物料的检测提示方法、终端设备及存储介质

技术领域

本申请涉及轨道车辆自动化组装技术，尤其涉及一种物料的检测提示方法、终端设备及存储介质。

背景技术

轨道车辆是连结各城市的重要交通纽带，也逐渐成为城市内的主要交通工具，轨道车辆还是实现货物运输的主要载体。轨道车辆主要包括：车体及设置在车体下方的转向架，转向架用于对车体进行承载并实现行走和转向功能。

为了提高轨道车辆的安全性及舒适性，通常需要对转向架进行检修。其中，减振器为转向架悬挂关键部件，每一转向架中减振器数量多达14个；再加上减振器中零部件种类繁多、大小不一，且有部分零部件差异较小，这就导致操作人员在拾取零部件时很容易出现错取等问题，不利于减振器的组装效率。

发明内容

本申请实施例中提供了一种物料的检测提示方法、终端设备及存储介质，用于克服相关技术中人工拾取零部件时极易出现错取的问题。

本申请第一方面实施例提供一种物料的检测提示方法，包括：

获取组装线的物料信息；

根据所述物料信息控制所述组装线和/或线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示；其中，所述线边库用于缓存物料。

在其中一种可能的实现方式中，所述物料信息包括：缺料信息；

所述根据所述物料信息控制所述组装线和/或线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示，包括：

根据所述缺料信息确定所述组装线及线边库与所缺物料相对应的料位，将所述料位作为待操作料位；

控制所述组装线及线边库上待操作料位处的指示灯发出视觉提示。

在其中一种可能的实现方式中，在控制所述组装线及线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示之后，还包括：

控制所述组装线上待操作料位处的扫描件扫描装有物料的料盒的标识符；

根据所述标识符控制所述线边库和/或组装线上待操作料位的存料量变更。

在其中一种可能的实现方式中，在控制所述组装线及线边库上待操作料位处的指示灯发出视觉提示之后，还包括：

控制所述线边库上待操作料位处的门禁解锁，以能够拾取所述料位处的物料。

在其中一种可能的实现方式中，所述控制所述线边库上待操作料位处的门禁解锁，包括：

接收输入的取料指令，根据所述取料指令控制所述线边库上待操作料位处的门禁解锁。

在其中一种可能的实现方式中，所述物料信息包括取料信息；

所述获取组装线的物料信息，包括：

控制所述组装线上当前料位处的指示灯发出视觉提示；

控制所述当前料位处的检测件检测取料动作，且接收所述检测件在检测到取料动作时生成的取料信息。

在其中一种可能的实现方式中，所述根据所述物料信息控制所述组装线和/或线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示，包括：

根据所述取料信息确定当前料位取料完成时，按照预设顺序控制下一料位处的指示灯发出视觉提示。

在其中一种可能的实现方式中，所述检测提示方法，还包括：根据所述取料信息确定组装线上相应料位处的物料不足时，生成所述缺料信息。

本申请第二方面实施例提供一种终端设备，包括：

存储器；

处理器；以及

计算机程序；

其中，所述计算机程序存储在所述存储器中，并被配置为由所述处理器执行以实现如前述任一项所述的方法。

本申请第二方面实施例提供一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序；所述计算机程序被处理器执行以实现如前述任一项所述的方法。

本实施例提供物料的检测提示方法、终端设备及存储介质，能够根据组装线上料位的物料信息，控制相应料位处的指示灯亮起或闪烁以发出视觉提示，从而使得操作人员能够根据视觉提示快速且准备地确定待操作料位，利于避免出现错取现象，进而利于提高组装效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为一示例性实施例提供的检测提示方法的流程示意图；

图2为另一示例性实施例提供的检测提示方法的流程示意图；

图3为又一示例性实施例提供的检测提示方法的流程示意图；

图4为再一示例性实施例提供的检测提示方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

相关技术中，在对减振器进行检修作业的过程中，通常需要对减振器进行分解、检修及组装。在减振器的组装过程中，操作人员通常是直接从放置在其附近的料盒中拾取所需零部件；然而，由于减振器组装过程所涉及的零部件数量及种类繁多，且部分零部件如不同尺寸的螺栓、垫片、弹簧片等差异较小，人为很难准确区分，这就导致操作人员在拾取物料时很容易出现错取现象，不利于减振器的组装效率。

