一种熔模铸件加工余量预留方法

技术领域

本发明属于铸件加工领域，尤其是一种熔模铸件加工余量预留预留方法。

背景技术

采用熔模铸造工艺生产的产品，在设计铸件制造工艺时，铸件机加工平面上有1-3mm厚的余量，机加工平面的棱边采用圆角结构。在铸造件有大机加工面时，采用平面结构存在以下问题：1)大的机加工平面在铸造过程中容易出现鼓包、凹陷缺陷，导致铸件返修或报废；2）大的机加工平面切除余量后容易出现渣（砂）孔，导致产品返修或报废。

发明内容

本发明提供了一种铸件加工余量预留方法，解决铸造件的大机加工面导致废品率高的问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种熔模铸件加工余量预留方法，其特征在于：浇注开模后，铸件的机加工面呈规则分布的凸凹面。

对上述技术方案进一步地限定，所述机加工面的加工余量在1-3mm之间。

对上述技术方案进一步地限定，所述凸面和凹面均为长条状。

对上述技术方案进一步地限定，所述凹面与凸面的高度差为0.5mm-1.5mm。

对上述技术方案进一步地限定，所述凹面和凸面的宽度为6mm-12mm。

对上述技术方案进一步地改进，所述铸件机加工面的棱边采用30-45°的倒角结构。

有益效果：凹凸结构的机加工面，强化了模壳强度，有效地解决了铸件易出现鼓包、凹陷的问题，密集的凸凹结构具有吸附渣（砂）子的功能，吸附在凹凸结构上的渣（砂）子在机加工时被去除，有效解决了机加工后渣（砂）孔率偏高的问题。

附图说明

图1是本发明的机加工面结构示意图。

图2是图1的仰视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，一种熔模铸件加工余量预留方法，具体步骤如下：浇注开模后，铸件的机加工面呈规则分布的凸凹面；

如图2所示，所述机加工面的加工余量H在1-3mm之间；最优取值是2mm；加工余量偏小，凸凹结构使用效果不佳，加工余量偏大，加工效率低下；

如图1和图2所示，所述凸面和凹面为长条状，其两者的横截面类似于等腰梯形；长条状结构便于产品在取模阶段的模具设计，利于模具抽芯，降低模具活块数量，提高蜡模取模效率；

如图2所示，所述凹面与凸面高度差H1为0.5mm-1.5mm；最优取值是断面加工余量的1/2；高度差偏小，对改善铸件鼓包、跑火效果降低，高度差偏大，对改善加工面渣气孔效果降低；

如图1和图2所示，所述凹面与凸面宽度6mm-12mm；凹面与凸面宽度可设计一致，也可不一致，宽度太小或太大，降低模壳强度，降低鼓包、跑火改善效果；

如图1和图2所示，所述铸件机加工面的棱边11采用30°-45°的倒角结构；机加工面棱边采用30-45°的倒角结构，机加工过程不产生毛刺，省去了去毛刺工序。

本发明所述的方法能避免铸造中易出现的渣气孔、鼓包、跑火等技术问题，从而降低了铸造产品的废品率；该技术实现提前识别，提前预防，降低了生产成本。