工件输送装置

技术领域

本发明属于芯片输送技术领域，具体涉及一种工件输送装置。

背景技术

芯片由于其体积小、质量轻，在各个工序间输送时极易受到各种环境因素影响，导致芯片的状态不符合加工要求，现有技术通常在输送芯片时无法对芯片的状态进行检测，导致对损坏芯片进行加工，浪费资源，制造成本较高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种工件输送装置，该工件输送装置具有在一个加工工序的前后进行检测，避免对不良状态工件加工造成的工件损毁的优点。

根据本发明实施例的工件输送装置，包括：工件搬运装置，所述工件搬运装置用以输送工件沿x向运动，所述工件搬运装置包括：两个输送组件，所述两个输送组件关于xz平面对称布置；多个检测光纤，所述多个检测光纤设于所述第一输送组件和所述第二输送组件上，用以检测工件的输送状态；工件载板，所述工件载板设于所述两个输送组件上，所述工件载板上承载有工件。

本发明的有益效果是，本发明结构简单，通过在工件输送路径上设置多个检测光纤，一方面对工件输送位置进行检测，便于进行定位，另一方面对工件状态进行检测，避免因工件状态不良造成的加工资源和加工时间的浪费，进而提高了生产效率，降低了加工成本，减少了后续检测工作，提高了最终成品率。

根据本发明一个实施例，所述输送组件包括：基板；皮带驱动装置，所述皮带驱动装置设于所述基板上朝向所述工件载板的一侧。

根据本发明一个实施例，所述皮带驱动装置包括：两个从动轮，所述两个从动轮设于所述基板的左右两端；皮带支撑条，所述皮带支撑条设在所述基板上，且位于所述两个从动轮之间；同步带，所述同步带套设在所述两个从动轮和所述皮带支撑条上；多个张紧轮，所述多个张紧轮设在所述基板上，所述多个张紧轮与所述同步带的外周缘相抵。

根据本发明一个实施例，所述至少一个皮带驱动装置上具有主动轮和驱动电机，所述主动轮与所述同步带的内周缘相啮合，所述驱动电机的输出端与所述主动轮相连。

根据本发明一个实施例，所述工件搬运装置还包括：联轴器和花键轴，所述花键轴的一端与第一个输送组件的所述从动轮直联，所述花键轴的另一端与所述联轴器的一端相接，所述联轴器的另一端与另一个输送组件的所述从动轮相连。

根据本发明一个实施例，所述多个检测光纤包括：入料检测光纤、减速检测光纤、到料检测光纤和出料检测光纤，所述入料检测光纤、减速检测光纤、到料检测光纤和出料检测光纤沿x向依次设在所述基板上。

根据本发明一个实施例，所述工件搬运装置还包括：侧推组件，所述侧推组件设于所述基板上，且位于所述减速检测光纤和所述到料检测光纤之间；到料挡料装置，所述到料挡料装置设于所述基板上，所述到料挡料装置与所述到料检测光纤的连线平行于y轴。

根据本发明一个实施例，所述多个检测光纤还包括：入料翘曲检测光纤和出料翘曲检测光纤，所述入料翘曲检测光纤和出料翘曲检测光纤可沿z向活动设于所述基板上，所述入料翘曲检测光纤和出料翘曲检测光纤分别位于所述侧推组件的两侧。

根据本发明一个实施例，所述工件搬运装置还包括：底座；两个y向导轨，所述两个y向导轨设在所述底座上，所述两个y向导轨平行于y轴布置，所述输送组件滑动设在所述两个y向导轨上。

根据本发明一个实施例，工件输送装置还包括：顶升机构和可调平吸附锁紧治具，所述顶升机构设于所述底座上，且位于所述工件载板运动轨迹的正下方，所述可调平吸附锁紧治具固定设于所述顶升机构的上表面。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明的工件输送装置的立体结构示意图；

图2是根据本发明的工件输送装置中工件搬运装置的俯视结构示意图；

图3是根据本发明的工件输送装置中工件搬运装置的立体结构示意图；

图4是根据本发明的工件输送装置中皮带驱动装置的结构示意图；

附图标记：

工件搬运装置-1、顶升机构-2、可调平吸附锁紧治具-3、工件载板-4、基板-10、底座-11、y向导轨-12、皮带驱动装置-13、入料检测光纤-14、减速检测光纤-15、入料翘曲检测光纤-16、侧推组件-17、到料检测光纤-18、联轴器-19、花键轴-110、出料检测光纤-111、到料挡料装置-112、出料翘曲检测光纤-113、升降支架-114、同步带-13a、张紧轮-13b、从动轮-13c、皮带支撑条-13d、主动轮-13e、驱动电机-13f。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图具体描述根据本发明实施例的工件输送装置。

如图1至图4所示，根据本发明实施例的工件输送装置，包括：工件搬运装置1和工件载板4，工件搬运装置1用以输送工件沿x向运动，工件搬运装置1包括：两个输送组件和多个检测光纤，两个输送组件关于xz平面对称布置；多个检测光纤设于第一输送组件和第二输送组件上，用以检测工件的输送状态；工件载板4设于两个输送组件上，工件载板4上承载有工件。本发明结构简单，通过在工件输送路径上设置多个检测光纤，一方面对工件输送位置进行检测，便于进行定位，另一方面对工件状态进行检测，避免因工件状态不良造成的加工资源和加工时间的浪费，进而提高了生产效率，降低了加工成本，减少了后续检测工作，提高了最终成品率。

