全自动槽筒并纱机

技术领域

本发明属于纺织机械技术领域，尤其涉及全自动槽筒并纱机。

背景技术

短纤并纱机可以分为两种：传统槽筒式与新型电子凸轮式，传统槽筒式市场使用比较普遍，结构简单，价格便宜，通用性比较强，并纱速度快，但是在上下纱时需要大量人工操作，设备停机位较多，产量相对减少。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供全自动槽筒并纱机，能够全自动换管和自动落纱，大幅度节省人工，提高产量，减少员工下纱时间，减少工作量。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

全自动槽筒并纱机，包括机架、为原纱提供张力的张力装置、用于纱线并纱成型的成型装置，其特征在于：机架设有自动换管机构以实现成型装置上的全自动换管，自动换管装置包括用于卷绕管连续上料的上管机构、用于夹紧卷绕管的夹管机构和用于调整纱线位置的拨线机构。在机架上设置自动换管装置，实现机器的全自动换管和自动落纱，能够大幅节省人力，减少人工换管和下纱所需的时间，从而能够提高设备运作并纱的时间，间接提高产量。自动换管装置结构简单，安装简易，换管步骤少，损坏率低，换管成功率高。

进一步，上管机构包括放管箱、换管架和换管升降气缸，放管箱朝向换管架的一端向下倾斜设置，换管架设有挡板和卡槽，卡槽设于挡板的底部，换管升降气缸与换管架相连接，换管升降气缸驱动换管架上下移动。放管箱用于放置卷绕管，朝向换管架倾斜，则能够使得放管箱中的卷绕管能够在重力作用下滚入换管架的卡槽中。换管架设置一个卡槽，且卡槽只能容易一个卷绕管，并在卡槽使得上方设置挡板阻挡，当换管架在换管升降气缸的作用下上行时，卡槽上升至放管箱的底部，放管箱中的卷绕管滚入卡槽，之后换管升降气缸下行，带动卡槽内的卷绕管下行，而放管箱中的其他卷绕管则被挡板挡住，留在了放管箱内。

进一步，放管箱设有限位片。限位片能够对放管箱内的卷绕管进行限位，保证卷绕管依次排列，避免卷绕管在上方多次堆积导致无法正常上管。

进一步，夹管机构包括筒子架和顶盘气缸，顶盘气缸设于筒子架上。筒子架用于支撑，而顶盘气缸则能够顶紧夹住卷绕管，实现对卷绕管的夹紧，在需要下纱是，只需顶盘气缸松开，是卷绕管落下即可。

进一步，筒子架设有转轴，转轴设于机架上，转轴与机架转动连接，机架设有抬升气缸，抬升气缸驱动筒子架在机架上转动，筒子架设有下纱通道。筒子架通过转轴和抬升气缸，实现了整个筒子架在机架上的转动，一方面，在顶盘气缸夹住了换管架上的卷绕管之后，通过向下转动能够使得卷绕管脱离换管下，实现卷绕管的上管，另一方面，输送带设置在转轴的另一侧，与筒子顶盘气缸相对，而下纱通道设置在靠近顶盘气缸的位置，且靠近顶盘气缸的一端朝下倾斜设置，在筒子架抬升过程中，朝下的一端会抬起超过之前较高的一端，此时顶盘气缸松开，卷绕管就会落在下纱通道上，最后沿着下纱通道滚入输送带中。下纱通道通过该种设计，在筒子架不抬升时，即使顶盘气缸夹管失败，也不会导致下纱通道中进入为卷绕的卷绕管，保证输送带中都是输送成品卷绕纱，保证了工人下纱收集的效率和效果，不需要因为机器失误而额外筛选，提升生产效率。筒子架的抬升架构，还能够保证顶盘气缸夹好的卷绕管与槽筒之间的贴合，保证纱线的卷绕质量。

进一步，机架设有连接板，连接板上设有限位轮，筒子架设有限位板，限位板设有限位孔，限位轮设于限位孔中。通过限位轮和限位孔的配合，能够限位筒子架的运动行程，保证筒子架的转动精度，保证上管对接和卷绕管卷绕运行的精度，保证纱线卷绕质量。

