表面处理钢板

技术领域

本发明涉及一种电机、建材等领域中利用的表面处理钢板。特别是涉及一种加工部耐腐蚀性(端部耐腐蚀性)优异的表面处理钢板。

背景技术

在镀层中含有Al：1～15质量％的热浸镀Zn-Al系钢板由于与热浸镀Zn钢板相比具有优异的耐腐蚀性，所以以电机、建材领域作为中心广泛使用。另外，Al含量超过15质量％的热浸镀Zn-Al系钢板中，因基体铁-镀覆界面的合金层变厚而镀覆密合性降低，因此广泛应用含有Al：1～15质量％的热浸镀Zn-Al系钢板。作为代表性的热浸镀Zn-Al系钢板，从1980年代开始制造并广泛使用含有Al：约5质量％的Galfan(GF)。另一方面，最近，开发使用了镀覆中含有Mg等元素而高功能化的热浸镀Zn-Al系钢板。

作为这样高功能化的热浸镀Zn-Al系钢板，例如有：使镀层中含有Al：1.0～10质量％和Mg：0.2～1质量％，抑制高尔凡材料(Galfan)中成为问题的粗大的亮片(spangle)的产生的热浸镀Zn-Al系钢板(例如，专利文献1)；使镀层中含有Al：2～19质量％和Mg：1～10质量％，进一步提高耐腐蚀性的热浸镀Zn-Al系钢板(例如专利文献2)。

并且，在电机、建材领域中，大多在不涂装热浸镀Zn-Al系钢板的情况下使用。因此，为了进一步提高耐黑变性、耐腐蚀性等，开发使用了在热浸Zn-Al系镀覆的表面形成化成被膜的表面处理钢板。

开发了大量的面向热浸镀Zn-Al系钢板的化成处理技术。近年来，从对环境的担忧考虑，不使用作为公害限制物质的6价铬的不含铬酸盐的化成处理技术。例如有钛、锆系的化成处理技术(例如专利文献3、4)、磷酸系的化成处理技术(例如专利文献5)。

并且，开发了在金属板上，使复合含有氧化物粒子和防锈添加剂的水系树脂而成的与涂装膜的密合性、焊接性优异的表面处理钢板(专利文献6)。

专利文献：日本特开2008-138285号公报

专利文献：日本特开2000-104154号公报

专利文献：日本特开2003-306777号公报

专利文献：日本特开2004-2950号公报

专利文献：日本特开2002-302776号公报

专利文献：国际公开第2016-159138号

发明内容

在电机、建材领域中使用热浸镀Zn-Al系钢板的情况下，加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性成为问题。热浸镀Zn-Al系钢板通常实施镀覆、和根据需要的化成处理为止后，以卷状、或者薄片形状供于制造商，剪切成必要的尺寸后，加工成目标形状。因此，剪切部必然会露出未实施镀覆的钢板端面，铁(Fe)和附近的镀覆被膜中包含的金属(Zn、Al、Mg等)形成局部电池，从而以端部作为起点进行腐蚀。另外，实施弯曲180°等激烈的加工，在镀覆被膜产生裂纹，在基底铁、界面合金层露出的情况下，也同样在基底铁(Fe)或界面合金层(Fe-Al合金)和附近的镀覆被膜中包含的金属(Zn、Al、Mg等)形成局部电池，从而以裂纹作为起点开始腐蚀。

专利文献1、2对加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性并没有进行研究。

在使用专利文献3、4这样的实施了钛、锆系的化成处理的热浸镀Zn-Al系钢板的情况下，无法充分改善加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性。

专利文献5的表面处理钢板通过在热浸Zn-Al系镀层上形成含有磷酸盐的化成被膜，从而改善加工部耐腐蚀性。然而，即使是使用专利文献5这样的表面处理钢板，也无法充分改善加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性。

另外，在使用专利文献6这样的被覆复合含有氧化物粒子和防锈添加剂的水系树脂的热浸镀Zn-Al系钢板的情况也没有对镀覆被膜的组成、氧化物粒子、防锈添加剂进行具体特定，未必能够充分改善加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性。

本发明是鉴于上述情况而完成的，目的在于提供一种具有镀覆密合性、且优异的加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性优异的表面处理钢板。

