一种液压油缸配件内表面处理装置

技术领域

本发明涉及液压油缸配件加工技术领域，具体涉及一种液压油缸配件内表面处理装置。

背景技术

液压油缸是液压系统中的能源转换装置，在现代机械设备中应用极为广泛，液压油缸由缸筒、缸盖、活塞和活塞伸缩杆等部分组成，缸筒在生产时，需要对其内壁的毛刺进行处理，以提高缸筒内壁的光滑性，进一步提高缸筒内壁使用的流畅性，通常采取打磨装置对缸筒内壁进行处理。

而现有打磨装置在使用时，产生废料颗粒散落在空气中，没有收集机构对其进行收集，极大的污染了生产环境，不利于工作人员的身体健康，同时在对不同缸筒内径进行打磨时，需要更换打磨头，不能适用于不同缸筒的加工，极大的影响了装置的适用范围。

发明内容

为了解决现有的打磨装置无法对废料进行收集以及无法适应不同直径缸筒打磨的问题，本发明的目的在于提供一种液压油缸配件内表面处理装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种液压油缸配件内表面处理装置，包括：

底座，所述底座的顶端设置有T型滑槽、齿条座，所述齿条座位于T型滑槽的两侧；

移动台，所述移动台位于底座的顶端并与T型滑槽的内壁滑动套接；

固定台，所述固定台固定设置在底座的顶端且位于T型滑槽的一端；

电机，所述电机安装在移动台的外壁一端，所述三角爪盘的输出端贯穿至电机的另一端连接有三角爪盘；

传动机构，所述传动机构位于移动台的一端并贯穿至移动台的另一端，用于对移动台的移动提供移动动力；

收集机构，所述收集机构设置在固定台的顶端，用于对打磨过程中产生的废屑进行收集操作；

打磨机构，所述打磨机构位于收集机构的一端并贯穿至收集机构的内部，用于对不同直径的缸筒进行打磨操作。

作为本发明再进一步的方案：所述传动机构包括有主动齿轮、从动齿轮、传动带、一号锥形齿轮、二号锥形齿轮、联动杆以及行走齿盘，所述主动齿轮位于三角爪盘与移动台的中间位置并与电机的输出轴固定套接，所述从动齿轮位于主动齿轮的下方，且所述从动齿轮通过转动轴贯穿至移动台的另一端与一号锥形齿轮连接，所述传动带的内壁上下两端分别与主动齿轮、从动齿轮的外壁相套接，所述二号锥形齿轮位于一号锥形齿轮的一侧并与其相互啮合，所述二号锥形齿轮位于一号锥形齿轮远离移动台的一端且与二号锥形齿轮的内壁固定套接，所述行走齿盘固定安装在二号锥形齿轮的两侧且位于齿条座的正上方，所述行走齿盘与齿条座上的齿块相啮合。

作为本发明再进一步的方案：所述收集机构包括有固定座、固定柱、固定环块、伸缩盖板、伸缩弹簧、进气管以及吸尘管，所述固定座固定安装在固定台的顶端，所述固定柱固定连接在固定座的一端，所述固定环块固定连接在固定柱远离固定座的一端，所述伸缩盖板位于固定环块靠近固定柱的一端且与固定柱的外壁滑动套接，所述伸缩盖板位于伸缩盖板远离固定环块的一端且与固定柱的外壁相套接，所述固定柱的内部设置有气仓，所述进气管位于固定座远离固定柱的一端，且所述进气管贯穿固定座、固定柱至气仓内部，所述吸尘管位于伸缩盖板远离固定环块的一端且贯穿至伸缩盖板内部。

作为本发明再进一步的方案：所述打磨机构包括有活塞块、螺纹柱、转动柱、防护板、传动齿轮、弧形转杆以及打磨块，所述活塞块、螺纹柱位于气仓内部，所述螺纹柱位于活塞块的一端，所述转动柱转动设置在的内部且与螺纹柱的外壁相互套接，所述转动柱的一端贯穿固定柱、固定环块至固定环块的外部与防护板的内壁相互套接，所述防护板位于传动齿轮远离固定环块的一端且与转动柱外壁固定套接，所述弧形转杆位于固定环块与防护板的中间位置且位于传动齿轮的外侧，所述打磨块位于弧形转杆远离传动齿轮的一侧，所述弧形转杆靠近传动齿轮的一侧设置有与传动齿轮相啮合的传动齿块。

作为本发明再进一步的方案：所述活塞块远离螺纹柱的一端设置有锥形槽，所述螺纹柱远离活塞块的一端设置有输气槽，所述锥形槽内部设置有密封块、伸缩杆以及压缩弹簧，所述伸缩杆、压缩弹簧位于密封块的一端，且所述压缩弹簧与伸缩杆的外壁相互套接，所述伸缩杆远离密封块的一端贯穿至输气槽内部连接有限位圆块，所述锥形槽的内壁端面设置有贯穿至输气槽的通气孔。

