一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模

技术领域

本发明涉及汽车模具领域，具体涉及一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模。

背景技术

轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃，它是汽车不可或缺的零件。轮毂主要有三种制造方法：重力铸造法、锻造法和低压精密铸造法，其中，重力铸造法由于易产生砂眼，产品密度不均匀，表面不够平滑，逐渐被取代，而低压精密铸造需要在0.1Mpa的低压下进行铸造，由于铸造条件较高，普及率较低，而锻造法是指整块铝锭由千吨的压力机在轮毂挤压模具上直接挤压成型。但是，现有的轮毂挤压模具都锻造轮毂时都是一次挤压成型，由于铝锭变型量较大，使得轮毂成品率只有五到六成，增加了生产成本，降低了生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种上模组件、下模组件以及轮毂反挤压模，以解决了现有的问题：现有的轮毂挤压模具都锻造轮毂时都是一次挤压成型，由于铝锭变型量较大，使得轮毂成品率只有五到六成，提高了生产成本，降低了工作效率。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种用于轮毂反挤压模的上模组件，该轮毂反挤压模具有上机台，该上模组件包括：

上底板，可安装在所述上机台的下表面；

精锻上模芯，安装在所述上底板的下表面；

上模芯垫块，安装在所述上底板的下表面，且套设在精锻上模芯的外部；

上导向座，安装在所述上底板的下表面，且套设在所述上模芯垫块的外部；

第一上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中的至少一个与所述第一上模导板形成第一滑动区；

第二上模导板，固定于所述上底板和/或所述上导向座，其中，所述上底板和所述上导向座中至少一个与所述第二上模导板形成第二滑动区；

第一滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第一滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；

第二滑板，具有相对的第一端和第二端，其中，所述第二滑板的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区；

第一限位块，安装在所述第一滑板；

第二限位块，安装在所述第二滑板；

所述第一滑板和所述第二滑板相互靠近的一侧均设有缺口，当所述第一滑板与所述第二滑板相抵时，所述第一滑板与所述第二滑板形成一通孔，所述精锻上模芯的端部可贯穿该通孔；在所述精锻上模芯对原料进行预锻压或精锻压后，该原料发生形变，所述第一限位块配合所述第二限位块夹持并固定该形变后原料。

可选地，该上模组件还包括：

若干第一导向柱，所述第一导向柱的第一端固定于所述上底板，所述第一导向柱的第二端贯穿所述上模芯垫块上开设的第一通孔并固定连接有第一限位件。

可选地，该上模组件还包括：

若干第一弹性元件，位于所述上底板与所述上模芯垫块之间。

可选地，该上模组件还包括：

若干第二弹性元件，位于所述上模芯垫块与所述精锻上模芯之间。

可选地，该上模组件还包括：

第一油缸支架，用于安装第一动力装置，所述第一动力装置用于驱动所述第一滑板靠近或远离所述第二滑板；

第二油缸支架，用于安装第二动力装置，所述第二动力装置用于驱动所第二滑板靠近或远离所述第一滑板。

可选地，该上模组件还包括：

若干第一上模限位座，安装在所述第一滑板与所述第一限位块之间；

和/或若干第二上模限位座，安装在所述第二滑板与所述第二限位块之间。

可选地，该上模组件还包括：

第一拉板，其第一端通过一弹性扭件可转动地安装在所述第一限位块上；

和/或第二拉板，其第一端通过另一弹性扭件可转动地安装在所述第二限位块上；

当所述第一拉板和所述第二拉板处于自然状态时，所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离固定，该距离为d

可选地，该上模组件还包括：

第一支座，安装在第一滑板，用于安装第三动力装置，所述第三动力装置用于驱动所述第一拉板转动，以使所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离增加；

