全自动立模支抽芯模设备及其工作方法

技术领域

本发明涉及预制构件技术领域，特别是一种全自动立模支抽芯模设备及其工作方法。

背景技术

预制构件是在工厂中用模具制造而成的。常见的预制构件为混凝土墙体，在工厂中设置好模具后，向模具内浇筑混凝土，待混凝土凝固后将模具拆除，就得到了预制墙体。

预制构件的生产方式包括平模和立模两种方式。平模指的是模具水平放置，立模指的是模具竖直放置。发明人曾发明过一种既可以用于平模生产、又可以用于立模生产的预制墙体模具。该预制墙体模具包括大体上呈矩形的模具框架，模具框架内设置芯模，用于构造预制墙体内部的形状。

但是，芯模的拆除通常仍然需要人工手动拆除，耗费人力和时间，生产效率低。

发明人曾发明过一种预制构件立模生产装置，记载于中国专利公开CN111531688A中。其包括至少一个竖直设置的芯模，模台固定连接有用于安装和拆卸芯模的机构，驱动单元包括安装在支架上的至少一个油缸，油缸的推杆向下设置；传动单元包括一条与推杆下端连接的通轴；芯模的侧端向下延伸形成连接板，所述连接板的底部与通轴可转动的连接。这种生产装置存在以下几点缺陷：

第一，各拆卸芯模的连接板之间利用一条通轴连在一起，只能一起动作，一旦有一组芯模拆卸出现故障，如芯模和混凝土结合的过于紧实，没能成功拖出等情形，就会影响其他几组芯模的拆卸。尽管CN111531688A中设计了相应的阶梯式结构(见CN111531688A说明书第0038-0039段)，但这使得拆模机构的底部结构变得复杂。

第二，预制构件底部的现浇空腔由芯模形成，而很多预制构件底部现浇空腔的数量、位置、间距都是不同的。但在CN111531688A中，每组芯模的间距、位置都是固定的，整体的芯模数量也是固定的，所以只能生产这一种预制构件，如果生产线对预制构件底部现浇空腔的数量、位置、间距有所调整，这套生产装置就无法灵活适用。

因鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种全自动立模支抽芯模设备，可在原工位对芯模进行清理，同时还可以全自动拆卸芯模，每个芯模可以独立拆卸，而且可以生产底部现浇空腔横向位置、间隔、数量不同的多种预制构件。

为解决上述问题，本发明实施例提供预制构件立模生产装置，包括立模主体，还包括基础架，所述基础架上设置多组芯模支撑架，芯模安装在所述芯模支撑架上；

所述基础架包括横梁，每组所述芯模支撑架的上端和/或下端通过第一滑动连接件与所述横梁滑动配合，以芯模间距为准调整第一滑动连接件使得所述芯模支撑架移动到相应位置后用顶丝固定在所述横梁上；

所述芯模支撑架包括背板，所述背板位于所述横梁的侧面且与所述固定部件连接；

所述芯模的底部连接支撑组件，所述支撑组件包括第二滑动连接件和主轴，所述芯模可围绕所述主轴转动进而产生倾斜，所述第二滑动连接件和所述背板的侧缘滑动配合；所述背板的侧面设有倾斜预留槽，以使得所述第二滑动连接件运动到所述倾斜预留槽时与所述背板侧缘分离；所述主轴的下方连接有带动所述芯模沿着所述背板上下运动的第一动力装置。

进一步地，所述支撑组件还包括从内而外依次设置的第一连接板、第二连接板和第三连接板，所述第一连接板连接在所述芯模的底端，所述第二滑动连接件设置在所述第三连接板上，所述第二连接板可沿着竖向调整位置并在调整到指定位置后被第一连接板和第三连接板夹住固定；所述主轴横向穿置在所述第二连接板上。

