一种从罐底料提取中性油的生产工艺

技术领域

本发明涉及毛油罐底料利用技术领域，具体涉及一种从罐底料提取中性油的生产工艺。

背景技术

毛油罐底料是毛油在储油罐中静置时产生的废固物，该废固物中含有60-70％的中性油、10％左右的淀粉、游离脂肪酸以及磷脂、胶质、颗粒杂质、色素、蛋白质、粗纤维等物质；这些物质的存在，使得罐底料的粘性大、不易分散，导致对罐底料的利用率低，造成罐底料浪费。

中性油是一种经处理后可作为毛油使用的油脂，对罐底料中中性油的提取情况影响着植物油的提取率，另外，自罐底料提取的中性油质量影响着植物油的质量。

罐底料中由于物质种类含量多，因此，在提取过程中这些物质会不可避免的随着提取过程进入中性油中，使得提取到的中性油需要经过脱酸、脱色、脱臭等处理才能作为植物油使用，导致中性油的提取过程复杂、成本提高，进一步限制了中性油的提取。

因此，提供一种工艺简单、获得的中性油可直接作为毛油应用于生产的生产工艺对罐底料中中性油提取来说具有重要意义。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明提供了一种从罐底料提取中性油的生产工艺，该工艺中，通过严格控制强碱弱酸盐溶液的种类和添加量，使罐底料形成分散液体，利于提高中性油的提取率，另外，可保证获得的中性油油品好，可直接作为毛油使用。

本发明的技术方案如下：

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，主要过程为：配制质量浓度为0.25-0.5％的强碱弱酸盐溶液；取罐底料，向罐底料中加入强碱弱酸盐溶液，强碱弱酸盐溶液与罐底料的体积重量(ml/g)比为10-15:100，混匀，获得混合液，对混合液离心，获得中性油；其中，在混匀过程中，控制温度为25-35℃。

使用上述生产工艺获得的中性油，酸价在6.13-6.98mg/g之间，提取率＞80％。

优选的，所述强碱弱酸盐溶液为碳酸氢钠、乙酸钠、亚硫酸钠、碳酸氢钾、碳酸钾中的一种。

优选的，所述强碱弱酸盐溶液的质量浓度为0.42％，强碱弱酸盐溶液与罐底料的体积重量(ml/g)比为12:100。

优选的，混匀温度为28℃。

进一步的，上述生产工艺的具体过程如下：

(1)将罐底料置于搅拌罐中，然后按照比例加入强碱弱酸盐溶液，开启搅拌，混搅拌速度为30-40r/min，搅拌罐内控制温度，获得混合液；

(2)将混合液在2000-3500r/min的条件下离心，离心时间2-3min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油。

优选的，在步骤(1)中，搅拌过程分为两个阶段，第一阶段搅拌速度为30-33r/min，维持时间为25-35min，在该阶段时，采用低速搅拌的方式，使罐底料与强碱弱酸盐溶液充分混合，且在混合的过程中，强碱弱酸盐溶液打破胶质、蛋白质、油脂、色素及粗纤维等之间的交联，使混合液逐渐成澄清的悬浊液状态；第二阶段的搅拌速度为34-40r/min，维持时间为30-40min，在该阶段中，提升搅拌速度可加速颗粒杂质等沉淀，便于利于后续的离心提取。

进一步的，在步骤(1)中，所述强碱弱酸盐溶液分两次加入，第一次加入量为强碱弱酸盐溶液总量的85-90％，在第一阶段搅拌之前加入；在第一阶段搅拌结束后，将剩余的强碱弱酸盐溶液加入搅拌罐中。