进一步，拨线机构包括用于调整纱线位置的拨纱组件和用于换筒时剪纱绕纱的夹纱剪刀组件，拨纱组件包括拨纱杆、拨纱电机、第一拨纱电机停止开关和第二拨纱电机停止开关，拨纱杆与拨纱电机相连接，拨纱电机驱动拨纱杆转动，第一拨纱电机停止开关和第二拨纱电机停止开关均与拨纱电机相连接。拨纱组件用于拨动纱线，便于上管时纱线的夹紧和缠绕，保证上管后纱线能够正确缠绕在卷绕管上，保证设备正常运作。通过拨纱电机控制拨纱杆的转动，实现纱线的拨动，拨纱杆的转动角度为90度，在两个停留位置都设置拨纱电机停止开关，在拨纱杆触碰到拨纱电机停止开关则会使电机停止运作。

进一步，夹纱剪刀组件包括第一刀片、第二刀片、夹纱剪刀气缸、连接杆和剪刀抬升电机，连接杆的一端与剪刀抬升电机连接，连接杆的另一端与夹丝剪刀气缸相连接，剪刀抬升电机通过驱动连接杆转动实现夹丝剪刀气缸的抬升，第一刀片与夹纱剪刀气缸固定连接，第二刀片设于第一刀片上，第一刀片与第二刀片转动连接，夹纱剪刀气缸的活塞杆与第二刀片相连接并驱动第二刀片转动，第一刀片和第二刀片的底部均设有夹纱块。夹纱剪刀组件能够实现三个效果，一、剪纱，在一筒卷绕管卷绕完成以后，需要将纱线剪断，才能够保证卷绕管正常下纱；二、夹纱，夹住被剪断的纱线，才能够保证后续能够调整纱线位置使纱线能够缠绕在新换上的卷绕管上；三、调整纱线位置，带着纱线调整位置，使得纱线能够贴在顶盘气缸上，在顶盘气缸夹紧卷绕管时能够同时夹紧纱线，而后卷绕管转动时，纱线就能够自然而然的缠绕在卷绕管上。夹纱剪刀组件能够方便自动换管的工作，与夹管机构、上管组件配合实现全自动换管，换管成功率更高。

进一步，机架设有第一抬升电机停止开关和第二抬升电机停止开关，第一抬升电机停止开关和第二抬升电机停止开关均与剪刀抬升电机相连接。第一抬升电机停止开关和第二抬升电机停止开关能够限位连接杆的行程，保证连接杆的运动轨迹，从而能够保证换管和绕纱的成功率。

进一步，机架设有输送机构包括输送电机和输送带，输送电机与输送带相连接。通过输送带能够降低工人的劳动强度，只需在输送带的出口一侧统一收集卷绕完成的纱线机构，减少了来回收纱所需的时间，保证了下纱的效率，减少工人的工作量。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明在使用时，满筒后槽筒停止转动，之后拨纱电机工作，拨纱杆带动纱线从第二拨纱电机停止开关处旋转到第一拨纱电机停止开关处，之后夹纱剪刀组件剪断纱线并夹紧，槽筒转动三圈收取卷绕管的尾纱，之后筒子架抬起，顶盘气缸打开，卷绕管掉入下纱通道，然后拨纱杆从第一拨纱电机停止开关处旋转到第二拨纱电机停止开关处，之后夹纱剪刀组件夹着纱线向上移动，拨纱杆带动纱线从第二拨纱电机停止开关处旋转到第一拨纱电机停止开关处，换管架带着新的卷绕管下降至顶盘气缸处，顶盘气缸夹紧卷绕管和纱线，筒子架下降回槽筒处，然后换管架上升，拨纱杆从第一拨纱电机停止开关处旋转到第二拨纱电机停止开关处，夹纱剪刀组件复位，槽筒启动开始并纱卷绕工作。本发明实现机器的全自动换管和自动落纱，能够大幅节省人力，减少人工换管和下纱所需的时间，从而能够提高设备运作并纱的时间，提高产量，大幅度减少人工，降低设备停机率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明全自动槽筒并纱机的结构示意图；