为了克服上述技术问题，本实施例提供一种物料的检测提示方法，能够根据组装线上料位的物料信息，控制相应料位处的指示灯亮起或闪烁以发出视觉提示，从而使得操作人员能够根据视觉提示快速且准备地确定待操作料位，有效避免出现错取现象，利于提高组装效率。

为便于理解，下面先对本实施例提供的检测提示方法的应用场景进行举例说明。本实施例所提供的检测提示方法可适用于减振器的自动化组装设备。自动化组装设备包括组装线和线边库。组装线包括多个工位；至少部分工位处可设置有至少一个料盒，该至少一个料盒分别用于盛装该工位所需的物料；其中，不同种类、不同规格的物料可分别对应设置有独立的料盒。线边库可设置在组装线附近，线边库用于存储组装线上各工位所需的物料；线边库设置有多个料盒，该多个料盒分别用于存储不同的物料；不同种类、不同规格的物料可分别对应设置有独立的料盒。其中，组装线及线边库上用于放置料盒的位置为料位；物料为组装过程中所需的零部件。

在实际应用中，该物料的检测提示方法可以通过计算机程序实现，例如，应用软件等；或者，该方法也可以实现为存储有相关计算机程序的介质，例如，云盘、硬盘等；再或者，该方法还可以通过集成或安装有相关计算机程序的实体装置实现，例如，芯片、智能设备等。

下面结合附图对本实施例提供的检测提示方法的功能及实现过程进行举例说明。为便于描述，下面不妨以本实施例提供的检测提示方法由检测提示系统来执行为例，其中，检测提示系统可以为自动化组装设备的控制系统的一部分。

如图1所示，检测提示方法可包括：

S101、获取组装线的物料信息；

物料信息可包括组装线的料位信息；料位信息具体可以为料位的位置信息也即物料的位置信息，或物料的标识信息如名称、型号等。组装线每一料位可分别对应有独立的料位信息，也即组装线料位与料位信息之间为一一对应关系。相应地，线边库每一料位也可分别对应有独立的料位信息，也即组装线料位与料位信息之间为一一对应关系。如此，便于检测提示系统根据物料信息中的料位信息来确定待操作的料位。当然，对于同一种类且同一型号的物料，当其对应有多个料位时，多个料位对应的料位信息可相同或不同。

物料信息可以包括如下至少一种：缺料信息、取料信息。其中，缺料信息中可包括有组装线上待补充物料的料位信息。取料信息中可包括有组装线上当前正在被操作的料位(以下简称为当前料位)的料位信息。此外，不同种类的物料信息中还可包括有不同的操作指令或请求指令，以使得检测提示系统能够确定待操作料位的具体操作。当然，物料信息的种类以及物料信息中包含的内容并不限于此，本实施例此处只是举例说明。

在一些示例中，该物料信息可以由操作人员手动输入的。例如，操作人员可以在其工位通过按键或触控屏等输入设备输入物料信息，由输入设备将该物料信息发给检测提示系统。又例如，操作人员可通过线边库处的键或触控屏等输入设备输入物料信息，由输入设备将该物料信息发给检测提示系统。在另一些示例中，该物料信息可由组装线自动生成并发送给检测提示系统的。

S102、根据物料信息控制组装线和/或线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示。

其中，组装线及线边库上各料位处的指示灯可分别与检测提示系统通信连接。

在物料信息为缺料信息时，则控制组装线和线边库上相应料位处的指示灯发出视觉提示。也即，在组装线上有料位缺料时，可生成缺料信息发送给检测提示系统；由检测提示系统控制组装线和线边库上与该缺料信息对应的料位处的指示灯发出视觉提示，也就是说，组装线上与该缺料信息对应的料位处的指示灯发出视觉提示，切线边库上与该缺料信息对应的料位处的指示灯发出视觉提示。其中，视觉提示包括：指示灯亮起和/或指示灯闪烁。

如此，操作人员能够根据发出视觉提示的指示灯，快速且准确地找到待操作料位，也即组装线上待补充的料位以及线边库上与该料位相对应的料位，使得操作人员能够快速且准确地从线边库上相应的料位拾取物料，并将装满物料的料盒快速且准确置于组装线上待补充的料位，从而快速且准确地实现对组装线的补料，能够有效避免取错料的问题。

在物料信息为取料信息时，则控制组装线上相应料位处的指示灯发出视觉提示。例如，在当前料位处的取料未完成时，检测提示系统可控制该当前料位处的指示灯发出视觉提示。又例如，在当前料位处的取料完成时，检测提示系统可控制下一料位处的指示灯发出视觉提示。其中，视觉提示包括：指示灯亮起和/或指示灯闪烁。