本发明人等为了解决上述课题，反复进行了研究，其结果发现通过在形成于钢板表面的具有特定组成的热浸镀Zn-Al系被膜的表面，进一步形成包含含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

本发明鉴于以上的情况而完成的，其主旨如下。

[1]一种表面处理钢板，在热浸镀Zn-Al系钢板的表面具有膜厚3.0μm以下的化成被膜，所述热浸镀Zn-Al系钢板具有含有Al：超过1.0质量％且15质量％以下、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的热浸镀Zn-Al系被膜，

所述化成被膜含有合计3.0～50质量％的含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

[2]根据[1]所述的表面处理钢板，其中，所述含有选自所述Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物为选自MgO、MgAl

[3]根据[1]或[2]所述的表面处理钢板，其中，所述化成被膜进一步含有SiO

[4]根据[1]～[3]中任一项所述的表面处理钢板，其中，所述热浸镀Zn-Al系被膜进一步含有Mg：0.1～10质量％。

[5]根据[1]～[4]中任一项所述的表面处理钢板，其中，所述热浸镀Zn-Al系被膜进一步含有合计0.01～1.0质量％的选自Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素。

根据本发明，得到加工部耐腐蚀性、特别是端部耐腐蚀性优异的表面处理钢板。通过在电机、建材领域使用本发明的表面处理钢板，能够延长家电的产品寿命、建筑物寿命。

附图说明

图1是端面耐腐蚀性评价用样品的示意图。

实施方式

本发明的特征在于，在热浸镀Zn-Al系钢板的表面具有膜厚3.0μm以下的化成被膜，所述热浸镀Zn-Al系钢板具有含有Al：超过1.0质量％且15质量％以下、剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的热浸镀Zn-Al系被膜，所述化成被膜含有合计3.0～50质量％的含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

首先，对本发明的作为表面处理钢板的构成的、成为基底的热浸镀Zn-Al系钢板的镀覆被膜进行说明。作为镀覆被膜，使用含有Al：超过1.0质量％且15质量％以下的热浸镀Zn-Al系被膜。

通过在热浸镀Zn-Al系被膜中含有Al：超过1.0质量％且15质量％以下，从而得到提高耐腐蚀性的效果。如果Al含量为1.0质量％以下，则无法充分地得到耐腐蚀性的提高效果。另一方面，如果Al含量超过15质量％，则不仅耐腐蚀性的提高效果饱和，而且Fe-Al合金层在基底铁-镀覆界面显著生长，镀覆密合性降低。为了稳定地得到优异的镀覆密合性，优选将Al含量设为11质量％以下。

另外，如上所述，热浸镀Zn-Al系被膜在腐蚀时形成稳定的腐蚀生成物。其结果是与使用Al量为1.0质量％以下的镀覆被膜的表面处理钢板情况相比，耐腐蚀性优异。

另外，热浸镀Zn-Al系被膜优选进一步含有Mg：0.1～10质量％。通过含有Mg：0.1～10质量％，从而在镀覆钢板腐蚀时，得到使腐蚀生成物稳定化，且显著提高耐腐蚀性的效果。如果Mg含量小于0.1质量％，则无法充分得到耐腐蚀性的提高效果。另外，如果Mg含量超过10质量％，则不仅耐腐蚀性的提高效果饱和，而且容易产生含有Mg的氧化物系浮渣，由于产生附着粒状浮渣的浮渣缺陷，所以外观劣化。应予说明，优选为1.0质量％以上，更优选为5.0质量％以下。

另外，热浸镀Zn-Al系被膜优选进一步含有合计0.01～1.0质量％的选自Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素。通过在热浸镀Zn-Al系被膜中单独或者复合地包含这些元素，能够得到热浸镀Zn-Al系钢板的后述的效果。

Si、Cr、Ni主要包含于形成在镀覆钢板的基底铁-镀层的界面的界面合金层中，在形成了这样的界面合金层的热浸镀Zn-Al系钢板中，镀覆密合性提高。另外，在镀覆被膜中含有Ca的热浸镀Zn-Al系钢板的镀覆外观提高。另外，Ti主要是α-Al相作为初晶析出的被膜组成中以作为α-Al相的析出核发挥功能的TiAl