进一步地，所述第二连接板底端靠近所述背板的一侧构造有斜面，以使得所述芯模沿着所述主轴倾斜时，所述斜面抵靠在所述背板上。

进一步地，所述背板下部开设有通孔，第二动力装置通过所述通孔连接倾斜传力架；所述第二连接板下部内侧设有倾斜传动杆，以使得所述芯模沿着所述背板下降后，所述倾斜传动杆可以落入所述倾斜传力架，并在所述第二动力装置的带动下令所述芯模产生倾斜。

进一步地，所述倾斜预留槽的内侧设有第一限位板，所述缺口下方的所述背板的外缘设有第二限位板，使得所述第二连接板可运动到所述第一限位板和所述第二限位板之间；所述背面上还水平设置第三限位板，使得所述倾斜传力架可落在所述第三限位板上。

进一步地，所述背板和所述固定部件之间留有供所述第二滑动连接件通过的距离，以使得所述第二滑动连接件能够运动到所述横梁的上方。

本发明实施例还一种上述全自动立模支抽芯模设备的工作方法，包括如下步骤：

左右间距调整：调整各组芯模支撑架之间的距离；

向上支模：控制所述芯模支撑架升起，使得所述芯模进入到预制构件的模具框架内；

向下抽芯模：待预制构件模具框架内的混凝土凝固或半凝固后，控制所述芯模支撑架下降，抽出芯模；

倾斜芯模：控制芯模向前倾斜，对芯模进行清理；

回位支模：控制芯模回位，重复向上支模的动作。

与现有技术相比，本发明的具有如下有益效果：在立模设置的模具体系中，可以全自动组装和拆卸芯模，生产效率高，且能够在原工位上进行芯模的清理工作，与此同时，各个芯模的水平位置、间距、数量都可以灵活地调整，适应不同种类底部现浇空腔的预制构件生产要求；且由于各个芯模支撑架都是独立的，可以单独更换，不用因为一组芯模支撑架损坏就更换整套设备，而且每个芯模的支模和拆模都是独立动作，不用担心一组支模和拆模机构发生故障导致整体芯模都无法支模或抽模。

附图说明

图1为本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备的结构示意图(收缩状态)；

图2为本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备的结构示意图(支模状态)；

图3为本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备基础架、芯模、芯模支撑架的结构示意图(支模状态)；

图4为图3在基础架及芯模支撑架部位的放大结构示意图；

图5为图4在基础架及芯模支撑架部位的放大结构示意图(背面)；

图6为图5在滑道部位的放大结构示意图；

图7为本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备基础架、芯模、芯模支撑架的结构示意图(收缩状态)

图8为图7在芯模支撑架部位的放大结构示意图；

图9为图8另一个角度的结构示意图；

图10为本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备基础架、芯模、芯模支撑架的结构示意图(倾斜状态)；

图11为图10在芯模支撑架部位的放大结构示意图；

图12为图11的另一个角度的结构示意图；

图13为本发明另一个实施例中提供的全自动立模支抽芯模设备的结构示意图(背侧)；

图14为图13在通轴附近的放大结构示意图；

图15为图14的正面结构示意图。

图中：1-模台；2-模具框架；3-芯模；4-基础架；5-横梁；6-立柱；7-滑道；8-第一螺栓；9-第二螺栓；10-芯模支撑架；11-背板；12-主轴；13-倾斜预留槽；14-第一动力装置；15-第一连接板；16-第二连接板；17-第三连接板；18-滑块；19-第三螺栓；20-第二动力装置；21-倾斜传力架；22-U型豁口；23-斜面；24-第一限位板；25-第二限位板；26-第三限位板；27-支架；28-倾斜传动杆；29-双轮；30-轨道；31-可拆卸固定件；32-通轴；33-倾斜传力架的后侧。

具体实施方式

下面将参考附图中示出的若干示例性实施方式来描述本发明的原理和精神。应当理解，描述这些实施方式仅仅是为了使本领域技术人员能够更好地理解进而实现本发明，而并非以任何方式限制本本发明的范围。

请参考图1-2，本发明实施例提供一种全自动立模支抽芯模设备，包括立模主体，立模主体包括一个模台1，模台1上用于竖直放置模具框架2。模具框架2大体上呈矩形，由四条边模围合而成。在最下面的边模上开设有若干个供芯模3进入的开口。