如此，操作人员能够根据发出视觉提示的指示灯，快速且准确地找到组装线上的待操作料位，也即与所需物料对应的料位，从而使得操作人员能够快速且准确地从该料位拾取物料，能够有效避免取错料的问题，利于提高组装效率。其中，待操作料位，可以是当前料位，或者是下一料位。

在具体实现过程中，在物料信息不同时，指示灯发出的视觉提示可不同。例如，在物料信息为缺料信息时，指示灯可闪烁；在物料信息为取料信息时，指示灯可亮起。又例如，在物料信息为缺料信息时，指示灯可亮起且为红色；在物料信息为取料信息时，指示灯可亮起且为绿色。当然，指示灯发出视觉提示的过程并不限于此，本实施例此处只是举例说明。

本实施例提供的检测提示方法，能够根据组装线上料位的物料信息，控制相应料位处的指示灯亮起或闪烁以发出视觉提示，从而使得操作人员能够根据视觉提示快速且准备地确定待操作料位，利于避免出现错取现象，进而利于提高组装效率。

在其中一种可能的实现方式中，物料信息包括：缺料信息。相应地，如图2所示，本实施例的检测提示方法可以包括：

S201、获取组装线的物料信息；物料信息包括：缺料信息；

其中，步骤S201的功能及实现过程可与前述步骤S101类似，此处不再赘述。

S202、根据缺料信息确定组装线及线边库与所缺物料相对应的料位，将料位作为待操作料位；

也就是说，当检测提示系统接收到缺料信息时，可根据该缺料信息确定组装线及线边库上与该缺料信息对应的料位，并将组装线及线边库上的该料位作为待操作料位。其中，缺料信息可以由操作人员输入的，或由组装线自动生成的，或由检测提示系统根据组装线处检测到的信息生成的。

S203、控制组装线及线边库上待操作料位处的指示灯发出视觉提示。

在确定待操作位时，检测提示系统可生成补料提示信息，并将该补料提示信息发送给组装线及线边库上待操作料位处的指示灯，使得组装线及线边库上待操作料位处的指示灯分别根据该补料提示信息发出视觉提示。其中，组装线及线边库上待操作料位处的指示灯可同时发出视觉提示，直至组装线上料位处补料完成；或者，组装线及线边库上待操作料位处的指示灯可按照设定的顺序发出视觉提示。

本实施例中，通过在接收到缺料信息后，根据缺料信息确定待操作料位，并控制组装线及线边库上待操作料位处的指示灯发出视觉提示，从而使得操作人员能够快速且准确地确定所缺物料在组装线及线边库上对应的料位，并实现对组装线上料位进行补料，利于避免从线边库取错物料且利于避免在组装线处上错物料，进而提高组装效率。

示例性地，线边库可包括有储料柜，储料柜可包括多个单元格，每一单元格为一料位；其中部分单元格可沿线边库的长度方向并排设置，且单元格可排布成多排，多排单元格中有至少部分上下叠设，以提高线边库占用的空间的利用率。其中，每个单元格分别具有开口，开口处设置有开闭的柜门，在需要取料时，可将该柜门解锁并打开，使得单元格内的物料能够通过开口露出；在取料完成后，需将柜门锁闭。

在线边库待操作料位处的指示灯发出视觉提示之后，在一些示例中，操作人员可手动解锁待操作料位处的柜门；此时，柜门处可设置有能够手动操作的门锁。

在另一些示例中，可由检测提示系统控制待操作料位处的柜门自动解锁，以提高自动化程度。示例性地，线边库处可设置有用于接收操作人员输入取料指令的按钮或触摸屏或或指纹采集器或其它能够感应到人体靠近的感应器件，以按钮为例，在操作人员按压按钮后，按钮生成一电信号发送给检测提示系统，检测提示系统确定该电信号为取料指令时控制线边库上待操作料位柜门处的门禁解锁，以使得柜门能够打开，操作人员能够通过单元格的开口处拾取料位处的物料。