如果选自Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素的合计含量小于0.01％，则不会体现上述示出的各功能的提高效果。另一方面，如果合计含量超过1.0质量％，则不仅各效果饱和，而且由于大量产生的浮渣的附着，镀覆被膜的外观质量受损，其结果是存在表面处理钢板的耐腐蚀性劣化的情况。因此，含有选自Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素的情况的合计含量设为0.01～1.0质量％以下。应予说明，更优选为0.05质量％以上，更优选为0.5质量％以下。

剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成。

应予说明，上述热浸镀Zn-Al系被膜的组成与镀浴的组成几乎相同，因此该热浸镀Zn-Al系被膜的组成可以通过控制镀浴的组成进行调整。

另外，为了得到对钢板充分的牺牲防腐蚀性能，热浸镀Zn-Al系被膜的镀覆附着量优选为30g/m

接下来，对本发明中最重要的化成被膜进行说明。

本发明的表面处理钢板中，将化成被膜的膜厚设为3.0μm以下。如果膜厚超过3.0μm，则加工时产生化成被膜形成粉末的问题，而且，还需要耗费制造成本。另一方面，膜厚的下限没有特别限定，为了稳定地得到化成被膜的效果，优选为0.1μm以上。另外，优选为0.5μm以上，优选为1.0μm以下。

接下来，本发明的表面处理钢板的化成被膜的特征在于，含有合计3.0～50质量％的含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

如果在化成被膜中含有AlH

并且，如果在化成被膜中复合包含含有Mg的化合物(Mg化合物)和AlH

并且，代替Mg化合物、或者同时在化成被膜中复合含有选自含有Ca的化合物(Ca化合物)、含有Sr的化合物(Sr化合物)中的1种以上和AlH

因此，通过在化成被膜中包含含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

另外，如前所述，本发明的表面处理钢板使用具有含有Al：超过1.0质量％且15质量％以下且剩余部分由Zn和不可避免的杂质构成的热浸镀Zn-Al系被膜的热浸镀Zn-Al系钢板。该热浸镀Zn-Al系钢板在腐蚀时形成稳定的腐蚀生成物。结果作为表面处理钢板的基底，与Al量1.0质量％以下的镀覆被膜的情况相比，耐腐蚀性优异。

另外，在本发明的表面处理钢板中，如果将包含含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物的热浸镀Zn-Al系钢板用于基底，则在腐蚀时从镀覆被膜溶出Mg、Ca、Sr。因此，与化成被膜中含有的Mg化合物、Ca化合物、Sr化合物的效果相同地呈现出与AlH

如果含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物与AlH

另外，作为Mg化合物、Ca化合物、Sr化合物，只要能够呈现出上述降低腐蚀速度的效果，就没有特别限定，例如可以为氧化物、硝酸盐、硫酸盐、金属间化合物。在本发明中，Mg化合物优选为选自MgO或MgAl

另外，在本发明中，优选在化成被膜中含有SiO

另外，化成被膜的粘合剂使用树脂。使用的树脂没有特别限制，可以使用环氧树脂、氨基甲酸酯树脂、丙烯酸树脂、丙烯酸硅树脂、醇酸树脂、聚酯树脂、乙烯树脂、氟树脂等。特别是从耐腐蚀性的观点考虑，优选使用具有OH基和/或COOH基的有机高分子树脂。

作为具有OH基和/或COOH基的有机高分子树脂，例如可举出环氧树脂、丙烯酸系共聚物树脂、乙烯-丙烯酸共聚物树脂、醇酸树脂、聚丁二烯树脂、酚醛树脂、聚氨酯树脂、多胺树脂、聚苯树脂类及这些树脂2种以上的混合物或加成聚合物等。

作为环氧树脂，可使用对双酚A、双酚F、酚醛清漆等缩水甘油醚化的环氧树脂、对双酚A加成环氧丙烷、环氧乙烷或聚亚烷基二醇、经缩水甘油醚化的环氧树脂，进一步可使用脂肪族环氧树脂、脂环式环氧树脂、聚醚系环氧树脂等。

