脂肪族-芳香族共聚酯的制备方法及其应用

技术领域

本发明涉及一种脂肪族-芳香族共聚酯的制备方法及其应用。

技术背景

目前，生物降解脂肪族-芳香族共聚酯膜/片级树脂生产工艺分为酯化反应、缩聚反应与增黏反应。以共聚酯中间体在双轴增黏反应设备中高温高真空条件下进行釜内熔融增黏反应工艺，可制备膜/片级聚酯树脂。但是，该熔融增黏工艺存在以下问题：1、真空度要求高及聚酯黏度大等因素对增黏设备要求高，导致投资成本大且能耗高；2、长时间高温增黏反应会导致热降解反应，局部过度反应等副反应，产品质量差(端羧基高，产品膜/片凝胶点多)。

公开号CN103497316A中国专利申请中，公开了一种在聚合过程中添加多环氧基化合物进行熔融增黏反应，可制备端羧基5～20mmol/kg的聚酯产品。公开号CN103665777A中国专利申请中，公开采用同向双螺杆将聚酯中间体与反应助剂混合熔融挤出，可制备低端羧基聚酯产品。公开号CN111363131 A中国专利申请中，公开采用动态混合器进行熔融混合与固相增黏，制备出低端羧基脂肪族-芳香族共聚酯。以上专利均采用液相熔融增黏反应或液相熔融混合等方式制备高分子量、低端羧基聚酯产品。但是，这些专利均无法解决高温熔融增黏过程中局部过度凝胶反应的问题，从而造成产品膜/片材料凝胶点多。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种脂肪族-芳香族共聚酯的制备方法，该制备方法不仅所需设备成本低，能耗低，且所制备的脂肪族-芳香族共聚酯产品稳定且质量优，具有端羧基含量低、凝胶点少、分子量高且易生物降解的优点。

本发明的第一方面提供了一种脂肪族-芳香族共聚酯的制备方法，其包括以下步骤：

S1：将脂肪族二元酸、芳香族二元酸分别与脂肪族二元醇在第一催化剂和/或第二催化剂的存在下进行酯化反应，将分别得到的酯化反应产物混合，得到酯化物；

S2：将所述酯化物进行缩聚反应，得到聚酯中间体；

S3：将所述聚酯中间体与助剂混合，进行链增长反应，得到所述脂肪族-芳香族共聚酯；

其中，所述第一催化剂包括含钛化合物、含镁化合物、含锌化合物、含羟基化合物和含羧基化合物的反应产物；所述第二催化剂包括含钛化合物、含镁化合物、含锌化合物、含羟基化合物和含环氧基化合物的反应产物；

所述助剂包括分子量增长剂，所述分子量增长剂包括异氰酸酯类化合物。

根据本发明的一些实施方式，所述助剂还包括扩散剂和促进剂。

根据本发明的一些实施方式，所述扩散剂包括具有R

根据本发明的一些实施方式，所述扩散剂包括具有R

根据本发明的一些实施方式，所述促进剂包括具有(R

根据本发明的一些实施方式，所述异氰酸酯的结构式为

根据本发明的一些实施方式，R

根据本发明的一些实施方式，所述异氰酸酯类化合物包括2,4-甲苯二异氰酸酯及其三聚体、2,6-甲苯二异氰酸酯及其三聚体、四甲基二次甲基苯二异氰酸酯、三甲基六次甲基二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯、甲基环己烷二异氰酸酯、1,6-六亚甲基二异氰酸酯及其三聚体、4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯、2,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯、2,2’-二苯基甲烷二异氰酸酯、二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸酯或赖氨酸二异氰酸酯的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述扩散剂包括丁醚、己醚、柠檬酸三丁酯、丁二酸二辛酯或己二酸二辛酯中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述促进剂包括辛酸亚锡、乙酸镁、乙酸锌、月桂酸镁、二丁基锌或四丁基锡中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述扩散剂、分子量增长剂与促进剂分别占所述聚酯中间体质量的0.1～2％、0.5～5％与5×10