安装和拆卸芯模3的机构固定在模台1的下部。在该机构的工作下，可以将芯模33组装在模具框架2内，也可以在模具框架2内的混凝土凝固后卸除芯模33与混凝土之间的结合力，或者更进一步地，将芯模3从模具框架2内抽出。

结合图1-3，安装和拆卸芯模3的机构包括基础架4，基础架4包括上下两道横梁5和左右两侧的立柱6。基础架4上水平设置多组芯模支撑架10，每组芯模支撑架10上均安装有芯模3。

进一步结合图4-6，每组芯模支撑架10的上端和下端分别通过第一滑动连接件与横梁5滑动配合，第一滑动连接件包括在芯模支撑架10移动到指定位置后将其固定在横梁5上的固定部件。以位于上端横梁5的固定部件和第一滑动连接件为例，第一滑动连接件包括大体上呈方形的滑道7，滑道7与横梁5滑动配合。滑道7内侧具有设置在横梁5端部的双轮29，双轮29可以沿着横梁5运动，从而带动芯模支撑架10横向运动。固定部件为顶丝，具体地，包括滑道7远离芯模3的一侧连接的若干第一螺栓8，控制滑道7可以带动芯模支撑架10沿着横梁5左右运动，调整到合适的位置后，上面的两组第一螺栓8固定滑道7内侧的双轮29，下面两组第二螺栓9固定横梁5，从而使得芯模支撑架10位置相对于横梁5固定。

结合图7-12，芯模支撑架10包括背板11，背板11位于横梁5的侧面且与滑道7连接，芯模3的底部连接支撑组件，支撑组件包括第二滑动连接件和主轴12，芯模3可围绕主轴12转动进而产生倾斜，第二滑动连接件和背板11的侧缘滑动配合；背板11的侧面设有倾斜预留槽13，以使得第二滑动连接件运动到倾斜预留槽13时与背板11侧缘分离；主轴12的下方连接有带动芯模3沿着背板11上下运动的第一动力装置14。

本实施例中，支撑组件包括在芯模3下方，从内而外(从中间向两侧)依次设置的两组第一连接板15、两组第二连接板16和两组第三连接板17。第一连接板15直接连接在芯模3的底端，第二滑动连接件为一对竖向设置的柱形滑块18，该滑块18设置在第三连接板17的后端内侧。滑块18和背板11的侧缘滑动配合，将背板11的侧缘作为芯模3上下运动的滑道。滑块18运动到倾斜预料槽后，与背板11之间解除滑动配合，此时芯模3倾斜动作不会因为滑块18被背板11限制而卡住。在一些实施例中，位于背板11内侧滑块18的长度大于位于背板11外侧滑块18的长度，以使得位于背板11外侧的滑块18运动到所述倾斜预留槽13时，位于背板11内侧滑块18的上部还贴在背板11上，这样的好处在于，当芯模3从倾斜状态复位时，位于内侧的滑块18可以紧贴背板11，起到限位和找垂直度的作用。在本实施例中，内侧滑块18对应的第三连接板17部分的长度也相应增长。

第二连接板16可沿着竖向调整位置并在调整到指定位置后被第一连接板15和第三连接板17夹住固定，这样就可以用第二连接板16灵活调整芯模3的高度，以适应不同芯模3、预制构件的需求。本实施例中，第一连接板15、第二连接板16和第三连接板17通过将三者穿置在一起的第三螺栓19固定。

主轴12横向穿置在两组第二连接板16上，例如第二连接板16和主轴12采用转动连接，使得第二连接板16可以相对主轴12转动，从而带动芯模3倾斜。主轴12下方连接的第一动力装置14可以为油缸，油缸推杆向上。油缸推杆向下运动时，控制芯模支撑架10和芯模3向下运动，完成将芯模3从模具框架内抽出的抽模动作。油缸推杆向上运动时，完成芯模3进入模具框架的支模动作。