图2为本发明中全自动换管的结构示意图；

图3为本发明中夹管架构的结构示意图；

图4为本发明中上管机构的结构示意图；

图5为本发明中拨纱组件的结构示意图；

图6为本发明中夹纱剪刀组件的结构示意图；

图7为本发明中输送带的结构示意图。

图中，1-机架；2-张力装置；3-成型装置；4-自动换管装置；5-上管机构；6-夹管机构；8-放管箱；9-换管架；10-换管升降气缸；11-挡板；12-卡槽；13-限位片；14-筒子架；15-顶盘气缸；16-转轴；17-抬升气缸；18-下纱通道；19-连接板；20-限位轮；21-限位板；22-限位孔；23-拨纱组件；24-夹纱剪刀组件；25-拨纱杆；26-拨纱电机；27-第一拨纱电机停止开关；28-第二拨纱电机停止开关；29-第一刀片；30-第二刀片；31-夹纱剪刀气缸；32-连接杆；33-剪刀抬升电机；34-夹纱块；35-第一抬升电机停止开关；36-第二抬升电机停止开关；37-输送电机；38-输送带；39-卷绕管；40-槽筒。

具体实施方式

如图1至图7所示，为本发明全自动槽筒并纱机，包括机架1、为原纱提供张力的张力装置2、用于纱线并纱成型的成型装置3，机架1设有自动换管装置4以实现成型装置3上的全自动换管，自动换管装置4包括用于卷绕管39连续上料的上管机构5、用于夹紧卷绕管39的夹管机构6和用于调整纱线位置的拨线机构。在机架1上设置自动换管装置4，实现机器的全自动换管4和自动落纱，能够大幅节省人力，减少人工换管和下纱所需的时间，从而能够提高设备运作并纱的时间，间接提高产量。自动换管装置4结构简单，安装简易，换管步骤少，损坏率低，换管成功率高。

上管机构5包括放管箱8、换管架9和换管升降气缸10，放管箱8朝向换管架9的一端向下倾斜设置，换管架9设有挡板11和卡槽12，卡槽12设于挡板11的底部，换管升降气缸10与换管架9相连接，换管升降气缸10驱动换管架9上下移动。放管箱8用于放置卷绕管39，朝向换管架9倾斜，则能够使得放管箱8中的卷绕管39能够在重力作用下滚入换管架9的卡槽12中。换管架9设置一个卡槽12，且卡槽12只能容易一个卷绕管39，并在卡槽12使得上方设置挡板11阻挡，当换管架9在换管升降气缸10的作用下上行时，卡槽12上升至放管箱8的底部，放管箱8中的卷绕管39滚入卡槽12，之后换管升降气缸10下行，带动卡槽12内的卷绕管39下行，而放管箱8中的其他卷绕管39则被挡板11挡住，留在了放管箱8内。

放管箱8设有限位片13。限位片13能够对放管箱8内的卷绕管39进行限位，保证卷绕管39依次排列，避免卷绕管39在上方多次堆积导致无法正常上管。

夹管机构包括筒子架14和顶盘气缸15，顶盘气缸15设于筒子架14上。筒子架14用于支撑，而顶盘气缸15则能够顶紧夹住卷绕管39，实现对卷绕管39的夹紧，在需要下纱是，只需顶盘气缸15松开，是卷绕管39落下即可。

筒子架14设有转轴16，转轴16设于机架1上，转轴16与机架1转动连接，机架1设有抬升气缸17，抬升气缸17驱动筒子架14在机架1上转动，筒子架14设有下纱通道18。筒子架14通过转轴16和抬升气缸17，实现了整个筒子架14在机架1上的转动，一方面，在顶盘气缸15夹住了换管架9上的卷绕管39之后，通过向下转动能够使得卷绕管39脱离换管下，实现卷绕管39的上管，另一方面，输送带设置在转轴16的另一侧，与筒子顶盘气缸15相对，而下纱通道18设置在靠近顶盘气缸15的位置，且靠近顶盘气缸15的一端朝下倾斜设置，在筒子架14抬升过程中，朝下的一端会抬起超过之前较高的一端，此时顶盘气缸15松开，卷绕管39就会落在下纱通道18上，最后沿着下纱通道18滚入输送带中。下纱通道18通过该种设计，在筒子架14不抬升时，即使顶盘气缸15夹管失败，也不会导致下纱通道18中进入为卷绕的卷绕管39，保证输送带中都是输送成品卷绕纱，保证了工人下纱收集的效率和效果，不需要因为机器失误而额外筛选，提升生产效率。筒子架14的抬升架构，还能够保证顶盘气缸15夹好的卷绕管39与槽筒40之间的贴合，保证纱线的卷绕质量。

机架1设有连接板19，连接板19上设有限位轮20，筒子架14设有限位板21，限位板21设有限位孔22，限位轮20设于限位孔22中。通过限位轮20和限位孔22的配合，能够限位筒子架14的运动行程，保证筒子架14的转动精度，保证上管对接和卷绕管39卷绕运行的精度，保证纱线卷绕质量。

