一种适用广泛的高效周抛机

技术领域

本发明涉及一种周抛机装置，尤其是一种适用广泛的高效周抛机。

背景技术

目前市场上对抛光机的需求持续上涨，针对智能穿戴盖板、玻璃面板等玻璃材质的周边抛光的抛光机大都是采用单边抛光方式，单边抛光方式。玻璃片周边依次进行抛光，每次抛完一条边就需要人工调换另一个边进行抛光处理，这样就导致四个圆角处或者异型玻璃抛光效果比较差。且玻璃为利器工件，人工调换玻璃易造成工伤事故，且调换边需停机操作，从而降低了加工效率，已无法满足现有市场的需求。其次是采用单机构抛光机，玻璃片固定在抛光设备内部中间位置，上下夹紧玻璃片，玻璃片在中间作360度旋转运动，两端的抛光毛刷行程随着玻璃片旋转半径的变化而变化进行抛光。这种抛光过程中玻璃片受力不均匀，抛光质量不能得到保证，且单边的抛光方式一般只能针对一个工件进行抛光，定位和抛光过程都较为复杂，抛光效率较低。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种多个上下夹紧方式的定位模组与多个棱边转动的抛光模组相互结合，实现对异形工件进行简易抛光过程的高效周抛机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种适用广泛的高效周抛机，包括壳体、底座、抛光模组和定位模组，所述定位模组包括定位支座和定位模块，所述定位支座用于支撑定位模块，所述抛光模组和定位模组均设置在底座上，抛光模组设有多个，定位模组对应每个抛光模组都设置一个定位模块，且抛光模组设置在定位模块的外侧边，所述定位模块通过上下夹紧和同步转动的方式实现产品的定位。

作为上述技术方案的改进，所述定位模块包括上夹紧组件和下夹紧组件，所述上夹紧组件通过定位支座设置在下夹紧组件上方，所述上夹紧组件和下夹紧组件上下对应，工件在上、下夹紧组件中间通过上、下夹紧组件的相互运动进行夹紧和放松，所述上、下夹紧组件均转动设置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述上夹紧组件包括旋转电机、拉伸杆以及上夹紧块，所述旋转电机位于定位支座上，所述上夹紧块通过拉伸杆与旋转电机连接，上夹紧块通过旋转电机驱动进行转动；所述上夹紧块包括上玻璃托板和上玻璃垫板，所述上玻璃垫板位于上玻璃托板下方，所述拉伸杆固定在上玻璃托板上；所述旋转电机的底部还设置有减速机构，所述减速机构用于旋转电机对上夹紧块驱动时的减速。

作为上述技术方案的进一步改进，所述定位支座包括定位支柱和定位支撑板，所述定位支柱位于定位支撑板下方，且用于对定位支撑板进行支撑，所述定位支撑板的四周还设置有夹紧安装块，所述夹紧安装块中心设置有上夹紧活动孔，所述旋转电机通过定位支撑杆固定设置在夹紧安装块上，所述拉伸杆穿过上夹紧活动孔与旋转电机通过联轴器连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹紧安装块设有多个，每个夹紧安装块上设置有一个上夹紧组件，所述支撑板的上方还设置有水分块和洒水治具，所述洒水治具位于定位支撑板的夹紧安装块上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述下夹紧组件包括底板、中部支撑和下夹紧块，所述中部支撑和下夹紧块均设置在底板上，所述夹紧气缸设置在底板下方，所述中部支撑用于支撑下夹紧块上下运动和转动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述中部支撑包括夹紧气缸和限位套，所述夹紧气缸固定在底板上，所述限位套设置在夹紧气缸上，所述夹紧气缸的气杆和活动顶杆在限位套内部的铜套内活动连接，所述夹紧气缸的气杆与活动顶杆之间还设置有平面轴承，所述活动顶杆通过平面轴承实现相对于夹紧气缸气杆的转动，且活动顶杆与限位套的端部之间还设置有轻型弹簧；所述下夹紧块包括下玻璃托板和下玻璃垫板，所述下玻璃托板与中部支撑连接，所述下玻璃垫板位于下玻璃托板上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述抛光模组包括毛刷组件、毛刷旋转驱动和毛刷前后驱动，所述毛刷组件呈多棱状套接在毛刷旋转驱动的外周，所述毛刷旋转驱动设置在毛刷前后驱动上，毛刷旋转驱动和毛刷前后驱动分别驱动毛刷组件进行转动和移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述毛刷旋转驱动包括支撑件、转动件和链轮组，所述支撑件设置在毛刷前后驱动上，所述转动件在支撑件上转动设置，所述链轮组通过转动件进行驱动；