和/或第二支座，安装在第二滑板，用于安装第四动力装置，所述第四动力装置用于驱动所述第二拉板转动，以使所述第一拉板的第二端与所述第二拉板的第二端之间的距离增加。

另一方面，本发明还提供了一种用于轮毂反挤压模的下模组件，该轮毂反挤压模具有下机台，该下模组件与如上述的用于轮毂反挤压模的上模组件配合使用，该下模组件包括：

下底板，可安装在所述下机台；

导轨，安装在所述下底板；

下滑台，可滑动地安装在所述导轨；

预锻下模座，安装在所述下滑台；

锁紧块挡块，安装在所述预锻下模座；

精锻下模座，安装在所述下滑台；

精锻下模芯，安装在所述精锻下模座；

其中，所述锁紧块挡块用于配合所述精锻上模芯完成对原料的预锻压；所述精锻下模芯用于配合所述精锻上模芯完成对原料的精锻压。

可选地，该下模组件还包括：

换芯活塞杆，安装在所述下滑台。

可选地，该下模组件还包括：

下滑块限位支架，安装在所述下底板，用于限制所述下滑台的位置。

再一方面，本发明还提供了一种轮毂反挤压模，该轮毂反挤压模包括压机、上机台和下机台，该压机内安装有如上述的上模组件和/或如上述的下模组件。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点之一：

本发明通过换芯活塞杆、导轨、下滑台、精锻下模芯和预锻下模芯之间的相互配合，使得装置在锻压轮毂时，先对铝锭进行预锻压，再进行精锻压，避免铝锭一次成型变型量较大，提高了轮毂的成品率，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明一实施例中整体的结构示意图；

图2为本发明一实施例中局部的结构示意图；

图3为本发明一实施例中局部结构的左视图；

图4为本发明一实施例下底板的结构示意图；

图5为本发明一实施例下底板的结构左视图；

图6为本发明一实施例上底板的结构示意图；

图7为本发明一实施例上底板的结构爆炸图；

图8为本发明一实施例上底板结构的俯视爆炸图。

具体实施方式

以下结合附图1～8和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、用于轮毂反挤压模的上模组件、物品或者现场设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、用于轮毂反挤压模的上模组件、物品或者现场设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、用于轮毂反挤压模的上模组件、物品或者现场设备中还存在另外的相同要素。

请参阅图1～3，本实施例提供了一种轮毂反挤压模，其具体包括压机1、下机台2和上机台3，上机台3位于下机台2的上方，上机台3的下表面安装有上模组件，下机台2的上表面安装有下模组件，其中，下模组件配合上模组件可完成对原料的预锻压和精锻压。

请参阅图3～5，本实施例中的用于轮毂反挤压模的下模组件具体包括：

下底板6，下底板6固定安装在所述下机台2的上表面；

两个导轨7，两个导轨7平行安装在所述下底板6的上表面；

下滑台8，下滑台8的两个端部分别可滑动地安装在两个导轨7内；

预锻下模座12，预锻下模座12安装在所述下滑台8的上表面，预锻下模座12的侧壁设有锁紧块挡块13；

预锻下模芯14，预锻下模芯14通过可拆卸固定组件固定安装在所述预锻下模座12上；

精锻下模座9，精锻下模座9安装在所述下滑台8的上表面；

精锻下模芯10，精锻下模芯10通过可拆卸固定组件固定安装在所述精锻下模座9上；

其中，精锻下模芯10和预锻下模芯14的材质均为H13，其热处理洛氏硬度均为HRC48-51。

本实施例中，下滑台8下表面的四个端角处均装配有滚轮组件，该滚轮组件与下底板6相抵，以减小下滑台8与下底板6之间的摩擦力。另外，下滑台8的上表面与滑轨的内壁之间设有间隙，避免二者接触后产生摩擦力。

本实施例中，该下模组件还包括：

换芯活塞杆4，换芯活塞杆4通过可拆卸固定组件固定安装在所述下滑台8的侧壁上，拉动换芯活塞杆4可带动下滑台8沿导轨7的设置方向滑动。

本实施例中，该下模组件还包括：

下滑块限位支架15，下滑块限位支架15通过可拆卸固定组件固定安装在所述下底板6上，用于限制所述下滑台8的位置。另外，当下滑台8与下滑块限位支架15相抵时，精锻下模座9或预锻下模座12位于上模组件的正下方。

为了便于操作，换芯活塞杆4和下滑块限位支架15分别位于下滑台8相对的两侧。

请参阅图6～8，本实施例中的用于轮毂反挤压模的上模组件具体包括：

上底板16，上底板16固定安装在所述上机台3的下表面；

精锻上模芯23，精锻上模芯23通过可拆卸固定组件安装在上底板16的下表面；

上模芯垫块21，上模芯垫块21安装在所述上底板16的下表面，且上模芯垫块21套设在精锻上模芯23的外部；

上导向座17，上导向座17安装在所述上底板16的下表面，且上导向座17套设在所述上模芯垫块21的外部，上导向座17的下表面设有两个限位凸台；

第一上模导板201，第一上模导板201固定于所述上底板16的下表面和/或所述上导向座17的其中一侧，其中，所述第一上模导板201与所述上底板16和/或所述上导向座17形成第一滑动区；