优选的，在步骤(2)中，混合液的离心条件为：在3000r/min的条件下离心2.5min。

相对于现有技术，本发明的有益效果在于：

1、本发明提供的生产工艺中，处理过程在常温下进行，使得该工艺具有过程简单易控的优点。

2、通过本发明的生产工艺获得的中性油，获得的中性油油品好，可直接投入生产使用，在提高植物油提取率的同时，减少中性油的提取成本。

3、本发明提供的生产工艺，通过控制强碱弱酸盐溶液与罐底料的重量比，可在有效打破罐底料中化合物交联的情况下，提高对中性油的提取率，提取率＞80％。

附图说明

图1为实施例1和对比例1离心后中性油的对比照片。

图2为实施例1和对比例2离心后中性油的对比照片。

图3为实施例4和对比例3中性油提取过程中的对比照片。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

本发明以下实施例和对比例中，使用的罐底料含中性油的量为62.5％。

实施例1

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，过程如下：

(1)制备强碱弱酸盐溶液：将4.2g碳酸氢钠溶解在995.8ml水中，混匀，获得质量浓度为0.42％的碳酸氢钠溶液，备用；

(2)取罐底料1000g，置入搅拌罐中，然后向搅拌罐内加入105.6ml步骤(1)的碳酸氢钠溶液，进行第一阶段搅拌，搅拌条件：搅拌速度为32r/min，搅拌时间为30min；然后向其中加入剩余的14.4ml碳酸氢钠溶液，进行第二阶段搅拌，搅拌条件为：搅拌速度38r/min，搅拌时间为36min；在第一阶段和第二阶段的搅拌过程中，控制搅拌罐内的温度为28℃；搅拌完毕后，获得混合液；

(3)将混合液在3000r/min的条件下离心，离心时间2.5min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油，对中性油称重。

实施例2

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，过程如下：

(1)制备强碱弱酸盐溶液：将2.5g碳酸钾溶解在997.5ml水中，混匀，获得质量浓度为0.25％的碳酸钾溶液，备用；

(2)取罐底料1000g，置入搅拌罐中，然后向搅拌罐内加入85ml步骤(1)的碳酸钾溶液，进行第一阶段搅拌，搅拌条件：搅拌速度为30r/min，搅拌时间为35min；然后向其中加入剩余的15ml碳酸钾溶液，进行第二阶段搅拌，搅拌条件为：搅拌速度34r/min，搅拌时间为40min；在第一阶段和第二阶段的搅拌过程中，控制搅拌罐内的温度为25℃；搅拌完毕后，获得混合液；

(3)将混合液在2000r/min的条件下离心，离心时间3min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油，对中性油称重。

实施例3

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，过程如下：

(1)制备强碱弱酸盐溶液：将5.0g亚硫酸钠溶解在995ml水中，混匀，获得质量浓度为0.50％的亚硫酸钠溶液，备用；

(2)取罐底料1000g，置入搅拌罐中，然后向搅拌罐内加入135ml步骤(1)的亚硫酸钠溶液，进行第一阶段搅拌，搅拌条件：搅拌速度为33r/min，搅拌时间为25min；然后向其中加入剩余的15ml亚硫酸钠溶液，进行第二阶段搅拌，搅拌条件为：搅拌速度40r/min，搅拌时间为30min；在第一阶段和第二阶段的搅拌过程中，控制搅拌罐内的温度为35℃；搅拌完毕后，获得混合液；

(3)将混合液在3500r/min的条件下离心，离心时间2min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油，对中性油称重。

实施例4

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，过程如下：

(1)制备强碱弱酸盐溶液：将4.2g碳酸氢钾溶解在995.8ml水中，混匀，获得质量浓度为0.42％的碳酸氢钾溶液，备用；

(2)取罐底料1000g，置入搅拌罐中，然后向搅拌罐内加入120ml步骤(1)的碳酸氢钾溶液，开启搅拌，搅拌速度为37r/min，搅拌时间为90min，搅拌过程中，控制温度为28℃，获得混合液；

(3)将混合液在3000r/min的条件下离心，离心时间2.5min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油，对中性油称重。

实施例5

一种从罐底料提取中性油的生产工艺，过程如下：

(1)制备强碱弱酸盐溶液：将4.2g乙酸钠溶解在995.8ml水中，混匀，获得质量浓度为0.42％的乙酸钠溶液，备用；

(2)取罐底料1000g，置入搅拌罐中，然后向搅拌罐内加入120ml步骤(1)的乙酸钠溶液，开启搅拌，搅拌速度为37r/min，搅拌时间为90min，搅拌过程中，控制温度为35℃，获得混合液；