所述支撑件包括上支撑板、下支撑板和支撑柱，所述下支撑板设置在毛刷前后驱动上，所述上支撑板在下支撑板上方与下支撑板平行设置，所述支撑柱位于两个支撑板之间；

所述转动件包括转动电机和转轴，所述转动电机位于上支撑板上，所述转轴位于下支撑板与上支撑板之间，且通过轴承在上支撑板和下支撑板之间转动设置，所述电机用于驱动转轴转动；所述转轴设有多根，多根转轴在工件的抛光位置随工件打磨边缘的形状设置，电机通过联轴器与其中一根转轴连接，所述链轮组包括链轮和链条，链轮固定设置在转轴上，链条在链轮外周将链轮连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述毛刷组件包括毛刷和毛刷固定件，所述链条的外链板在侧边延长设置，且链条和链轮在转轴的两端各设有一组，所述毛刷固定件的两端通过两组链条上相对应的外链板进行固定；所述毛刷固定件设有多个，每两个对应的链条外链板之间个设置一个毛刷固定件，所述毛刷设置在毛刷固定件上，所述支撑柱呈“U”形设置，“U”形的支撑柱卡接在毛刷外侧。

作为上述技术方案的进一步改进，所述毛刷前后驱动包括滑动支座和前后驱动件，所述前后驱动件设置在滑动支座上且在滑动支座上与下支撑板连接，所述毛刷组件、毛刷旋转驱动通过前后驱动件进行驱动；所述前后驱动件包括横向电机、丝杆以及滑块，所述横向电机在滑动支座的底部与丝杆连接，所述滑动支座中部设置有滑槽，与丝杆配合的滑块穿过滑槽与下支撑板连接，所述滑动支座的上方还设置有滑轨和滑块，所述滑块固定在下支撑板底部，所述滑轨在滑槽的两侧设有两条。

作为上述技术方案的进一步改进，所述底座上还设置有残渣槽，所述残渣槽位于抛光模组外侧，用于收集抛光模组抛光过程中产生的残渣，所述残渣槽与抛光模组对应，设有多个；所述壳体和底座呈多棱形设置，且壳体上还设置有可视窗口。

有益效果是：本发明的周抛机设置了上下夹紧模式的定位模组，并通过上、下均可转动的定位模组实现对异形工件的定位夹紧，增加了周抛机的适用范围。且可自动转动调整加工面的定位装置，省略了多次人工定位，使得工件在抛光过程中受力均匀，抛光质量高。同时多个定位模组与抛光模组的结合，在对工件进行抛光时，可以多组模组同时进行，抛光效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明壳体的装配状态示意图；