在本发明的一些具体实施方式中，如图4所示，输送组件包括：基板10和皮带驱动装置13，皮带驱动装置13设于基板10上朝向工件载板4的一侧，皮带驱动装置13驱动工件载板4移动的过程中，基板10可进行导向，避免工件载板4运动时发生偏移。

根据本发明一个实施例，皮带驱动装置13包括：两个从动轮13c，皮带支撑条13d，同步带13a和多个张紧轮13b，两个从动轮13c设于基板10的左右两端；皮带支撑条13d设在基板10上，且位于两个从动轮13c之间；同步带13a套设在两个从动轮13c和皮带支撑条13d上；多个张紧轮13b设在基板10上，多个张紧轮13b与同步带13a的外周缘相抵。进一步地，一个皮带驱动装置13上具有主动轮13d和驱动电机13f，主动轮13d与同步带13a的内周缘相啮合，驱动电机13f的输出端与主动轮13d相连，驱动电机13f设在底座11上。更进一步地，工件搬运装置1还包括：联轴器19和花键轴110，花键轴110的一端与第一个输送组件的从动轮13c直联，花键轴110的一端可沿y向活动插接至第一个输送组件的从动轮13c的中心，当加工不同尺寸的工件时，需要调整两个基板10的距离，通过花键轴110直联的方式确保了两个基板10无论靠近或远离，始终保持直联状态，动力传输过程不会受到影响，花键轴110的另一端与联轴器19的一端相接，联轴器19的另一端与另一个输送组件的从动轮13c相连。当只采用一个驱动电机13f同时带动两条同步带13a时，运动过程能够进行统一控制，避免了两个驱动电机13f分别驱动两条同步带13a运动时造成不同步的情况发生，通过联轴器19和花键轴110将两个皮带驱动装置13相连，确保了两个皮带驱动装置13运动时，两条同步带13a的运动过程保持一致，进而提升了工件载板4沿x向运动的稳定性。

根据本发明一个实施例，如图2和图3所示，多个检测光纤包括：入料检测光纤14、减速检测光纤15、到料检测光纤18和出料检测光纤111，入料检测光纤14、减速检测光纤15、到料检测光纤18和出料检测光纤111沿x向依次设在基板10上，对工件载板4进入输送组件至离开输送组件的全过程进行检测和控制，能够时刻获取工件载板4的运动状态，便于控制加工设备在合适的位置对工件进行加工。

根据本发明一个实施例，工件搬运装置1还包括：侧推组件17和到料挡料装置112，侧推组件17设于基板10上，且位于减速检测光纤15和到料检测光纤18之间；到料挡料装置112设于基板10上，到料挡料装置112与到料检测光纤18的连线平行于y轴。

进一步地，多个检测光纤还包括：入料翘曲检测光纤16和出料翘曲检测光纤113，入料翘曲检测光纤16和出料翘曲检测光纤113可沿z向活动设于基板10上，入料翘曲检测光纤16和出料翘曲检测光纤113分别位于侧推组件17的两侧，入料翘曲检测光纤16对工件加工前的状态进行检测，及时发现翘曲工件，避免对翘曲状态的工件加工造成加工不良；出料翘曲检测光纤113对加工后的工件检测，同时配合入料翘曲检测光纤16的检测结果，可综合判断加工过程是否造成工件翘曲，进而对加工过程进行调整。入料翘曲检测光纤16和出料翘曲检测光纤113均通过升降支架114固定在基板10上，当工件尺寸变化时，根据工件厚度不同进而通过升降支架114调整入料翘曲检测光纤16和出料翘曲检测光纤113的高度，使得检测过程的适用性得到提高。

根据本发明一个实施例，工件搬运装置1还包括：底座11和两个y向导轨12，两个y向导轨12设在底座11上，两个y向导轨12平行于y轴布置，输送组件滑动设在两个y向导轨12上，每个y向导轨12具有两个滑块，两个基板10分别与两个滑块相连，两个基板10的相对位置通过两个滑块调节，便于加工不同尺寸工件时，对两个基板10的相对位置进行调整。

根据本发明一个实施例，工件输送装置还包括：顶升机构2和可调平吸附锁紧治具3，顶升机构2设于底座11上，且位于工件载板4运动轨迹的正下方，可调平吸附锁紧治具3固定设于顶升机构2的上表面。

工作时，工件置于工件载板4上，工件载板4的两端在同步带13a的带动下沿x轴运动，入料检测光纤14检测工件载板4是否进入输送组件中，减速检测光纤15检测到工件载板4时，驱动电机13f开始减速，与此同时，入料翘曲检测光纤16对通过的工件上表面进行检测，若有工件发生翘曲则报警，当工件载板4运动至到料检测光纤18时，到料挡料装置112向上升高完成对工件载板4的阻挡，随后侧推组件17推动工件载板4与基板10相抵，确保工件载板4在x向和y向完成定位，随后顶升机构2向上托起工件载板4，同时可调平吸附锁紧治具3将工件进行吸附固定，进而完成z向定位，待加工完成后，出料时，由出料翘曲检测光纤113对工件进行二次检测，在由出料检测光纤111检测工件载板4出料位置。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。