第二上模导板202，第二上模导板202固定于所述上底板16和/或所述上导向座17的相对另一侧，其中，所述第二上模导板202与所述上底板16和/或所述上导向座17形成第二滑动区；

第一滑板25，第一滑板25具有相对的第一端和第二端，其中，所述第一滑板25的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第一滑板25的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区，第一滑板25可沿着其靠近或远离第二滑板26的方向滑动；该第一滑板25通过上导向座17的限位凸台进行限位(第一滑板25上开设有与该限位凸台相匹配的缺口，具体请参阅附图7、8)；

第二滑板26，第二滑板26具有相对的第一端和第二端，其中，所述第二滑板26的第一端可滑动地安装在所述第一滑动区，所述第二滑板26的第二端可滑动地安装在所述第二滑动区，第二滑板26可沿着其靠近或远离第一滑板25的方向滑动；该第二滑板26通过上导向座17的限位凸台进行限位(第二滑板26上开设有与该限位凸台相匹配的缺口，具体请参阅附图7、8)，第一滑板25和第二滑板26分别位于限位凸台的两侧；上模芯垫块21的下表面与第一滑板25的上表面、第二滑板26的上表面相抵；

第一限位块291，第一限位块291安装在所述第一滑板25的下表面；

第二限位块292，第二限位块292安装在所述第二滑板26的下表面；

所述第一滑板25和所述第二滑板26相互靠近的一侧均设有半圆形缺口，当所述第一滑板25与所述第二滑板26相抵时，所述第一滑板25的半圆形缺口与所述第二滑板26的半圆形缺口形成一个完整的圆形通孔，所述精锻上模芯23的端部可贯穿该圆形通孔；在所述精锻上模芯23对原料(本实施例中的原料优选地为铝锭或铝棒)进行预锻压或精锻压后，该原料发生形变，所述第一限位块291和所述第二限位块292形成一哈夫圈，该哈夫圈夹持并固定变形后原料。

当进行预锻压或精锻压时，第一限位块291和第二限位块292配合锁紧块挡块13形成成型腔，在该成型腔内进行后续的预锻压和精锻压。

精锻上模芯23配合预锻下模芯14完成对原料的预锻压，精锻上模芯23配合精锻下模芯10完成对原料的精锻压。

需要指出的是，第一滑板25的第一端在竖直方向上的厚度以及第二滑板26的第一端在竖直方向上的厚度均小于第一滑动区在竖直方向上的宽度，第一滑板25的第二端在竖直方向上的厚度以及第二滑板26的第二端在竖直方向上的厚度均小于第二滑动区在竖直方向上的宽度，使位于第一上模导板201和第二上模导板202之间的第一滑板25和第二滑板26在垂直方向上均具有自由度。

本实施例中，该上模组件还包括：

若干第一导向柱31，所述第一导向柱31的第一端固定于所述上底板16的下表面，所述第一导向柱31的第二端贯穿所述上模芯垫块21上开设的第一通孔(该第一通孔内固定设有石墨导套，第一导向柱31贯穿该石墨导套，附图中未示出)并固定连接有第一限位件，该第一限位件用于限制上模芯垫块21的位置，其中，所述第一通孔的内径和石墨导套的内径均不小于所述第一导向柱31的直径。

第一限位件与上底板16的下表面之间的距离大于上模芯垫块21在竖直方向上的厚度，上模芯垫块21可沿着第一导向柱的轴向上下滑动，上底板16的下表面和第一限位件分别决定了上模芯垫块21可移动到的最高位置和最低位置。