作为氨基甲酸酯树脂，例如可举出油改性聚氨酯树脂、醇酸系聚氨酯树脂、聚酯系聚氨酯树脂、聚醚系氨基甲酸酯树脂、聚碳酸酯系聚氨酯树脂等。

作为丙烯酸树脂，例如可举出聚丙烯酸及其共聚物、聚丙烯酸酯及其共聚物、聚甲基丙烯酸及其共聚物、聚甲基丙烯酸酯及其共聚物、氨基甲酸酯-丙烯酸共聚物(或氨基甲酸酯改性丙烯酸树脂)、苯乙烯-丙烯酸共聚物等，进一步可以使用将这些树脂利用其它醇酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂等改性而成的树脂。

作为丙烯酸硅树脂，例如可举出作为主剂在丙烯酸系共聚物的侧链或末端含有水解性烷氧基甲硅烷基，向其中添加固化剂而成的树脂等。在使用这些丙烯酸硅树脂的情况下，能够期待优异的耐候性。

作为醇酸树脂，例如可举出油改性醇酸树脂、松香改性醇酸树脂、酚改性醇酸树脂、苯乙烯化醇酸树脂、硅改性醇酸树脂、丙烯酸改性醇酸树脂、无油醇酸树脂、高分子量无油醇酸树脂等。

作为乙烯树脂，例如可举出乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、羧基改性聚烯烃树脂等乙烯系共聚物，乙烯-不饱和羧酸共聚物、乙烯系离聚物等，还可以使用将这些树脂利用其它醇酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂等改性而成的树脂。

作为氟树脂，有氟烯烃系共聚物，其中，例如有使作为单体的烷基乙烯基醚、环烷基乙烯基醚、羧酸改性乙烯基酯、羟烷基烯丙基醚、四氟丙基乙烯基醚等与氟单体(氟烯烃)共聚而成的共聚物。在使用这些氟树脂的情况下，还可期待优异的耐候性和优异的疏水性。

上述的有机树脂可以使用1种或混合2种以上使用。

并且，以提高耐腐蚀性、加工性作为目的，特别优选使用热固性树脂，在该情况下，可配合脲树脂(丁基化脲树脂等)、三聚氰胺树脂(丁基化三聚氰胺树脂)、丁基化脲·三聚氰胺树脂、苯胍胺树脂等氨基树脂、封端异氰酸酯、

应予说明，本发明中，热浸镀Zn-Al系被膜的基底钢板的种类没有特别限制，例如可以使用经酸洗脱氧化皮的热轧钢板或钢带、或者对它们进行冷轧而得到的冷轧钢板或钢带等。

接下来，对本发明的表面处理钢板的制造方法进行说明。

作为基底钢板使用的钢板根据用途适当地从公知的钢板中选定即可，不需要特别限定，如上所述，例如可以使用经酸洗脱氧化皮的热轧钢板或钢带或者对它们进行冷轧而得到的冷轧钢板或钢带等。在将该钢板(基底钢板)浸渍于热浸镀Zn-Al系浴进行热浸(熔融)镀后，从该镀浴中拉起进行冷却，在钢板表面形成热浸Zn-Al系镀层，得到热浸镀Zn-Al系钢板。应予说明，如上所述，热浸镀Zn-Al系被膜的组成与镀浴的组成几乎相同，因此该热浸镀Zn-Al系被膜的组成可以通过对镀浴的组成进行控制而调整。

在本发明的制造方法中使用的热浸Zn-Al系镀浴(以下，有时也简称为镀浴)具有以Zn作为主体、其中包含Al超过1.0质量％且15质量％以下的浴组成。镀浴中的Al具有提高热浸镀Zn-Al系钢板的耐腐蚀性的效果、在镀浴中进一步含有Mg的情况下抑制浮渣产生的效果。如果Al含量小于1.0质量％以下，则耐腐蚀性的提高效果并不充分，并且抑制含有Mg的氧化物系浮渣的产生的效果。另一方面，如果Al含量超过15质量％，则耐腐蚀性的提高效果并不饱和，在基底铁-镀覆界面，Fe-Al合金层显著生长，镀覆密合性降低。为了得到稳定优异的镀覆密合性，优选将Al含量设为11质量％以下。