可选地，如图3所示，在S203之后，还可包括：

S204、控制组装线上待操作料位处的扫描件扫描装有物料的料盒的标识符；

S205、根据标识符控制线边库和/或组装线上相应料位的存料量变更。

其中，组装线上各料位处的扫描件可分别与检测提示系统通信连接。

在用于从线边库处取料完成后，将装满物料的料盒放置于组装线待补充物料的料位处。示例性地，在组装线料位处，可设置有扫描件，该扫描件用于扫描设置于料盒的标识符，标识符中包含了相应料盒内物料的类别、型号、数量等信息。标识符具体可以为条形码或二维码；扫描件可以为常见的能够识别条码或二维码的扫描器，如扫描枪。

在具体实现时，在确定待操作位后，检测提示系统可控制待操作位处的扫描件开始扫描，或，检测提示系统在间隔一定时间后控制待操作位处的扫描件开始扫描，或，检测提示系统在待操作位处的感应件感应到有料盒靠近时控制待操作位处的扫描件开始扫描。扫描件识别出标识符包含的信息并发送给检测提示系统。

检测提示系统可根据该标识符包含的信息控制组装线及线边库上相应料位处的存料量变更。例如，控制线边库上相应料位处的存料量减少一定数量，控制组装线上相应料位处的存料量增加一定数量。其中，对于同一物料而言，当料盒装满时，料盒内的物料数量为特定值；也即，对于同一物料而言，每次将对应于该物料的料盒装满时，料盒内的物料数量相同。或，设定料盒内盛装物料的数量，在操作人员往料盒内拾取的物料数量达到设定值时，停止拾取。当然，线边库相应料位处的料盒内盛装有预设数量的物料，操作人员也可直接将该料盒取走并放置到组装线相应料位处，或操作人员将该料盒内的物料倒入另一料盒且将另一料盒放置到组装线相应料位处。如此，便于控制组装线及线边库上相应料位处的存料量变更。

示例性地，线边库处设置有显示件，显示件用于显示线边库料位处的物料存量。检测提示系统可检测提示系统可根据设置于料盒的标识符控制线边库处显示件显示的存量变更。在具体实现时，每一料位处可分别设置有一显示件；或者，多个料位处的存量通过同一显示件进行显示。

组装线处也可设置有显示件，组装线处的显示件可用于显示组装线料位处的物料存量。检测提示系统可检测提示系统可根据设置于料盒的标识符控制组装线处显示件显示的存量变更。在具体实现时，每一料位处可分别设置有一显示件；或者，多个料位处的存量通过同一显示件进行显示。

在其它示例中，检测提示系统还可根据该标识符包含的信息来确定料盒的放置位置是否正确，以确保料盒的安装位置的正确性，从而进一步利于避免操作人员错取物料。示例性地，可将标识符包含的信息与缺料信息进行分析与对比，根据分析与对比的结果判断标识符及缺料信息对应的是否为同一料位；若确定是同一料位，则确定料盒安放正确；若确定不是同一料位，则检测提示系统可控制组装线发出声音警示和/或视觉警示。当然，确定料盒是否安放正确的实现方式并不限于此，本实施例此处只是举例说明。

本实施例中，通过控制组装线及线边库上相应料位的存量自动变更，便于及时了解组装线及线边库上相应料位的物料数量，便于对物料数量的管理，且便于实现物料的按需配送。

在其中一种可能的实现方式中，物料信息包括取料信息。

相应地，如图4所示，检测提示方法可以包括：

S301、控制组装线上当前料位处的指示灯发出视觉提示；

S302、控制当前料位处的检测件检测取料动作，且接收检测件在检测到取料动作时生成的取料信息；

S303、根据取料信息确定当前料位取料完成时，按照预设顺序控制下一料位处的指示灯发出视觉提示。

其中，组装线上各料位处的检测件可分别与检测提示系统通信连接。

检测提示系统预先对每个工序所需的物料按照工艺顺序进行了分配；当执行到某一工序时，该工序所需物料对应料位上的指示灯会发出视觉提示，以提示操作人员在该料位处拾取物料。

示例性地，以当前正在被取料的料位为当前料位。检测提示系统控制该当前料位处的指示灯发出视觉提示；且检测提示系统可控制当前料位处的检测件检测操作人员的取料动作，且接收检测件生成的取料信息，以根据接收到的取料信息判断当前料位处的取料是否完成。只有在确定当前料位处的取料完成时，才控制下一料位处的指示灯发出视觉提示，以引导操作人员拾取物料；在下一料位的指示灯发出视觉提示时，该料位则可作为当前料位；如此直至完成一次生产，例如完成一次组装或完成一次检测。