本实施例中，该上模组件还包括：

若干第一弹性元件22，第一弹性元件22连接于所述上底板16与所述上模芯垫块21之间。

本实施例中，该上模组件还包括：

若干第二弹性元件24，第二弹性元件24连接于所述上模芯垫块21与所述精锻上模芯23之间。

本实施例中，第一弹性元件22和第二弹性元件24优选地为螺旋弹簧。

本实施例中，该上模组件还包括：

安装在所述第一滑板25上的第一油缸支架18，第一油缸支架18用于安装第一动力装置，所述第一动力装置用于驱动与其连接的第一滑板25靠近或远离所述第二滑板26；

和/或安装在所述第二滑板26上的第二油缸支架19，第二油缸支架19用于安装第二动力装置，所述第二动力装置用于驱动与其连接的第二滑板26靠近或远离所述第一滑板25。

本实施例中，第一动力装置和第二动力装置均为油缸，该动力装置(第一动力装置或第二动力装置)的卸料活塞杆5贯穿油缸支架(第一油缸支架18或第二油缸支架19)并与滑板(第一滑板25或第二滑板26)固定连接。

本实施例中，该上模组件还包括：

若干第一上模限位座271，安装在所述第一滑板25与所述第一限位块291之间，第一上模限位座271用于增加对应的第一滑板25和第一限位块291之间的稳定性；

若干第二上模限位座272，安装在所述第二滑板26与所述第二限位块292之间，第二上模限位座272用于增加对应的第二滑板26和第二限位块292之间的稳定性，进而增加第一限位块291配合第二限位块292夹持预锻压后的轮毂的稳定性。

本实施例中，该上模组件还包括：

第一拉板301，其第一端通过一弹性扭件可转动地安装在所述第一限位块291上；

第二拉板302，其第一端通过另一弹性扭件可转动地安装在所述第二限位块292上；

当所述第一拉板301和所述第二拉板302处于自然状态时，所述第一拉板301的第二端与所述第二拉板302的第二端之间的距离固定，该距离为d

本实施例中，该上模组件还包括：

第一支座281，第一支座281安装在第一滑板25，第一支座281用于安装第三动力装置，所述第三动力装置用于驱动所述第一拉板301转动，以使所述第一拉板301的第二端与所述第二拉板302的第二端之间的距离增加；

和/或第二支座282，第二支座282安装在第二滑板26，第二支座282用于安装第四动力装置，所述第四动力装置用于驱动所述第二拉板302转动，以使所述第一拉板301的第二端与所述第二拉板302的第二端之间的距离增加。

本实施例中，第三动力装置和第四动力装置均为油缸，该动力装置(第三动力装置或第四动力装置)的卸料活塞杆5贯穿支座(第一支座281或第二支座282)并与滑板(第一拉板301或第二拉板302)固定连接。

需要说明的是，对于本实施例中的每个可拆卸固定组件的具体结构不作出具体限定，对应附图所示出的具体结构仅作为举例说明。

本实施例的一个具体应用为：

将铝锭放置于锁紧块挡块13的顶部，启动装置，使得上机台3向下移动，通过上机台3和上底板16的固定连接，使得上机台3带动上底板16移动，进而使得哈夫圈(该哈夫圈由于第一限位块291和第二限位块292构成)和锁紧块挡块13配合形成成型腔；

上底板16继续向下移动，带动精锻上模芯23向下移动，使得精锻上模芯23对铝锭形成挤压，配合锁紧块挡块13使得精锻上模芯23对铝锭形成预锻压，预锻压后铝锭发生变形，使得哈夫圈对预锻压后的轮毂形成夹持；

控制上机台3向上移动，进而使得哈夫圈带动预锻压后的轮毂向上移动，启动换芯活塞杆4，通过换芯活塞杆4和下滑台8的固定连接，使得换芯活塞杆4带动下滑台8移动，进而使得下滑台8带动精锻下模芯10和锁紧块挡块13移动，进而使得精锻下模芯10位于精锻上模芯23的底部；

使得上机台3向下移动，进而使得哈夫圈带动预锻压后的轮毂向下移动，进而使得精锻上模芯23和精锻下模芯10配合，对预锻压后的轮毂进行精锻压，进而使铝锭经过两次锻压成型，避免一次成型的变型量较大导致成品率较低，进而提高了生产效率，降低了生产成本；

当轮毂锻压成型后，使上机台3向上移动，启动卸料活塞杆5，卸料活塞杆5带动第一滑板25和第二滑板26互相远离，进而使得哈夫圈29不再对轮毂形成固定，进而对轮毂实现卸料。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。