根据本发明的一些实施方式，以每摩尔含钛化合物计算，所述含镁化合物为0.01-10摩尔，例如可以为0.05摩尔、0.1摩尔、0.3摩尔、0.5摩尔、0.7摩尔、0.9摩尔、1.5摩尔、2.0摩尔、3.0摩尔、4.0摩尔、5.0摩尔、6.0摩尔、7.0摩尔、8.0摩尔、9.0摩尔或它们之间的任意值。在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含镁化合物为0.2-5摩尔，例如为0.2-1摩尔。

在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含锌化合物为0.01-10摩尔，例如可以为0.05摩尔、0.1摩尔、0.3摩尔、0.5摩尔、0.7摩尔、0.9摩尔、1.5摩尔、2.0摩尔、3.0摩尔、4.0摩尔、5.0摩尔、6.0摩尔、7.0摩尔、8.0摩尔、9.0摩尔或它们之间的任意值。在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含锌化合物为0.1-5摩尔，例如为0.1-1摩尔。

在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含羟基化合物为1-20摩尔，例如可以为1.5摩尔、2.0摩尔、2.5摩尔、3.0摩尔、3.5摩尔、4.0摩尔、4.5摩尔、6.0摩尔、7.0摩尔、8.0摩尔、10.0摩尔、12.0摩尔、14.0摩尔、16.0摩尔、18.0摩尔或它们之间的任意值。在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含羟基化合物为1-10摩尔，例如为1-5摩尔。

在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含羧基化合物为0.01-0.5摩尔，例如可以为0.05摩尔、0.07摩尔、0.09摩尔、0.15摩尔、0.20摩尔、0.25摩尔、0.30摩尔、0.35摩尔、0.40摩尔、0.45摩尔或它们之间的任意值。在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含羧基化合物为0.1-0.5摩尔。

在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含环氧基化合物为0.01-1摩尔，例如可以0.05摩尔、0.07摩尔、0.09摩尔、0.15摩尔、0.20摩尔、0.25摩尔、0.30摩尔、0.35摩尔、0.40摩尔、0.45摩尔或它们之间的任意值。在一些实施方式中，以每摩尔含钛化合物计算，所述含环氧基化合物为0.1-0.5摩尔。

在一些实施方式中，所述催化剂中钛元素的浓度为1～10wt％，例如1.5wt％、2.0wt％、2.5wt％、3.0wt％、3.5wt％、4.0wt％、4.5wt％、5.0wt％、5.5wt％、6.0wt％、6.5wt％、7.0wt％、7.5wt％、8.0wt％、8.5wt％、9.0wt％、9.5wt％或它们之间的任意值。在一些实施方式中，所述催化剂中钛元素的浓度为3-10wt％。

根据本发明的一些实施方式，所述含钛化合物选自通式Ti(OR

根据本发明的一些实施方式，所述含钛化合物选自四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、钛酸四乙酯、钛酸四异丙酯、钛酸四丁酯和二氧化钛中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述含镁化合物选自通式Mg(OR

根据本发明的一些实施方式，所述含镁化合物选自二氯化镁、二溴化镁、二碘化镁、二乙氧基镁、二丙氧基镁、二异丙氧基镁、二丁氧基镁、二异丁氧基镁、乙酸镁、丙酸镁和丁酸镁中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述含锌化合物选自通式Zn(OOR

根据本发明的一些实施方式，所述含锌化合物选自二氯化锌、二溴化锌、二碘化锌、乙酸锌、丙酸锌、丁酸锌和硬脂酸锌中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述含羟基化合物选自一元醇和多元醇中的一种或多种。在一些实施方式中，所述一元醇为C

根据本发明的一些实施方式，所述含羟基化合物选自甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、正戊醇、2-戊醇、3-戊醇、乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、季戊四醇和山梨醇中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述含羧基化合物选自一元羧酸和多元羧酸中的一种或多种。在一些实施方式中，所述一元羧酸为C

根据本发明的一些实施方式，所述含羧基化合物选自甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、戊酸、己酸、硬脂酸、乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸和己二酸中的至少一种。