图2是本发明壳体的装配状态示意图二；

图3是本发明装配状态示意图；

图4是本发明抛光模组装配状态示意图；

图5是本发明抛光模组部分结构拆分图；

图6是本发明抛光模组部分结构投影状态示意图；

图7是本发明毛刷结构示意图；

图8是本发明定位模组加底座部分结构示意图；

图9是本发明第定位模组结构投影状态示意图；

图10是本发明定位模组部分结构示意图；

图11是本发明下夹紧组件的剖视图。

1、抛光模组；11、毛刷；12、毛刷固定件；13、支撑件；14、转动电机；15、转轴；16、链轮；17、链条；2、毛刷前后驱动；21、滑动支座；22、前后驱动件；23、滑槽；3、定位支座；31、定位支柱；32、定位支撑板；33、夹紧安装块；34、水分块；35、洒水治具；4、定位模块；41、旋转电机；42、拉伸杆；43、上夹紧块；44、底板；45、夹紧气缸；46、限位套；47、下夹紧块；48、活动顶杆；49、平面轴承；5、壳体；6、底座；7、残渣槽。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1、图2、图3，一种适用广泛的高效周抛机，包括壳体5、底座6、抛光模组1和定位模组，所述定位模组包括定位支座3和定位模块4，所述定位支座3用于支撑定位模块4，所述抛光模组1和定位模组均设置在底座6上，抛光模组1设有多个，定位模组对应每个抛光模组1都设置一个定位模块4，多个抛光模组1与多个定位模块4相结合在底座6上可实现多组抛光同步进行，极大的增加了抛光设备的抛光效率。且抛光模组1设置在定位模块4的外侧边，所述定位模块4通过上下夹紧和同步转动的方式实现产品的定位，通过上、下均可转动的定位模组实现对异形工件的定位夹紧，增加了周抛机的适用范围。且可自动转动调整加工面的定位装置，省略了多次人工定位，使得工件在抛光过程中受力均匀，抛光质量高。

参照图8、图9、所述定位模块4包括上夹紧组件和下夹紧组件，所述上夹紧组件通过定位支座3设置在下夹紧组件上方，所述上夹紧组件和下夹紧组件上下对应，工件在上、下夹紧组件中间通过上、下夹紧组件的相互运动进行夹紧和放松，所述上、下夹紧组件均转动设置。上夹紧组件和下夹紧组件在垂直方向上相互对应，可以通过上下运动将位于二者之间的工件夹紧，在夹紧工件后利用上夹紧组件和下夹紧组件的转动性能带动工件一起转动，实现对工件不同侧边的自动换位打磨过程。减少了在打磨过程中因不同尺寸的玻璃频繁换定位机构及定位治具的时间；解决了人工调换边易造成工伤事故的前提下，还大大提高了加工效率、提升了加工质量。

由于上夹紧组件和下夹紧组件是在上、下两个方向对工件进行夹紧，因此上夹紧组件需要通过定位定位支座3起至一定高度。所述定位支座3包括定位支柱31和定位支撑板32，所述定位支柱31位于定位支撑板32下方，且用于对定位支撑板32进行支撑，所述定位支撑板32的四周还设置有夹紧安装块33，所述夹紧安装块33中心设置有上夹紧活动孔，所述旋转电机41通过定位支撑杆固定设置在夹紧安装块33上，所述拉伸杆42穿过上夹紧活动孔与旋转电机41通过联轴器连接。所述夹紧安装块33设有多个，每个夹紧安装块33上设置有一个上夹紧组件，为了避免定位支座3的设置影响到上夹紧组件和下夹紧组件的运动，将定位支座3设置在了整个抛光设备的中心位置，而定位支座3上延伸出来的夹紧安装块33则用于对上夹紧组件进行安装。且夹紧安装块33在支撑板的周围可延伸出多个，每个夹紧安装块33均可安装一个上夹紧组件，对应的下夹紧组件也设有多个，而夹紧组件的外周可设置多个抛光模组1，优选的，夹紧安装块33和上夹紧组件均设置有四个，且各个夹紧安装块33之间的距离相同。

所述支撑板的上方还设置有水分块34和洒水治具35，所述洒水治具35位于定位支撑板32的夹紧安装块33上。水分快和洒水治具35的设置主要在对工件进行打磨时进行喷洒散热，使工件和摩擦设备在进行高速摩擦产生大量热量后尽快散去，避免工件和摩擦设备的变形。

参照图9、图10，所述下夹紧组件包括底板44、中部支撑和下夹紧块47，所述中部支撑和下夹紧块47均设置在底板44上，所述中部支撑用于支撑下夹紧块47上下运动和转动。所述中部支撑包括夹紧气缸45和限位套46，限位套46的设置既能对气缸和活动顶杆48进行连接，还能限定活动顶杆48伸缩的高度，避免下夹紧块47过度延伸对工件和上夹紧块43造成损坏。所述夹紧气缸45设置在底板44下方，所述限位套46设置在夹紧气缸45上，所述夹紧气缸45的气杆和活动顶杆48在限位套内部的铜套内活动连接，所述夹紧气缸45的气杆与活动顶杆48之间还设置有平面轴承49，所述活动顶杆48通过平面轴承49实现相对于夹紧气缸45气杆的转动，且活动顶杆48与限位套46的端部之间还设置有轻型弹簧；夹紧气缸45用于将下夹紧块47向上顶起，如果将夹紧气缸45的气杆直接与下夹紧块47连接，下夹紧块47便不能进转动，因此需要此采用限位套46作为连接，在限位套46内设置油封通道，夹紧气缸45气杆和活动顶杆48均在油封通道内活动设置。而活动顶杆48与限位套46顶部内测之间的轻型弹簧则可以在活动顶杆48上升时起到缓冲的作用，避免活动顶杆48上升过度对工件做成损坏。所述下夹紧块47包括下玻璃托板和下玻璃垫板，所述下玻璃托板与中部支撑连接，所述下玻璃垫板位于下玻璃托板上。