另外，可以在镀浴中，根据需要进一步含有Mg：0.1～10质量％以下，从耐腐蚀性的观点考虑这样的Mg的添加是优选的。Mg具有在热浸镀Zn-Al系钢板腐蚀时使腐蚀生成物稳定化且显著提高耐腐蚀性的效果，如果Mg含量超过10质量％，则这样的耐腐蚀性的提高效果几乎饱和。在镀浴中含有Mg的情况下，如果Mg含量小于0.1质量％，则无法充分得到耐腐蚀性的提高效果。因此，Mg含量优选为0.1～10质量％。

另外，在镀浴中含有Mg的情况下，镀浴中的Mg含有率[Mg]与Al含有率[Al]的质量比优选为[Mg]/[Al]≤5，更优选为[Mg]/[Al]≤1。如果为[Mg]/[Al]＞5，抑制由Al所致的浮渣(含有Mg的氧化物系浮渣)的产生效果降低，因此容易产生粒状浮渣附着的浮渣缺陷，容易产生镀覆钢板的外观劣化。即，通过设为[Mg]/[Al]≤5，能够抑制浮渣缺陷的产生，通过设为[Mg]/[Al]≤1，能够进一步稳定地抑制浮渣缺陷的产生。

另外，镀浴中，根据需要，可以进一步含有合计0.01～1.0质量％的选自Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素。

如果在镀浴中含有Si、Cr、Ni，则在热浸镀Zn-Al系钢板的基底铁-镀覆界面，形成有含有Si、Cr、Ni的界面合金层，因此镀覆密合性提高。特别是含有Ni的界面合金层能够在镀覆的厚度方向上针状地形成，由此呈现锚固效果，从而与镀覆上层的密合性提高。另外，如果在镀浴中含有Ca，则以Mg氧化物作为主体的氧化物系浮渣的形成受到抑制，由浮渣附着导致的表面缺陷减少，其结果镀覆外观提高。另外，如果在镀浴中添加Ti，则TiAl

如果选自镀浴中的Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素的合计含量小于0.01质量％，则无法充分得到上述所示的效果。另一方面，如果合计含量超过1.0质量％，则不仅各效果饱和，而且有由于大量产生的浮渣的附着而使外观质量受损的情况。因此，含有选自镀浴中的Si、Ca、Ti、Cr、Ni中的1种以上的元素的情况下的合计含量设为0.01～1.0质量％。

并且，从镀浴的成分调整和管理的观点考虑，更优选单独含有Si、Ca、Ti、Cr、Ni。

应予说明，从热浸Zn-Al系镀浴拉起的镀覆钢板的冷却速度没有特别限定，但优选为5～30℃/秒。

另外，镀浴温度优选相对于镀浴的凝固开始温度设为+40～+60℃的范围。

接下来，在得到的热浸镀Zn-Al系钢板的表面形成化成被膜。作为形成化成被膜的方法，例如利用涂布法、浸渍法、喷雾法等用形成本发明的化成被膜的化成处理液进行处理后，进行加热干燥。化成处理液含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物和AlH

作为化成处理液的涂布处理方法，可以为辊涂机(三辊方式、二辊方式等)、挤压涂布机等中任一方法。另外，在利用挤压涂布机等的涂布处理、或者浸渍处理、喷雾处理后，还可以利用气刀法、辊拉法进行涂布量的调整、外观的均匀化、膜厚的均匀化。

另外，作为加热干燥的方法，可以使用干燥机、热风炉、高频感应加热炉、红外线炉等。在使化成处理液与钢板接触进行加热时，钢板的温度优选为25℃以上，接触后经过1秒以上后，优选以20℃/秒以上的升温速度进行加热。在超出这些条件的情况下，无法充分地形成镀覆界面的浓化层，耐腐蚀性、耐黑变性、耐汗性降低。另外，加热处理以到达板温为200℃以下，优选为180℃以下。如果加热温度超过200℃，则不仅不够经济，而且在被膜产生缺陷的耐腐蚀性降低。