根据本发明的一些实施方式，所述含环氧基化合物选自通式

根据本发明的一些实施方式，所述含环氧基化合物选自环氧乙烷、环氧丙烷、1,2-环氧丁烷、1,4-环氧丁烷或1,2-环氧戊烷中的一种或多种。

根据本发明的一些实施方式，所述第一催化剂的制备方法包括如下步骤：

步骤A：使部分含羟基化合物与含羧基化合物反应，得到第一溶液；

步骤B：将剩余部分含羟基化合物、含镁化合物、含锌化合物、含钛化合物加入到第一溶液中，反应得到第二溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述方法还包括步骤C：将第二溶液静置熟化。

根据本发明的一些实施方式，步骤A中，反应温度为60-200℃，例如70℃、90℃、100℃、110℃、130℃、150℃、170℃、190℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，步骤A中，反应时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h。根据本发明的一些实施方式，步骤B中，反应温度为40-100℃，例如50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，步骤B中，反应时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h。根据本发明的一些实施方式，熟化温度为20-60℃，例如25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃或它们之间的任意值。根据本发明的一些实施方式，步骤C中，熟化时间为5-24，例如为7h、9h、10h、13h、15h、17h、19h、20h或22h。

本发明的第一催化剂通过含镁化合物、含锌化合物与含钛化合物复合，经由含羟基化合物与含羧基化合物反应得到的产物进行分散来保证催化剂催化活性与选择性。该第一催化剂制备工艺简便，配置条件温和，原材料成本低廉。

根据本发明的一些实施方式，所述第二催化剂的制备方法包括如下步骤：

步骤M：使含羟基化合物、含环氧基化合物以及选自含锌化合物和含镁化合物中的一种反应，得到第三溶液；

步骤N：将选自含锌化合物和含镁化合物中的另一种、含钛化合物以及任选的含羟基化合物加入到步骤M的第三溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M1：使含羟基化合物、含环氧基化合物与含锌化合物反应，得到第三溶液，

步骤N1：将含镁化合物、含钛化合物以及任选的含羟基化合物加入到步骤M1的第三溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M1：使部分含羟基化合物、含环氧基化合物与含锌化合物反应，得到第三溶液，优选地，步骤M1包括使部分含羟基化合物与含环氧基化合物混合，得到第一混合物，所述第一混合物与含锌化合物反应，得到第三溶液，更优选地，所述混合的温度为30～80℃，例如30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，所述混合的时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h；

步骤N1：将含镁化合物、含钛化合物以及剩余含羟基化合物加入到步骤M1的第三溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M1：使含羟基化合物、含环氧基化合物与含锌化合物反应，得到第三溶液，优选地，步骤M1包括使含羟基化合物与含环氧基化合物混合，得到第一混合物，所述第一混合物与含锌化合物反应，得到第三溶液，更优选地，所述混合的温度为30～80℃，例如30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，所述混合的时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h；

步骤N1：将含镁化合物、含钛化合物加入到步骤M1的第一溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M2：使含羟基化合物、含环氧基化合物与含镁化合物反应，得到第三溶液，

步骤N2：将含锌化合物、含钛化合物以及任选的含羟基化合物加入到步骤M2的第三溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M2：使部分含羟基化合物、含环氧基化合物与含镁化合物反应，得到第三溶液，优选地，步骤M2包括使部分含羟基化合物与含环氧基化合物混合，得到第一混合物，所述第一混合物与含镁化合物反应，得到第三溶液，更优选地，所述混合的温度为30～80℃，例如30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，所述混合的时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h；

步骤N2：将含锌化合物、含钛化合物以及剩余部分含羟基化合物加入到步骤M2的第三溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

步骤M2：使含羟基化合物、含环氧基化合物与含镁化合物反应，得到第三溶液，优选地，步骤M2包括使含羟基化合物与含环氧基化合物混合，得到第一混合物，所述第一混合物与含镁化合物反应，得到第三溶液，更优选地，所述混合的温度为30～80℃，例如30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，所述混合的时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h；