其中，检测件可以为光电传感器，在有操作人员靠近料位时，光电传感器能够检测到光亮变化，且光电传感器能够将该光亮变化传递给检测提示系统。

检测提示系统可预先存储有各工序所需物料对应的拾取次数；检测提示系统可将从检测件处获取的取料信息确定当前的拾取次数，且将当前的拾取次数与预先存储的拾取次数进行比较，若当前的拾取次数达到预先存储的拾取次数，则确定当前料位处的取料完成，使得检测提示系统能够按照预设顺序控制下一料位处的指示灯发出视觉提示。其中，预设顺序可根据组装过程中零部件的装配顺序来设置。拾取次数可以为一次或多次，也即该工序完成一次生产所需物料可拾取一次或拾取多次物料，具体可根据实际需要来设置。不同料位处对应的拾取次数可以相同或不同。

在具体实现时，对每一料位处，可预先规划操作人员每次拾取时取一定数量的物料，并由此确定出每个料位处的拾取次数。例如，可规定操作人员每次拾取一件物料，则当检测件检测到的操作人员在该料位处的拾取次数也即取料动作的次数达到所需物料数量时，检测提示系统就能够确定在当前料位处的取料动作完成。又例如，可规定操作人员每次拾取就取完所需物料，如此，操作人员只需拾取一次物料，也即在该料位处只需执行一次取料动作；则当检测件检测到操作人员在该料位处的取料动作时，检测提示系统就能够确定在当前料位处的取料动作完成。当然，确定取料是否完成的实现过程并不限于此，本实施例此处只是举例说明；具体可视实际情况而定。

本实施例中，可通过发出视觉提示的指示灯快速且准确地确定取料料位，且只有在当前料位取料动作都完成后，预设顺序中的下一料位处的指示灯才会发出视觉提示，如此，能够有效避免错取物料和漏取物料的问题，从而利于提高组装效率。

可选地，检测提示方法，还包括：根据取料信息确定组装线上相应料位处的物料不足时，生成缺料信息。

在一些示例中，检测提示系统可根据取料信息确定相应料位处的存量，在相应料位处的存量满足预设条件时确定物料不足，并生成缺料信息。在根据取料信息确定相应料位处的存量位于预设范围内时，可确定物料不足并生成缺料信息；其中，预设范围可根据实际需要来设置，本实施例此处不做具体限定。例如，预设范围可以为在该工序完成单次生产所需拾取物料的数量；如此，检测系统在相应料位处的存量不能满足完成下一次生产的需求时，可生成缺料信息。

在另一些示例中，由于料盒中物料的存量可以是已知数值，完成单次生产所需拾取物料的数量也可以是已知数值，因此可确定出料盒中物料的存量能够满足需求的剩余拾取次数，在剩余拾取次数低于预设数值时，检测提示系统可确定料位处的物料不足时并生成缺料信息。

检测提示系统可根据该缺料信息确定组装线及线边库与所缺物料相对应的料位，将料位作为待操作料位，控制组装线及线边库上待操作料位处的指示灯发出视觉提示，从而利于操作人员快速且准确地实现对物料的补充。

本实施例还提供一种检测提示系统，其为与前述方法实施例对应的产品侧实施例，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，可参考前述方法实施例中相应内容，本实施例此处不再赘述。

本实施例还提供一种终端设备，包括：

存储器；

处理器；以及

计算机程序；

其中，计算机程序存储在存储器中，并被配置为由处理器执行以实现如前述实施例中的检测提示方法。

存储器用于存储计算机程序，处理器在接收到执行指令后，执行计算机程序，前述相应实施例揭示的流过程定义的系统所执行的方法可以应用于处理器中，或者由处理器实现。

存储器可能包含高速随机存取存储器(RAM：Random Access Memory)，也可能还包括非不稳定的存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。存储器可通过至少一个通信接口(可以是有线或者无线)实现该系统网元与至少一个其他网元之间的通信连接，可以使用互联网，广域网，本地网，城域网等。

处理器可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。在实现过程中，实施例一揭示的方法的各步骤可以通过处理器中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现成可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的相应方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

结合本发明实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件单元组合执行完成。软件单元可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。该存储介质位于存储器，处理器读取存储器中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。

本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序；计算机程序被处理器执行以实现如前述实施例中的检测提示方法。具体的实现过程请参照前述检测提示方法的实施例，本实施例此处不再赘述。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。