所述上夹紧组件包括旋转电机41、拉伸杆42以及上夹紧块43，所述旋转电机41位于定位支座3上，所述上夹紧块43通过拉伸杆42与旋转电机41连接，上夹紧块43通过旋转电机41驱动进行转动；所述上夹紧块43包括上玻璃托板和上玻璃垫板，所述上玻璃垫板位于上玻璃托板下方，所述拉伸杆42固定在上玻璃托板上；所述旋转电机41的底部还设置有减速机构，所述减速机构用于旋转电机41对上夹紧块43驱动时的减速，减速机构的设置避免了电机转动过快对工件造成损坏或将工件甩出，且更利于工件抛光位置的对应。

在对工件进行夹紧时，先启动下夹紧组件，下夹紧组件上的夹紧气缸45启动，夹紧气缸45的气杆向上运动，推动在设置在限位套46内部的活动顶杆48向上运动，进而将与活动顶杆48连接的上夹紧块43向上推动，直至与下夹紧块47配合将位于二者之间的工件夹紧。工件夹紧后先利用抛光模组1对工件的一面侧边进行打磨，打磨完成后启动位于上夹紧组件上的旋转电机41，由于工件被上夹紧块43和下夹紧块47夹紧了，不能进行活动，因此，旋转电机41转动同时带动与气缸气杆转动连接的活动顶杆48随电机与工件的转动而转动，从而实现工件抛光面的调整。这种调整方式简单有效，且能够使用形状和厚度不同的工件，在进行异形工件的夹紧时，仅需要更换工件，不需要更换夹紧治具，减少了因不同尺寸的工件频繁换定位机构及定位治具的时间；解决了人工调换边易造成工伤事故的前提下，还大大提高了加工效率和加工精度。

参照图4、图5、所述抛光模组1包括毛刷组件、毛刷旋转驱动和毛刷前后驱动，所述毛刷组件呈多棱状套接在毛刷旋转驱动的外周，所述毛刷旋转驱动设置在毛刷前后驱动上，毛刷旋转驱动和毛刷前后驱动分别驱动毛刷组件进行转动和移动。所述毛刷组件呈多棱状套接在毛刷旋转驱动的外周，在毛刷旋转驱动外周套接的毛刷11可以绕毛刷旋转驱动的圆周转动，实现对较大工件的单个平面进行转动抛光的同时还能保证抛光效率和抛光质量。且便于对异形工件相邻面形成的棱边进行圆角处理。

所述毛刷旋转驱动包括支撑件13、转动件和链轮16组，所述支撑件13设置在毛刷前后驱动上，所述转动件在支撑件13上转动设置，所述链轮16组通过转动件进行驱动；所述支撑件13包括上支撑板、下支撑板和支撑柱，所述下支撑板设置在毛刷前后驱动上，所述上支撑板在下支撑板上方与下支撑板平行设置，所述支撑柱位于两个支撑板之间；所述转动件包括转动电机14和转轴15，所述转动电机14位于上支撑板上，所述转轴15位于下支撑板与上支撑板之间，且通过轴承在上支撑板和下支撑板之间转动设置，所述电机用于驱动转轴15转动；所述转轴15设有多根，多根转轴15在工件的抛光位置随工件打磨边缘的形状设置，在对某一个平面进行打磨时，位于工件平方方向的两根转轴15位于一条线上，两根转轴15之间的刷毛呈平面状态。在对两个平面之间的棱角进行倒角打磨时，工件的棱角位于两根水平的转轴15中间，且与边缘的两根转轴15错开，四根转轴15之间形成一个与工件边缘一致的夹角，这样边可实现对菱角的倒角抛光。电机通过联轴器与其中一根转轴15连接，所述链轮组包括链轮16和链条17，链轮16固定设置在转轴15上，链条17在链轮16外周将链轮16连接。

