一种铁路货车端墙柔性焊接生产线

技术领域

本发明涉及轨道车辆生产设备技术领域，尤其是一种铁路货车端墙柔性焊接生产线。

背景技术

端墙是铁路货车的重要部件之一，端墙焊接是端墙生产的关键工序，端墙的焊接成本和工作量占整个制造成本的70％。目前端墙的焊接基本沿用人工生产作业为主的离散型作业方式，较为普遍的做法是端墙横带和端板的搬运采用人工+天车、人工组对和点焊，产品质量依靠工人自身的技能水平保证，产品质量不稳定。同时端墙采用地摊式焊接与摆放，造成端墙焊接的自动化程度低，工作环境质量差、焊接工作占地面积大。另外一些工序如组队、输送、码放、搬用等需要多个工作人员参与，劳动成本过高。焊接工位不具备缓存功能，存在等待上下料时间长，延长了端墙的生产周期。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种铁路货车端墙柔性焊接生产线，整条生产线自动化程度高、生产效率高、同时兼容多种敞车车型端墙自动化组对焊接，满足精益生产的要求，通过该技术，可实现快速转产，柔性制造，提高了端墙的产能。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种铁路货车端墙柔性焊接生产线，包括沿焊接生产顺序依次设置的抓取定位打磨工位、上料组对压紧点焊工位、第一缓存工位、第一焊接工位、第二焊接工位、第二缓存工位、第三焊接工位、第四焊接工位、翻转工位、补焊工位、码放工位；

上料组对压紧点焊工位设有柔性组对胎，上料机器人通过滑动抓取端墙零件放置于柔性组对胎上，柔性组对胎上方设有焊接机器人，用于点焊端墙工件，从柔性组对胎到第二缓存工位设有链条输送装置，用于输送工件；

第一焊接工位、第二焊接工位设有定位机构和焊接机器人，用于焊接端墙工件正面平焊缝；第三焊接工位和翻转工位设有翻转提升机，第三焊接工位用于正面立焊缝转换为正面平焊缝的焊接；第四焊接工位和补焊工位设有转运车，第四焊接工位用于焊接背面平焊缝，转运车顶面连接升降机构和旋转机构以调整焊缝位置；翻转工位用于翻转端墙工件，补焊工位的转运车往返翻转工位与补焊工位之间。

作为进一步的实现方式，所述抓取定位打磨工位设有行走轨道，行走轨道上滑动设置抓取装置，抓取装置用于抓取横带放置横带定位打磨专机上以打磨横带。

作为进一步的实现方式，所述上料组对压紧点焊工位设有上料轨道，所述上料机器人与上料轨道滑动配合，上料机器人末端设置磁性抓取工装，上料轨道一侧为抓取定位打磨工位，另一侧为放置端墙各零件工位，柔性组对胎设于上料轨道端部。

作为进一步的实现方式，所述上料组对压紧点焊工位、第一焊接工位、第二焊接工位、第三焊接工位、第四焊接工位均设置行走轨道，五个工位的行走轨道上均滑动设置行走桁架，行走桁架顶部为横梁，横梁上设置焊接机器人，上料组对压紧点焊工位和第二焊接工位的横梁上还设置压紧装置。

作为进一步的实现方式，所述第一焊接工位、第二焊接工位的轨道内侧设置焊接平台，焊接平台和柔性组对胎为两个设于链条输送装置两侧的支撑架，支撑架上设置多组气缸，气缸输出端设置定位挡块以实现对端墙工件的定位。

作为进一步的实现方式，所述链条输送装置包括机架，机架底部设置支撑座，支撑座与机架之间连接伸缩杆，支撑座上设置气缸以支撑机架，机架长度方向上设置两组链条，两组链条通过同步轴和驱动电机实现同步运动。

作为进一步的实现方式，所述第二缓存工位也设置转运车，转运车设于链条输送装置底部，用于将第二缓存工位的端墙输送到第三焊接工位。

作为进一步的实现方式，所述翻转提升机包括两个翻转机架，翻转机架相对面转动连接转位架，两个转位架上设置定位机构，用于定位端墙工件，转位架与机架顶部的提升电机连接。

作为进一步的实现方式，所述码放工位也设置行走轨道、行走桁架和横梁，横梁上设置磁性抓取工装，磁性抓取工装通过升降机构与转动机构连接横梁；

码放工位还设置码放料架，码放料架设于横梁下方。

作为进一步的实现方式，所述第一焊接工位和第二焊接工位的外侧设置焊接烟尘除尘罩，第一三焊接工位和第四焊接工位的外侧也设置焊接烟尘除尘罩，焊接烟尘除尘罩上设置除尘系统和电动卷帘门。