步骤N2：将含锌化合物、含钛化合物加入到步骤M2的第一溶液中，反应得到第四溶液。

根据本发明的一些实施方式，所述方法还包括步骤O：将第二溶液静置熟化。

根据本发明的一些实施是，步骤M、M1、M2中，反应温度为0-100℃，例如10℃、20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，步骤M、M1、M2中，反应时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h。在一些实施方式中，步骤N、N1、N2中，反应温度为25-100℃，例如30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃或它们之间的任意值。在一些实施方式中，步骤N、N1、N2中，反应时间为0.5-5h，例如为1h、2h、3h或4h。在一些实施方式中，步骤O中，熟化温度为20～60℃，例如25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃或它们之间的任意值O。在一些实施方式中，步骤O中，熟化时间为5-24h，例如为7h、9h、10h、13h、15h、17h、19h、20h或22h。

本发明的第二催化剂通过由含羟基化合物与含环氧基化合物反应得到的产物对含镁化合物、含锌化合物与钛化合物进行分散与络合，进而调控钛系催化剂催化活性与选择性。该方法工艺简便，配置条件温和，原材料成本低廉。

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族二元酸为C

根据本发明的一些实施方式，所述芳香族二元酸选自C

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族二元醇选自C

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族二元酸、芳香族二元酸和脂肪族二元醇中，羟基官能团摩尔含量与羧酸、酸酐和酰卤总官能团摩尔含量比例为(1.2～2.5)：1。

根据本发明的一些实施方式，步骤S1中，所述酯化反应的温度为150℃～250℃，绝对压力为40KPa～110KPa，反应时间为2h～6h。根据本发明的一些具体实施方式，所述酯化反应的温度为150℃、170℃、190℃、210℃、230℃、250℃以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述酯化反应的绝对压力为40KPa、60KPa、80KPa、100KPa、110KPa以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述酯化反应的时间为2h、3h、4h、5h、6h以及它们之间的任意值。

根据本发明的一些实施方式，步骤S2中，所述缩聚反应包括依次进行的第一缩聚反应和第二缩聚反应。根据本发明的一些实施方式所述第一缩聚反应的温度220℃～250℃，绝对压力为1KPa～5KPa，反应时间为1h～3h。根据本发明的一些实施方式，所述第二缩聚反应的温度220℃～250℃，绝对压力为10Pa～300Pa，反应时间为1h～3h。根据本发明的一些具体实施方式，所述第一和/或第二缩聚反应的温度为220℃、230℃、240℃、250℃以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述第一缩聚反应的绝对压力为1.5KPa、2KPa、2.5KPa、3KPa、4KPa以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述第二缩聚反应的绝对压力为50Pa、100Pa、150Pa、200Pa、250Pa以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述第一和/或第二缩聚反应的时间为1.5h、2h、2.5h以及它们之间的任意值。

根据本发明的一些实施方式，步骤S3中，所述链增长反应的温度为25℃～100℃，时间为4h～24h。根据本发明的一些具体实施方式，所述链增长反应的温度为25℃、35℃、45℃、55℃、65℃、75℃、85℃、95℃、100℃以及它们之间的任意值。根据本发明的一些具体实施方式，所述链增长反应的时间为4h、8h、12h、16h、20h、24h以及它们之间的任意值。

根据本发明的一些实施方式，步骤S1中，酯化反应产物的酯化率≥98％，将酯化反应产物混合。

根据本发明的一些实施方式，步骤S2还包括在缩聚反应后进行切粒和干燥，得到所述聚酯中间体。根据本发明的一些实施方式，所述聚酯中间体的特性粘度为0.2～1.2dl/g。

根据本发明的一些具体实施方式，所述制备方法包括以下步骤：

(1)酯化反应，将脂肪族二元酸、芳香族二元酸分别与脂肪族二元醇在第一催化剂和/或第二催化剂的存在下在酯化单元中高温适当压力条件下进行酯化反应，酯化率达到98％后再充分混合，得到酯化物Z；