作为本发明再进一步的方案：所述伸缩盖板的内壁设置有吸尘仓，所述吸尘管贯穿至伸缩盖板内部与吸尘仓的内壁端面相连接，所述吸尘仓的另一端内壁设置有贯穿至伸缩盖板外部的吸尘孔，所述伸缩盖板的外壁直径大于固定环块的外壁直径，所述吸尘孔的分布直径小于固定环块的外壁直径，所述伸缩盖板与固定柱的接触位置设置有限位块，所述固定柱的外壁设置有与限位块相匹配的限位槽。

作为本发明再进一步的方案：所述活塞块的外壁尺寸与气仓的内壁尺寸相匹配，所述转动柱的内壁设置有与螺纹柱外壁螺纹相匹配的内螺纹，所述转动柱与固定环块呈转动连接，所述弧形转杆的数量设置有多个，多个所述弧形转杆以传动齿轮为中心呈环形分布，且所述传动齿块通过连接块与固定环块转动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述固定环块与防护板的中间位置位于多个弧形转杆之间设置有弧形胶块，所述固定环块的外壁端面设置有弧形胶块匹配的环形移动槽，所述弧形胶块与弧形转杆接触的端面呈半球形结构。

作为本发明再进一步的方案：所述锥形槽的内壁轨迹呈锥形结构，所述密封块的外壁直径与锥形槽的最小内壁直径相匹配，所述转动柱靠近防护板的一端设置有过滤板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设置进气管可接通外部高压气体，高压气体进入气仓对活塞块、螺纹柱形成推动，螺纹柱移动时带动转动柱，转动柱通过传动齿轮、传动齿块的配合可实现多个弧形转杆的转动，从而带动打磨块移动与缸筒内壁相贴合，通过以上多个零件的配合可使打磨块能够适应不同直径缸筒的打磨操作；

2、通过设置密封块可对锥形槽进行密封，从而保证活塞块的移动操作，随着气仓内部气压增大，此气压可推动密封块收缩移动至锥形槽内部，其压缩弹簧会被进一步压缩，之后高压空气会沿着锥形槽进入输气槽，并通过转动柱的内腔输入至缸筒内部，进入缸筒内部的空气会将打磨过程中产生的粉尘带动，并通过吸尘仓以及吸尘管输送至外部收集装置中，从而有效避免了粉尘散落在空气中的现象；

3、通过设置电机可带动三角爪盘以及主动齿轮转动，主动齿轮通过传动带、从动齿轮的配合可带动一号锥形齿轮转动，一号锥形齿轮通过二号锥形齿轮、联动杆的配合可带动两个行走齿盘的同步转动，行走齿盘转动时可沿着齿条座移动，通过以上多个零件的传动配合即可使移动台沿着T型滑槽的轨迹移动，即可实现缸筒转动以及移动的同步操作，有效实现了缸筒内壁的全方位打磨操作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的收集机构与打磨机构的结构示意图；

图3为本发明的打磨机构部分零件与收集机构的连接示意图；

图4为本发明的传动齿轮与弧形转杆的连接示意图；

图5为本发明的收集机构与打磨机构的结构剖视图；

图6为本发明的活塞块与螺纹柱的结构剖视图；

图7为本发明的伸缩盖板的内部结构示意图。

图中：1、底座；101、T型滑槽；102、齿条座；2、移动台；3、固定台；4、电机；5、三角爪盘；6、传动机构；601、主动齿轮；602、从动齿轮；603、传动带；604、一号锥形齿轮；605、二号锥形齿轮；606、联动杆；607、行走齿盘；7、收集机构；701、固定座；702、固定柱；7021、气仓；703、固定环块；704、伸缩盖板；7041、吸尘仓；705、伸缩弹簧；706、进气管；707、吸尘管；8、打磨机构；801、活塞块；8011、锥形槽；802、螺纹柱；8021、输气槽；803、转动柱；804、防护板；805、传动齿轮；806、弧形转杆；8061、传动齿块；807、打磨块；808、密封块；809、伸缩杆；810、限位圆块；811、压缩弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。