参照图7、所述毛刷组件包括毛刷11和毛刷固定件12，所述链条17的外链板在侧边延长设置，且链条17和链轮16在转轴15的两端各设有一组，所述毛刷固定件12的两端通过两组链条17上相对应的外链板进行固定；所述毛刷固定件12设有多个，每两个对应的链条17外链板之间个设置一个毛刷固定件12，所述毛刷11设置在毛刷固定件12上，所述支撑柱呈“U”形设置，“U”形的支撑柱卡接在毛刷11外侧。在对工件进行抛光时，先调整好工件的位置，启动转动电机14，转动电机14带动与之连接的转轴15转动，由于链轮16固定在转轴15上，链轮16边随转轴15的转动而转动，从而将链条17拉动，通过链条17带动其余链轮16和转轴15进行转动，这样便实现了链条17的环周运动，而设置在链条17上的毛刷11随链条17进行环周运动，对与之接触的工件进行抛光。

参照图6，异形工件的面与面离中心的距离不一致，在对异形件的不同距离的边缘进行抛光时，需要对毛刷11的位置进行调整，而毛刷前后驱动便是驱动毛刷11调整毛刷11与工件之间的距离。所述毛刷前后驱动包括滑动支座21和前后驱动件22，所述前后驱动件22设置在滑动支座21上且在滑动支座21上与下支撑板连接，所述毛刷组件、毛刷旋转驱动通过前后驱动件22进行驱动；所述前后驱动件22包括横向电机、丝杆以及滑块，所述横向电机在滑动支座21的底部与丝杆连接，所述滑动支座21中部设置有滑槽23，与丝杆配合的滑块穿过滑槽23与下支撑板连接，所述滑动支座21的上方还设置有滑轨和滑块，所述滑块固定在下支撑板底部，所述滑轨在滑槽23的两侧设有两条。由于毛刷11整体较重且在抛光的过程中受力较大，将毛刷旋转驱动直接设置在丝杠结构上会对其造成压迫，容易造成损坏，因此将滑动支座21的中部开槽，丝杆组件穿过滑槽23与毛刷旋转驱动连接，同时将设置在毛刷旋转驱动底部的滑块与设置在滑动支座21上方的滑轨连接，将毛刷旋转驱动的重量直接作用在滑动支座21上，保证了丝杆结构的稳定性。

在对工件进行抛光加工时，先将工件放置在上夹紧组件和下夹紧组件之间，启动位于下夹紧组件上的夹紧气缸45，下夹紧组件上的夹紧气缸45的气杆上升，从而推动下夹紧块47上升，直至上升至于上夹紧块43一起将工件夹紧。工件夹紧后可启动抛光模组1上的毛刷前后驱动，是的毛刷与工件需要抛光的面接触，然后启动毛刷旋转驱动，毛刷旋转驱动带动毛刷11转动，从而对工件的一个面进行抛光。抛光完成后不需要将工件拆除重新安装，只需要启动上夹紧组件上的旋转电机41，旋转电机41转动，带动上夹紧块43和下夹紧块47以及工件一起转动，从而对工件的加工面进行调整。自动化的调整过程，以及免拆卸的方式保证了高那个键加工的质量和效率。

参照图3，所述底座6上还设置有残渣槽7，所述残渣槽7位于抛光模组1外侧，用于收集抛光模组1抛光过程中产生的残渣，所述残渣槽7与抛光模组1对应，设有多个。抛光模组1在对工件间隙抛光时不仅会产生大量的摩擦碎屑，设置在定位模组上方的水分块34和洒水治具35也会在抛光的过程中撒落大量的切削液，这些残渣和切削液不及时排出会影响其余机械结构的运行，因此，设置多个残渣槽7可以及时将切削液与抛光的残渣排出，保证抛光的正常运行。所述壳体5和底座6呈多棱形设置，且壳体5上还设置有可视窗口，可视窗口便于在机器的工作过程中对内部的工作过程进行观察，避免加工过程中出现故障时不能及时处理。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。