在实施本发明时，镀浴、镀覆被膜以及化成被膜的组成的测定可以利用任意的方法进行。镀浴的组成例如可以通过如下方式进行确认(测定)，吸取镀浴的一部分，使其凝固后，浸渍于盐酸等使其溶解，对该溶液进行ICP发射光谱分析、原子吸收光谱分析。另外，镀覆被膜的组成例如可以利用盐酸使镀覆被膜溶解后，对该溶解液进行ICP发射光谱分析、原子吸收光谱进行确认(测定)。化成被膜的组成可以通过由荧光X射线得到的各元素的强度测定进行确认。另外，化成被膜中存在的结晶性的化合物可以通过薄膜X射线衍射进行鉴定。应予说明，通过测定被膜形成前的镀覆钢板的强度作为背景，可确定出仅化成被膜的组成。在无法得到被膜形成前的钢板的情况下，上述的背景测定变得困难，因此可以使用其他方法。例如可以使用如下方法，制作钢板的截面试样，用扫描式电子显微镜(SEM)、电子探针显微分析仪(EPMA)、透射式电子显微镜(TEM)等观察化成被膜(从镀覆最表面到化成被膜最表面)，使用能量色散型X射线分析(EDS)、波长色散型X射线分析(WDS)进行组成分析和定量化。

实施例

将由常规方法制造的板厚1.0mm的冷轧钢板作为基底钢板，在连续式热浸镀设备中，在每单面的目标镀覆附着量70～80g/m

制备在双酚A型的聚氨酯树脂中添加表1所示的无机化合物的化成处理液。另外，使用60℃的纯水(脱离子水)对上述热浸镀Zn-Al系钢板的表面进行处理，除去表面的污染。接下来在进行水洗、干燥后，利用上述化成处理液进行处理。其后，立即以钢板表面温度在几秒～十几秒成为规定温度的方式进行加热干燥，形成化成被膜，得到表面处理钢板。化成被膜的膜厚利用被膜组合物的固体成分(加热残留成分)、处理时间等调整为0.8μm的厚度。将热浸镀Zn-Al系钢板的镀覆被膜组成、镀覆附着量(单面附着量)、化成处理被膜的组成示于表1、2。

应予说明，镀覆被膜的组成如下确认(测定)。

＜镀覆被膜组成的测定＞

将成为样品的热浸镀Zn-Al系钢板冲裁成100mmφ，浸渍于发烟硝酸，使镀覆被膜(不包括界面合金层的镀层)剥离。在该剥离液中加入盐酸，使溶解残留的Al完全溶解后，通过对溶液进行ICP发射光谱分析来确认(测定)组成。应予说明，化成被膜的厚度是通过对表面处理钢板进行冷冻切割加工，利用扫描式电子显微镜(SEM)观察被膜截断面而测定。

另外，得到的表面处理钢板的性能评价如下进行。

＜镀覆密合性的评价＞

将成为样品的热浸镀Zn-Al系钢板切断成50mm×50mm，在冲击直径为3/8英寸、重物重量为1.0kg、落下高度为1000mm的条件下进行杜邦冲击试验机。将透明胶带强力贴在试验后的伸出部外表面，之后剥离，根据伸出部外表面的状态和透明胶带的状态，按照下述基准判定镀覆密合性。

5点(合格)：没有裂纹或剥离

4点(合格)：有微小裂纹但没有剥离

3点(合格)：有裂纹但没有剥离

2点(不合格)：有少许剥离

1点(不合格)：有显著的剥离

＜端部耐腐蚀性的评价＞

将表面处理钢板切断成70mm(上下)×150mm(左右)尺寸后，对评价面的上下的端部10mm和非评价面(背面)利用胶带实施密封处理，使左右各150mm的剪切端部露出而作为样品。使用该评价用样品(图1)，实施480小时盐水喷雾试验(SST)：JIS Z2371，测定从剪切端部进行的镀覆表面的生锈长度(从端部起的最大腐蚀宽度)，按照下述基准评价端部耐腐蚀性。

A：最大腐蚀宽度≤20mm

B：最大腐蚀宽度≤25mm

C：最大腐蚀宽度＞25mm

将结果示于表1、2。

根据表1、2可知，使在热浸Al-Zn系镀覆钢板的表面复合含有选自Mg、Ca、Sr中的1种以上的元素的化合物、和AlH