请参阅图1～7，本发明实施例中，一种液压油缸配件内表面处理装置，包括：

底座1，底座1的顶端设置有T型滑槽101、齿条座102，齿条座102位于T型滑槽101的两侧；

移动台2，移动台2位于底座1的顶端并与T型滑槽101的内壁滑动套接；

固定台3，固定台3固定设置在底座1的顶端且位于T型滑槽101的一端；

电机4，电机4安装在移动台2的外壁一端，三角爪盘5的输出端贯穿至电机4的另一端连接有三角爪盘5；

传动机构6，传动机构6位于移动台2的一端并贯穿至移动台2的另一端，用于对移动台2的移动提供移动动力；

收集机构7，收集机构7设置在固定台3的顶端，用于对打磨过程中产生的废屑进行收集操作；

打磨机构8，打磨机构8位于收集机构7的一端并贯穿至收集机构7的内部，用于对不同直径的缸筒进行打磨操作。

作为本发明的优选实施例，传动机构6包括有主动齿轮601、从动齿轮602、传动带603、一号锥形齿轮604、二号锥形齿轮605、联动杆606以及行走齿盘607，主动齿轮601位于三角爪盘5与移动台2的中间位置并与电机4的输出轴固定套接，从动齿轮602位于主动齿轮601的下方，且从动齿轮602通过转动轴贯穿至移动台2的另一端与一号锥形齿轮604连接，传动带603的内壁上下两端分别与主动齿轮601、从动齿轮602的外壁相套接，二号锥形齿轮605位于一号锥形齿轮604的一侧并与其相互啮合，二号锥形齿轮605位于一号锥形齿轮604远离移动台2的一端且与二号锥形齿轮605的内壁固定套接，行走齿盘607固定安装在二号锥形齿轮605的两侧且位于齿条座102的正上方，行走齿盘607与齿条座102上的齿块相啮合，通过传动机构6可实现移动台2移动操作，且移动台2的移动动力与三角爪盘5的转动动力都可以通过电机4提供。

作为本发明的优选实施例，收集机构7包括有固定座701、固定柱702、固定环块703、伸缩盖板704、伸缩弹簧705、进气管706以及吸尘管707，固定座701固定安装在固定台3的顶端，固定柱702固定连接在固定座701的一端，固定环块703固定连接在固定柱702远离固定座701的一端，伸缩盖板704位于固定环块703靠近固定柱702的一端且与固定柱702的外壁滑动套接，伸缩盖板704位于伸缩盖板704远离固定环块703的一端且与固定柱702的外壁相套接，固定柱702的内部设置有气仓7021，进气管706位于固定座701远离固定柱702的一端，且进气管706贯穿固定座701、固定柱702至气仓7021内部，吸尘管707位于伸缩盖板704远离固定环块703的一端且贯穿至伸缩盖板704内部，通过收集机构7可对打磨过程中产生的碎屑粉尘进行集中收集，避免碎屑粉尘散落在空气中影响工作人员的身体健康。

作为本发明的优选实施例，打磨机构8包括有活塞块801、螺纹柱802、转动柱803、防护板804、传动齿轮805、弧形转杆806以及打磨块807，活塞块801、螺纹柱802位于气仓7021内部，螺纹柱802位于活塞块801的一端，转动柱803转动设置在7022的内部且与螺纹柱802的外壁相互套接，转动柱803的一端贯穿固定柱702、固定环块703至固定环块703的外部与防护板804的内壁相互套接，防护板804位于传动齿轮805远离固定环块703的一端且与转动柱803外壁固定套接，弧形转杆806位于固定环块703与防护板804的中间位置且位于传动齿轮805的外侧，打磨块807位于弧形转杆806远离传动齿轮805的一侧，弧形转杆806靠近传动齿轮805的一侧设置有与传动齿轮805相啮合的传动齿块8061，通过打磨机构8可实现不同直径缸筒的内壁打磨操作，可有效提高装置的适用范围。

作为本发明的优选实施例，活塞块801远离螺纹柱802的一端设置有锥形槽8011，螺纹柱802远离活塞块801的一端设置有输气槽8021，锥形槽8011内部设置有密封块808、伸缩杆809以及压缩弹簧811，伸缩杆809、压缩弹簧811位于密封块808的一端，且压缩弹簧811与伸缩杆809的外壁相互套接，伸缩杆809远离密封块808的一端贯穿至输气槽8021内部连接有限位圆块810，锥形槽8011的内壁端面设置有贯穿至输气槽8021的通气孔，通过以上多个零件的配合可实现锥形槽8011与输气槽8021的自动导通和断开。

作为本发明的优选实施例，伸缩盖板704的内壁设置有吸尘仓7041，吸尘管707贯穿至伸缩盖板704内部与吸尘仓7041的内壁端面相连接，吸尘仓7041的另一端内壁设置有贯穿至伸缩盖板704外部的吸尘孔，伸缩盖板704的外壁直径大于固定环块703的外壁直径，吸尘孔的分布直径小于固定环块703的外壁直径，伸缩盖板704与固定柱702的接触位置设置有限位块，固定柱702的外壁设置有与限位块相匹配的限位槽，通过限位块与限位槽的相互配合可使伸缩盖板704能够沿着固定柱702的外壁进行滑动且不会转动，通过吸尘孔、吸尘仓7041以及吸尘管707的配合可将打磨产生的粉尘进行集中收集。