(2)缩聚反应，酯化物Z在缩聚单元中，依次在绝对压力1KPa～5KPa与10Pa～300Pa条件下脱除水、过量二元醇等小分子，再经过切粒并干燥，得到聚酯中间体M；

(3)链增长反应，聚酯中间体M与助剂进入混合器中充分混合并在低温条件下进行链增长反应，制备脂肪族-芳香族共聚酯产品P。

本发明的发明人在研究生物降解脂肪族-芳香族共聚酯聚合过程中发现，聚酯缩聚为平衡反应，链增长、链断裂、链转移反应同时进行，当三者达到平衡后聚酯具有一定黏度且端羧基较低，此时终止缩聚反应，在低温温和条件下进行链增长反应可制备低端羧基、少凝胶点、高分子量的聚酯产品。

本发明的第二方面提供了一种根据第一方面所述的制备方法得到的脂肪族-芳香族共聚酯。

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族-芳香族共聚酯的特性粘度为1.6～1.8dl/g。

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族-芳香族共聚酯的端羧基含量≤25mmol/kg，优选≤15mmol/kg。

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族-芳香族共聚酯的凝胶点≤35个/m

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族-芳香族共聚酯的质均分子量为6.7×10

根据本发明的一些实施方式，所述脂肪族-芳香族共聚酯的分子量分布为1.8～2.6，优选为1.8～2.1。

本发明的第三方面提供了根据第二方面所述的脂肪族-芳香族共聚酯在聚酯膜材料或聚酯片材料中的应用。

本发明具有以下的有益效果：

(1)本发明的脂肪族-芳香族共聚酯的制备方法工艺简单，取消了双轴反应器或动态混合器液相增黏高能耗设备；

(2)由本发明的制备方法制备得到的脂肪族-芳香族共聚酯产品稳定性高，产品质量优，可实现共聚酯树脂端羧基≤25mmol/kg甚至≤15mmol/kg，凝胶点≤35个/m

具体实施方式

下面将通过具体实施例对本发明作进一步地说明，但本发明的范围并不限于此。

采用酸碱滴定法测试聚合物端羧基，测试按照GB/T 32366-2015中方法规定进行。混合溶液选择苯酚-三氯甲烷，体积比2:3。标准滴定溶液为氢氧化钾-苯甲醇，浓度为0.01mol/L，参照GB/T 601-2002中4.24配置和标定。溴酚蓝指示剂浓度为0.2％。试验配制：0.5g样品溶于25.00ml苯酚-三氯甲烷混合溶剂。

采用投影法测试聚酯样品膜/片的凝胶点，测试包括4层膜/片，每块膜尺寸至少200mm

采用凝胶渗透色谱法测定聚合物的分子量与分子量分布，以三氯甲烷为溶剂，Waters-e2695仪器测试，以聚苯乙烯为标样。

催化剂制备例

制备例1

反应器依次加入1,4-丁二醇54.9g，乙酸3.4g，90℃条件下加热0.5h后得到透明溶液A1；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，溴化镁5.2g，溴化锌7.9g，四氯化钛26.9g，搅拌均匀60℃条件下加热2h，得到透明溶液B1，50℃条件下静置熟化12h后得到催化剂溶液C1。

制备例2

反应器加入乙二醇36.0g，己二酸8.2g，110℃条件下加热1h后得到透明溶液A2；再依次加入丙醇10.1g，乙醇5.2g，丁醇镁9.3g，氯化锌4.8g，二氧化钛11.6g，搅拌均匀90℃条件加热3h，得到溶液B2；40℃条件下静置熟化20h后得到催化剂溶液C2。

制备例3

反应器加入1,3-丙二醇32.7g，硬脂酸16.0g，180℃条件下加热2h后得到透明溶液A3；再依次加入山梨醇10.2g，乙酸镁7.8g，碘化锌11.2g，钛酸四异丙酯41.1g，搅拌均匀80℃条件加热4h，得到透明溶液B3；25℃条件下静置熟化24h后得到催化剂溶液C3。