拨线机构包括用于调整纱线位置的拨纱组件23和用于换筒时剪纱绕纱的夹纱剪刀组件24，拨纱组件23包括拨纱杆25、拨纱电机26、第一拨纱电机停止开关27和第二拨纱电机停止开关28，拨纱杆25与拨纱电机26相连接，拨纱电机26驱动拨纱杆25转动，第一拨纱电机停止开关27和第二拨纱电机停止开关28均与拨纱电机26相连接。拨纱组件23用于拨动纱线，便于上管时纱线的夹紧和缠绕，保证上管后纱线能够正确缠绕在卷绕管39上，保证设备正常运作。通过拨纱电机26控制拨纱杆25的转动，实现纱线的拨动，拨纱杆25的转动角度为90度，在两个停留位置都设置拨纱电机26停止开关，在拨纱杆25触碰到拨纱电机26停止开关则会使电机停止运作。

夹纱剪刀组件24包括第一刀片29、第二刀片30、夹纱剪刀气缸31、连接杆32和剪刀抬升电机33，连接杆32的一端与剪刀抬升电机33连接，连接杆32的另一端与夹丝剪刀气缸相连接，剪刀抬升电机33通过驱动连接杆32转动实现夹丝剪刀气缸的抬升，第一刀片29与夹纱剪刀气缸31固定连接，第二刀片30设于第一刀片29上，第一刀片29与第二刀片30转动连接，夹纱剪刀气缸31的活塞杆与第二刀片30相连接并驱动第二刀片30转动，第一刀片29和第二刀片30的底部均设有夹纱块34。夹纱剪刀组件24能够实现三个效果，一、剪纱，在一筒卷绕管39卷绕完成以后，需要将纱线剪断，才能够保证卷绕管39正常下纱；二、夹纱，夹住被剪断的纱线，才能够保证后续能够调整纱线位置使纱线能够缠绕在新换上的卷绕管39上；三、调整纱线位置，带着纱线调整位置，使得纱线能够贴在顶盘气缸15上，在顶盘气缸15夹紧卷绕管39时能够同时夹紧纱线，而后卷绕管39转动时，纱线就能够自然而然的缠绕在卷绕管39上。夹纱剪刀组件24能够方便自动换管的工作，与夹管机构、上管组件配合实现全自动换管4，换管成功率更高。

机架1设有第一抬升电机停止开关35和第二抬升电机停止开关36，第一抬升电机停止开关35和第二抬升电机停止开关36均与剪刀抬升电机33相连接。第一抬升电机停止开关35和第二抬升电机停止开关36能够限位连接杆32的行程，保证连接杆32的运动轨迹，从而能够保证换管和绕纱的成功率。

机架1设有输送机构，输送机构包括输送电机37和输送带38，输送电机37与输送带38相连接。通过输送带38能够降低工人的劳动强度，只需在输送带38的出口一侧统一收集卷绕完成的纱线机构，减少了来回收纱所需的时间，保证了下纱的效率，减少工人的工作量。

本发明在使用时，满筒后槽筒40停止转动，之后拨纱电机26工作，拨纱杆25带动纱线从第二拨纱电机停止开关28处旋转到第一拨纱电机停止开关27处，之后夹纱剪刀组件24剪断纱线并夹紧，槽筒40转动三圈收取卷绕管39的尾纱，之后筒子架14抬起，顶盘气缸15打开，卷绕管39掉入下纱通道18，然后拨纱杆25从第一拨纱电机停止开关27处旋转到第二拨纱电机停止开关28处，之后夹纱剪刀组件24夹着纱线向上移动，拨纱杆25带动纱线从第二拨纱电机停止开关28处旋转到第一拨纱电机停止开关27处，换管架9带着新的卷绕管39下降至顶盘气缸15处，顶盘气缸15夹紧卷绕管39和纱线，筒子架14下降回槽筒40处，然后换管架9上升，拨纱杆25从第一拨纱电机停止开关27处旋转到第二拨纱电机停止开关28处，夹纱剪刀组件24复位，槽筒40启动开始并纱卷绕工作。本发明实现机器的全自动换管4和自动落纱，能够大幅节省人力，减少人工换管和下纱所需的时间，从而能够提高设备运作并纱的时间，提高产量，大幅度减少人工，降低设备停机率。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。