作为本发明的优选实施例，活塞块801的外壁尺寸与气仓7021的内壁尺寸相匹配，转动柱803的内壁设置有与螺纹柱802外壁螺纹相匹配的内螺纹，转动柱803与固定环块703呈转动连接，弧形转杆806的数量设置有多个，多个弧形转杆806以传动齿轮805为中心呈环形分布，且传动齿块8061通过连接块与固定环块703转动连接，通过此结构可使气仓7021内部输入高压气体后能够推动活塞块801、螺纹柱802移动，螺纹柱802移动时能够带动转动柱803进行转动，通过传动齿轮805与传动齿块8061的配合传动即可实现多个弧形转杆806的转动，从而实现多个打磨块807的外壁轨迹的直径调节，从而使其能够适应不同直径缸筒的打磨操作。

作为本发明的优选实施例，固定环块703与防护板804的中间位置位于多个弧形转杆806之间设置有弧形胶块，固定环块703的外壁端面设置有弧形胶块匹配的环形移动槽，弧形胶块与弧形转杆806接触的端面呈半球形结构，通过弧形胶块可对弧形转杆806之间的间隙进行密封操作，从而避免外部粉尘影响传动齿轮805与传动齿块8061的传动操作。

作为本发明的优选实施例，锥形槽8011的内壁轨迹呈锥形结构，密封块808的外壁直径与锥形槽8011的最小内壁直径相匹配，转动柱803靠近防护板804的一端设置有过滤板，通过此结构可使高压气体能够从进气管706输送至转动柱803的一端。

本发明的工作原理是：液压油缸配件内表面处理装置在使用时，可先将待打磨处理的缸筒固定在三角爪盘5上，之后启动电机5缓慢运行，电机5可带动三角爪盘5以及主动齿轮601转动，主动齿轮601通过传动带602、从动齿轮603的配合可带动一号锥形齿轮604转动，一号锥形齿轮604通过二号锥形齿轮605、联动杆606的配合可带动两个行走齿盘607的同步转动，行走齿盘607转动时可沿着齿条座102移动，由于联动杆606与移动台2转动连接，因此通过以上多个零件的传动配合即可使移动台2沿着T型滑槽101的轨迹向固定台2的方向移动，即三角爪盘5可带动缸筒向打磨机构8的方向移动，当打磨机构8插入缸筒内部且缸筒的端面与伸缩盖板704贴合时，可先停止电机5运行，只有通过进气管706接通外部高压空气，高压空气通过进气管706进入气仓7021可对活塞块801形成推动，活塞块801可带动螺纹柱802向转动柱803方向移动，由于转动柱803内壁设置有与螺纹柱802外壁螺纹相匹配的内螺纹，而螺纹柱802只能水平移动不能转动，因此螺纹柱802移动时可带动转动柱803转动，转动柱803可带动传动齿轮805、防护板804同步转动，传动齿轮805通过传动齿块8061的配合即可实现多个弧形转杆806的转动，弧形转杆806可带动打磨块807做圆周运行，多个打磨块807所组成的环形轨迹直径会逐渐增大，当打磨块807的外壁侧面与缸筒内壁相贴合时，弧形转杆806、传动齿块8061、传动齿轮805、转动柱803将无法转动，即此时活塞块801、螺纹柱802无法移动，而随着气仓7021内部高压气体的逐渐增多其气仓7021的内部气压开始增大，此气压可推动密封块808收缩移动至锥形槽8011内部，其压缩弹簧811会被进一步压缩，之后高压空气会沿着锥形槽811进入输气槽8021，并通过转动柱803的内腔输入至缸筒内部，此时再次启动电机5运行，电机5通过三角爪盘5可带动缸筒高速转动，此时缸筒内壁与打磨块807相互之间的摩擦即可实现缸筒内壁的打磨处理，而移动台2同步带动缸筒移动即可使缸筒的内壁得到全方位的打磨操作，与此同时，伸缩盖板704在伸缩弹簧705的作用下能够伸缩移动并与缸筒的端面保持紧密贴合状态，其打磨过程中产生的粉尘可通过吸尘仓7041以及吸尘管707吸走并输送至外部收集装置中，从而有效避免了粉尘散落在空气中的现象，通过电机4正反运行带动缸筒前后移动以及、正反转动可实现缸筒的高效打磨操作。

以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。