制备例4

反应器加入1,5-戊二醇31.6g，丁二酸7.2g，135℃条件下加热1h后得到透明溶液A4；再依次加入季戊四醇10.1g，乙醇5.2g，乙酸镁7.8g，乙酸锌7.9g，钛酸四丁酯49.2g，搅拌均匀70℃条件加热3h，得到透明溶液B4；30℃条件下静置熟化20h后得到催化剂溶液C4。

制备例5

反应器依次加入1，4-丁二醇62.8g，乙酸3.4g，90℃条件下加热0.5h后得到透明溶液A5；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，四氯化钛26.9g，溴化镁5.2g，搅拌均匀60℃条件下加热2h，得到透明溶液B5，50℃条件下静置熟化12h后得到催化剂溶液C5。

制备例6

反应器依次加入1，4-丁二醇60.1g，乙酸3.4g，90℃条件下加热0.5h后得到透明溶液A6；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，四氯化钛26.9g，溴化锌7.9g，搅拌均匀60℃条件下加热2h，得到透明溶液B6，50℃条件下静置熟化12h后得到催化剂溶液C6。

制备例7

反应器依次加入1,4-丁二醇58.3g，90℃条件下加热0.5h后再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，四氯化钛26.9g，溴化镁5.2g，溴化锌7.9g，60℃条件下搅拌均匀加热2h，得到透明溶液B7，50℃条件下静置熟化12h后得到催化剂溶液C7。

制备例8

反应器依次加入1,4-丁二醇57.3g，乙酸锌6.4g，60℃加热搅拌4h，再缓慢加入环氧乙烷2.5g，10℃反应4h后得到溶液A8；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，溴化镁5.2g，四氯化钛26.9g，搅拌均匀60℃加热反应2h，得到溶液B8，25℃静置熟化24h后得到催化剂溶液C8。

制备例9

反应器依次加入乙二醇48.1g，丙酸锌7.4g，60℃加热搅拌4h，再缓慢加入环氧丙烷3.3g，40℃反应1h后得到溶液A9；再依次加入丙醇8.2g，乙醇5.2g，丁醇镁9.3g，四氯化钛26.9g，搅拌均匀60℃加热反应2h，得到溶液B9；40℃静置熟化20h后得到催化剂溶液C9。

制备例10

反应器依次加入1,3-丙二醇34.2g，硬脂酸锌22.0g，60℃加热搅拌4h，再缓慢加入环氧丁烷4.1g，50℃反应1h后得到溶液A10；再依次加入戊醇8.2g，乙醇5.2g，乙酸镁7.8g，四氯化钛26.9g，搅拌均匀60℃加热反应2h，得到溶液B10；50℃静置熟化20h后得到催化剂溶液C10。

制备例11

反应器加入1,4-丁二醇61.7g，氯化锌5.9g，60℃加热搅拌4h，再缓慢加入环氧乙烷2.5g，10℃反应4h后得到溶液A11；再依次加入乙酸镁7.8g，钛酸四异丙酯41.09g，搅拌均匀80℃加热反应2h，得到溶液B11；25℃静置熟化24h后得到催化剂溶液C11。

制备例12

反应器依次加入1,4-丁二醇62.5g，乙酸锌6.4g，60℃加热搅拌4h，再缓慢加入环氧乙烷2.5g，10℃反应4h后得到溶液A12；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，四氯化钛26.9g，60℃搅拌均匀加热反应2h，得到溶液B12，25℃静置熟化24h后得到催化剂溶液C12。

制备例13

反应器依次加入1,4-丁二醇59.8g，乙酸锌6.4g，60℃加热搅拌4h，10℃反应4h后得到溶液A13；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，溴化镁5.2g，四氯化钛26.9g，60℃搅拌均匀加热反应2h，得到溶液B13，25℃静置熟化24h后得到催化剂溶液C13。

制备例14

反应器加入1,4-丁二醇63.7g，再缓慢加入环氧乙烷2.5g，10℃反应4h后得到溶液A14；再依次加入丁醇10.1g，乙醇5.2g，溴化镁5.2g，四氯化钛26.9g，60℃搅拌均匀加热反应2h，得到溶液B14，25℃静置熟化24h后得到催化剂溶液C14。