(3)将混合液在2000r/min的条件下离心，离心时间3min，获得分层溶液，收集上层溶液为中性油，对中性油称重。

对实施例1-实施例5获得的中性油进行检测，酸价依据GB2009.229、过氧化值依据GB5009.227、水分依据GB5009.236、密度依据GB/T 5526、维生素E依据GB 5009.82、植物甾醇依据GB/T25223进行检测，另外，计算中性油的提取率，检测结果见表1。

表1实施例1-实施例5的中性油检测及提取率

注：提取率(％)＝中性油的重量/(罐底料的重量×罐底料的含油量)×100

结合表1可以看出，使用本发明的方法，对中性油的提取率在80％以上，获得的中性油油品满足国家标准，可以作为毛油使用，避免现有技术中需要对提取的中性油进行深度处理后才能使用的缺点。

对比例1

与实施例1的区别在于，在步骤(2)中，碳酸氢钠溶液在第一阶段的加入量为79.2ml，第二阶段的加入量为10.8ml。

对实施例1和对比例1离心后的中性油进行拍照，见图1，在图1中，左图为实施例1的离心结果，右图为对比例1的离心结果。结合图1可以看出，在碳酸氢钠溶液的加入量降低时，对比例1中的中性油含量明显低。

对比例2

与实施例1的区别在于，在步骤(2)中，碳酸氢钠溶液在第一阶段的加入量为176ml，第二阶段的加入量为24ml。

对实施例1和对比例2离心后的中性油进行拍照，见图2，在图2中，左图为实施例1的离心结果，右图为对比例2的离心结果。结合图2可以看出，在碳酸氢钠溶液的加入量提高时，对比例2中的中性油含量与实施例1的中性油含量几乎无差异。

按照国标方法对对比例1和对比例2的中性油检测，结果见表2。

表2对比例1-对比例2的中性油检测及提取率

结合表2可以看出，当强碱弱酸盐溶液的添加量过少时，虽然中性油的油品无明显变化，但是中性油的提取率明显降低；在增多强碱弱酸盐溶液的添加量时，中性油的提取率与本发明方法差异不大，但是中性油的油品变差，结合中性油的质量和提取率来看，本发明方法效果更好。

对比例3

与实施例4的区别在于，向1000g罐底料中加入119.5ml水，混合后，继续向其中加入0.5g的碳酸氢钠，继续搅拌，搅拌速度为37r/min，搅拌的总时长为90min，其余同实施例4；计算提取率，为68.17％；由于提取率低，则不进行其余指标检测。

实施例4的提取率为82.93％，对比发现，对比例3和实施例4的提取率相差较大，产生这个现象的原因可能是罐底料中的油脂、杂质等含量多且复杂，在先加水的情况下，罐底料中的物质与水成胶黏的状态，盐加入后不能很好的分散且不易破除胶黏的团状，导致提取率下降。

对对比例3和实施例4的实验过程拍照，见图3。在图3中，左图为实施例4的照片，右图为对比例3的照片；结合该照片图可以看出，本发明的溶液和沉淀界限明显，且溶液为澄清透亮状态，而对比例3的溶液浑浊状态。

对比例4

与实施例4的区别在于，控制温度为45℃，计算对中性油的提取率，提取率为62.5％，在提取率低的情况下，不在进行中性油质量检测。

对比例5

与实施例1的区别在于，强碱弱酸盐的质量浓度为0.23％。

对比例6

与实施例1的区别在于，强碱弱酸盐的质量浓度为0.55％。

将对比例5和对比例6获得的中性油进行检测，结果见表3。

表3对比例5-对比例6的中性油检测及提取率

通过以上的实施例和对比例可以看出，本发明提供的自罐底料中提取中性油的生产工艺，通过控制强碱弱酸盐的浓度和加入量，可有效提高罐底料中中性油的提取率，且获得的中性油油品好，满足毛油的品质要求，可作为毛油直接使用。

尽管通过参考优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。