背板11下部开设有通孔，第二动力装置20(如可以前后推拉的油缸等)通过通孔连接倾斜传力架21。倾斜传力架21包括一对竖向设置的U型豁口22，第二连接板16下部内侧设有倾斜传动杆28，以使得芯模3沿着背板11下降后，倾斜传动杆28可以落入倾斜传力架21的U型豁口22内，并在第二动力装置20的带动下令芯模3产生倾斜。芯模3上升时，U型豁口22可以起到滑轨作用，未升到尽头时，背板11内侧的滑块18卡到背板11，全程都有固定作用。

倾斜传动杆28可以设置两组，即每个第二连接板16内侧各设置一组，可以设置为一组。

每个所述倾斜传力架21连接一个独立的第二动力装置20，或者也可以由一组机构同时控制倾斜，例如在图1-12的基础上结合图13-15，每组背板11的后侧设有水平的轨道30，一条通轴从基础架4的一侧延伸至另一侧且穿过各组轨道30，沿着轨道30前后运动。第二动力装置(如一组或多组油缸，图中未示出)与通轴32连接。需要倾斜的芯模3对应的倾斜传力架的后侧33通过可拆卸固定件31与通轴32连接，以使得倾斜传力架21、通轴32形成一个整体，从而使得通轴32在轨道30上运动时，带动倾斜传力架21运动，进而带动芯模3倾斜。本实施例中，可拆卸固定件31包括两组大体上呈半圆形的锁扣，当然也可以是其他形式。

当需要对某个芯模支撑架10上的芯模3进行清理，即需要该芯模3倾斜时，用可拆卸固定件31将通轴32与该芯模支撑架10对应的倾斜传力架21固定，从而带动倾斜传力架21运动，使得芯模3倾斜。如果不需要让某个芯模倾斜，则不需要用可拆卸固定件31固定通轴32和倾斜传力架21，此时倾斜传力架21相当于和通轴32是分离的，通轴32的运动不会对倾斜传力架产生影响，对应的芯模自然也不会倾斜。

第二连接板16底端靠近背板11的一侧构造有斜面23，以使得芯模3沿着主轴12倾斜时，斜面23向后转动到竖直状态，抵靠在背板11上，这样的芯模3可以得到背板11和倾斜传力架21的双重支撑，提升倾斜时的稳定性。

倾斜预留槽13的内侧设有第一限位板24，倾斜预留槽13下方的背板11的外缘设有第二限位板25，使得第二连接板16可运动到第一限位板24和所述第二限位板25之间；背板11上还水平设置第三限位板26，使得所述倾斜传力架21可落在第三限位板26上。三组限位板可以在芯模3倾斜时起到扶正的作用、不发生倾斜、歪曲。

至此，在一块背板11上同时集成了滑轨、限位、倾斜等多项功能，最大限度的利用了背板11上的空间。此外，芯模支撑架的所有零部件都可以拆卸更换，如果只有局部零件损坏，可以单独更换，而不用更换整套设备。

进一步地，背板11和固定部件之间留有供第二滑动连接件通过的距离，以使得第二滑动连接件能够运动到所述横梁5的上方。

该全自动立模支抽芯模设备可以采用多组，组合在一起使用，每组的全自动立模支抽芯模设备底部的支架275可以设置行走轨道，在工位之间移动。

上述全自动立模支抽芯模设备的工作方法，包括如下步骤：

S1：左右间距调整：调整各组芯模支撑架10之间的距离。

S2：向上支模：控制芯模支撑架10升起，使得芯模3进入到预制构件的模具框架内；

S3：向下抽芯模3：待预制构件模具框架内的混凝土凝固或半凝固后，控制所述芯模支撑架10下降，抽出芯模3；

S4：倾斜芯模3：控制芯模3向前倾斜，对芯模3进行清理；

S5：回位支模：控制芯模3回位，重复向上支模的动作。

本文中应用了具体个例对发明构思进行了详细阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离该发明构思的前提下，所做的任何显而易见的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本发明的保护范围之内。