实施例

实施例1

以2,6-萘二甲酸126.0kg/h、1,3-丙二醇65.0kg/h、催化剂溶液C10.25 kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温210℃，绝对压力90KPa；以己二酸90.5kg/h与1,3-丙二醇56.5kg/h、催化剂溶液C10.25 kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温180℃，绝对压力90KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z1；

酯化物Z1进入缩聚单元，反应温度210℃，绝对压力4KPa，反应时间2h，再将绝对压力调整至150Pa，反应温度210℃，反应时间2h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M1；

聚酯树脂中间体M1 264.6kg/h、丁醚0.8kg/h、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯7.9kg/h、辛酸亚锡2.6g/h连续进入静态混合器混合扩散并在60℃条件下进行链增长反应，4h后得到聚酯产品P1。

实施例2

与实施例1的不同仅在于，将丁醚替换为己醚，制备得到聚酯产品P2。

实施例3

与实施例1的不同仅在于，将2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯替换为二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸，制备得到聚酯产品P3。

实施例4

与实施例1的不同仅在于，将辛酸亚锡替换为月桂酸镁，制备得到聚酯产品P4。

实施例5

以对苯二甲酸96.8kg/h、1,5-戊二醇89.1kg/h、催化剂溶液C2 0.27kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力80KPa；癸二酸125.2kg/h、1,5-戊二醇77.4kg/h、催化剂溶液C2 0.27kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力80KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z5；

酯化物Z5进入缩聚单元，反应温度240℃，绝对压力2KPa，反应时间1h，再将绝对压力调整至100Pa，反应温度240℃，反应时间1h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M5；

聚酯中间体M5303.9 kg/h、柠檬酸三丁酯1.2kg/h、2,6-甲苯二异氰酸酯2.4kg/h、乙酸镁3.6g/h连续进入静态混合器混合并在70℃条件下进行链增长反应，6h后得到聚酯产品P5。

实施例6

与实施例5的不同仅在于，将柠檬酸三丁酯替换为己二酸二辛酯，制备得到聚酯产品P6。

实施例7

以对苯二甲酸96.8kg/h、1,4-丁二醇78.8kg/h、催化剂溶液C3 0.26kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力75KPa；己二酸92.2kg/h、1,4-丁二醇85.2kg/h、催化剂溶液C3 0.25kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温190℃，绝对压力70KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z7；

酯化物Z7进入缩聚单元，反应温度230℃，绝对压力3KPa，反应时间1h，再将绝对压力调整至200Pa，反应温度230℃，反应时间3h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M7；

聚酯中间体M7267.3 kg/h、己二酸二辛酯1.0kg/h、二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸酯2.7kg/h、四丁基锡1.4g/h连续进入静态混合器混合并在50℃条件下进行链增长反应，8h后得到聚酯产品P7。

实施例8

与实施例7的不同仅在于，将四丁基锡替换为二丁基锌，制备得到聚酯产品P8。

实施例9

以2,6-萘二甲酸126.0kg/h、1,3-丙二醇65.0kg/h、催化剂溶液C40.25 kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温210℃，绝对压力90KPa；以己二酸90.5kg/h与1,3-丙二醇56.5kg/h、催化剂溶液C4 0.25kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温180℃，绝对压力90KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z9；

酯化物Z9进入缩聚单元，反应温度210℃，绝对压力4KPa，反应时间2h，再将绝对压力调整至150Pa，反应温度210℃，反应时间2h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M9；

聚酯树脂中间体M9264.6 kg/h、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯7.9kg/h、辛酸亚锡2.6g/h连续进入静态混合器混合扩散并在60℃条件下进行链增长反应，4h后得到聚酯产品P9。

实施例10

以对苯二甲酸96.8kg/h、1,5-戊二醇89.1kg/h、催化剂溶液C1 0.27kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力80KPa；癸二酸125.2kg/h、1,5-戊二醇77.4kg/h、催化剂溶液C1 0.27kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力80KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z10；

