，组件压力为12MPa，喷丝头拉伸比为180。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为210℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为23℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为280cN，卷绕的速度为2900m/min，所述卷绕超喂比例为3％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于：所述拉伸的总拉伸倍数为4.5；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

实施例十五：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法与实施例六相同，区别在于，所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的1000ppm。

实施例十六：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法与实施例六相同，区别在于，所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的2000ppm。

实施例十七：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法与实施例六相同，区别在于，所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的1800ppm。

实施例十八：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法与实施例六相同，区别在于，所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾的复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的2500ppm。

对比例一：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法与实施例一相同，区别在于，没有在步骤(1)1,5-戊二胺和己二酸聚合中加入热稳定剂醋酸铜。

对比例二：聚酰胺56工业丝(933dtex/140f)

制备方法与实施例一相同，区别在于，步骤1聚合中，获得的高粘度聚酰胺56树脂含水率为1200ppm。

对比例三：聚酰胺56工业丝(1670dtex/192f)

制备方法包括如下步骤：

1、聚合：

(1)氮气条件下，将原料1,5-戊二胺、己二酸和水混合均匀，加入热稳定剂，制得浓度为60％的聚酰胺56盐溶液；其中，所述1,5-戊二胺和己二酸的摩尔比为1.1：1。所述热稳定剂为醋酸铜与碘化钾复配，醋酸铜添加量占生产原料总重量的200ppm，碘化钾添加量占生产原料总重量的500ppm。

(2)将所述聚酰胺56盐溶液加热，反应体系内压力升至2.3Mpa，排气，保压，保压结束时反应体系的温度为255℃。再降压使反应体系内压力降至0.1MPa，降压结束后反应体系的温度为270℃。抽真空至真空度-0.05Mpa，抽真空后的温度为280℃，获得低粘度聚酰胺56树脂。所述压力均为表压。

所述低粘度聚酰胺56树脂96％硫酸的相对粘度为2.5，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为16000，分子量分布为1.5，含水率为500ppm，氨基含量为42.5mmol/kg。

2、纺丝：

(1)将所述低粘度聚酰胺56树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺56熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为250℃，二区温度为275℃，三区温度为280℃，四区温度为295℃，五区温度为305℃。将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成初生丝；所述纺丝箱体的温度为290℃，组件压力为14MPa，喷丝头拉伸比为120。

(2)对所述初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；

所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为230℃，缓冷长度为40mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.1m/s，风温为23℃，湿度为75％。所述卷绕成型时的卷绕张力为160cN，卷绕的速度为3200m/min，所述卷绕超喂比例为3.5％。所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.6；所述第一次热定型的温度为225℃；所述第二次热定型的温度为235℃。

对比例四：聚酰胺6工业丝(933dtex/140f)

所述制备方法包括如下步骤：

1、将高粘度聚酰胺6树脂加热至熔融状态，形成聚酰胺6熔体，所述加热在螺杆挤出机中进行，具体分为五区加热，一区温度为255℃，二区温度为270℃，三区温度为280℃，四区温度为290℃，五区温度为300℃。所述高粘度聚酰胺6树脂96％硫酸的相对粘度为3.3，齐聚物含量为0.8wt％，数均分子量为30000，分子量分布为1.6，含水率为400ppm，氨基含量为36.5mmol/kg。

2、将所述聚酰胺6熔体进行纺丝，将所述聚酰胺56熔体经纺丝箱体的喷丝板喷出，形成所述初生丝；所述纺丝箱体的温度为290℃，组件压力为15MPa，喷丝头拉伸比为150。

3、对所述初生丝进行处理后得到所述聚酰胺6工业丝，所述处理过程包括如下步骤：对所述出喷丝孔初生丝进行保温、冷却、上油、拉伸、卷绕成型，得到所述聚酰胺56工业丝；所述保温采用缓冷装置进行，缓冷温度为220℃，缓冷长度为20mm；冷却为侧吹风进行冷却，风速为1.2m/s，风温为22℃，湿度为70％。

所述卷绕成型时的卷绕张力为90cN，卷绕速度为3500m/min，卷绕超喂比例为2.0％。

所述拉伸过程为四级拉伸，所述拉伸过程与实施例一相同；区别在于，所述拉伸的总拉伸倍数为5.0；所述第一次热定型的温度为220℃；所述第二次热定型的温度为230℃。

以上实施例和对比例中无油丝相对粘度与其树脂相对粘度的差的绝对值、以及无油丝氨基与其树脂氨基的差的绝对值、断单丝(次数/24h)和制成率(％)如表1所示。获得的聚酰胺56工业丝性能结果如表2所示。

表1

本发明通过降低无油丝粘度与氨基波动范围，提高了聚酰胺56熔体均匀性和和稳定性，减少了断单丝次数，增加了可纺性，制备的聚酰胺56工业丝的制成率≥95％，断单丝次数≤1次/24h。

表2

本发明通过优化聚酰胺56树脂粘度、齐聚物含量、分子量及其分布、含水率，其次优化聚酰胺56工业丝纺丝工艺，提高了聚酰胺56工业丝的结晶度与取向度，增加定型温度与增大卷绕超喂比例，降低其后续应力松弛，最终得到具有优异力学性能与尺寸稳定性能的聚酰胺56工业丝，断裂强度可达8.0cN/dtex以上，断裂伸长率为26％以下；干热收缩率和沸水收缩率可达6％以下；结晶度70％以上；取向度80％以上。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。