酯化物Z10进入缩聚单元，反应温度240℃，绝对压力2KPa，反应时间1h，再将绝对压力调整至100Pa，反应温度240℃，反应时间1h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M10；

聚酯中间体M10303.9 kg/h、柠檬酸三丁酯1.2kg/h、2,6-甲苯二异氰酸酯2.4kg/h连续进入静态混合器混合并在70℃条件下进行链增长反应，6h后得到聚酯产品P10。

实施例11

以对苯二甲酸96.8kg/h、1,4-丁二醇78.8kg/h、催化剂溶液C1 0.26kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温240℃，绝对压力75KPa；己二酸92.2kg/h、1,4-丁二醇85.2kg/h、催化剂溶液C1 0.25kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温190℃，绝对压力70KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z11；

酯化物Z11进入缩聚单元，反应温度230℃，绝对压力3KPa，反应时间1h，再将绝对压力调整至200Pa，反应温度230℃，反应时间3h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M11；

聚酯中间体M11267.3 kg/h、二环己基甲烷-4,4’-二异氰酸酯2.7kg/h、连续进入静态混合器混合并在50℃条件下进行链增长反应，8h后得到聚酯产品P11。

实施例12-14

与实施例1的不同仅在于，将催化剂替换为分别为催化剂溶液C2-C4，分别制备得到聚酯产品P12-P14。

对比例1-3

与实施例1的不同仅在于，将催化剂替换为分别为催化剂溶液C5-C7，分别制备得到聚酯产品P15-P17。

实施例15-18

与实施例1的不同仅在于，将催化剂替换为分别为催化剂溶液C8-C11，分别制备得到聚酯产品P18-P21。

对比例4-6

与实施例1的不同仅在于，将催化剂替换为分别为催化剂溶液C12-C14，分别制备得到聚酯产品P22-P24。

对比例7

以2,6-萘二甲酸126.0kg/h、1,3-丙二醇65.0kg/h、钛酸四丁酯的丙二醇溶液(钛酸四丁酯浓度为40wt％)0.25kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温210℃，绝对压力90KPa；以己二酸90.5kg/h与1,3-丙二醇56.5kg/h、钛酸四丁酯的丙二醇溶液(钛酸四丁酯浓度为40wt％)0.25kg/h比例搅拌混合，进入酯化单元进行酯化反应，反应料温180℃，绝对压力90KPa，待两组酯化率达到98％时再充分混合得到酯化物Z25；

酯化物Z25进入缩聚单元，反应温度210℃，绝对压力4KPa，反应时间2h，再将绝对压力调整至150Pa，反应温度210℃，反应时间2h，经切粒与干燥得到聚酯中间体M25；

聚酯树脂中间体M25264.6 kg/h、丁醚0.8kg/h、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯7.9kg/h、辛酸亚锡2.6g/h连续进入静态混合器混合扩散并在60℃条件下进行链增长反应，4h后得到聚酯产品P25。

对比例8

根据公开号CN103497316 A专利中实施例3制备了相应的聚酯产品P26。

对比例9

根据公开号CN103665777 A专利中实施例1制备了相应的聚酯产品P27。

对比例10

根据公开号CN111363131 A专利中实施例2制备了相应的聚酯产品P28。

上述实施例与对比例生物降解脂肪族-芳香族共聚酯样品膜/片制备方法：聚酯样品颗粒在150℃条件下通过单螺杆挤出吹膜机进行熔融挤出，再进行冷却并吹胀与牵引制备厚度为20±5μm薄膜，吹胀比为3，或单螺杆挤出流延机进行熔融挤出，再进行冷却并牵引制备厚度为200±10μm薄片，具体性能参数如下表1所示：

表1树脂膜/片相关质量参数

综上所述，采用本发明连续生产工艺制备脂肪族-芳香族共聚酯，产品稳定且质量优，即树脂端羧基≤25mmol/kg，膜/片中凝胶点≤35个/m

应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。