上述本发明的有益效果如下：

1.本发明通过上料组对压紧点焊工位完成对端墙零件的组队及点焊，之后依次通过不同的焊接工位完成端墙部件正面平焊缝、正面立焊缝、背面平焊缝的焊接，最后经人工补焊后码垛。工位之间通过链条输送装置和转运车运输，使得关键物料的流转实现无人化，配合缓存工位的设置集中解决了端墙地摊式焊接，占地面积大，劳动强度大、无法连续生产，生产效率低、环境差等难题，实现敞车端墙自动化焊接，通过机器人、自动除尘及自动输送等方式，实现降本增效，降低质量风险。

2.本发明根据工件的立焊缝位置，第二缓存工位的转运车对工件进行水平旋转，第三焊接工位上的翻转提升机对工件进行竖直翻转，二者配合实现对工件的正面立焊缝转换为正面平焊缝，降低焊接难度，提高了焊接质量。

3.本发明设置码放机械手，可根据工件的码放层数和位置，对工件进行水平旋转，降低工件的码放高度和重心位置，提高吊装的安全性，工件码放减少了占地面积。

4.本发明第四焊接工位设置的转运车，可以通过旋转对端墙工件的位置进行调整，适用于不同端墙工件焊缝位置不同的情况。

5.本发明整条生产线采用工控机集成控制，能够最大限度的保证端墙高效焊接的同时，使得各工位设备能够运行稳定和保证低的故障率；操作简单、方便、安全可靠，适用于多品种、大批量端墙产品的焊接。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明实施例中铁路货车端墙柔性焊接生产线的整体结构示意图。

图2是本发明实施例中横带抓取定位打磨工位示意图。

图3是本发明实施例中端墙工件的结构示意图。

图4是本发明实施例中上料组对压紧点焊工位示意图。

图5是本发明实施例中链条输送装置示意图。

图6是本发明实施例中第一焊接工位示意图。

图7是本发明实施例中第二焊接工位示意图。

图8是本发明实施例中第二缓存工位示意图。

图9是本发明实施例中第三焊接工位示意图。

图10是本发明实施例中第四焊接工位示意图。

图11是本发明实施例中翻转工位的翻转提升机结构示意图。

图12是本发明实施例中人工补焊工位的俯视图。

图13是本发明实施例中码放工位示意图。

图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意。

其中：G1、端墙工件，G1-1、第一端板，G1-2、第二端板，G1-3、上端梁，G1-4、第一角柱组件，G1-5、横带，G1-6、第二角柱组件。

B1、抓取定位打磨工位，B1-1、横带存料架，B1-2、行走轨道，B1-3、立柱，B1-3-1、滑板，B1-4、横梁，B1-5、抓取机械手，B1-5-1、滑板，B1-6、抓取装置，B1-7、横带定位打磨专机。

B2、上料组对压紧点焊工位，B2-1、磁性抓取工装，B2-2、上料机器人，B2-3、上料轨道，B2-4、柔性组队胎，B2-5、行走桁架，B2-5-1、横梁，B2-6、压紧装置，B2-7、焊接机器人。

T1、链条输送装置，T1-2、链条，T1-3、驱动电机，T1-4、机架，T1-5、同步轴。

X1、第一缓存工位。

X2、第一焊接工位，X2-1、焊接平台，X2-2、行走桁架，X2-2-1、横梁，X2-3、焊接机器人。

X3、第二焊接工位，X3-1、焊接平台，X3-2、行走桁架，X3-2-1、横梁，X3-3、焊接机器人，X3-4、压紧装置。

X4、第二缓存工位，X4-1、转运车。

X5、第三焊接工位，X5-1、翻转提升机，X5-1-1、机架，X5-1-2、转位架，X5-1-3、翻转电机，X5-1-4、提升电机，X5-2、行走桁架，X5-2-1、横梁，X5-3、焊接机器人。

X6、第四焊接工位，X6-1、焊接平台，X6-2、行走桁架，X6-2-1、横梁，X6-3、焊接机器人，X6-4、转运车。

X7、翻转工位，X7-1、翻转提升机，X7-1-1、机架，X7-1-2、转位架，X7-1-3、翻转电机，X7-1-4、提升电机。

X8、补焊工位，X8-1、焊接平台，X8-2、转运车。

X9、码放工位，X9-1、码放料架，X9-2、行走桁架，X9-2-1、横梁，X9-3、码放机械手，X9-3-1、磁性抓取工装。

C1、焊接烟尘除尘工位。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

如图3所示为端墙工件G1的结构示意图，包括三个横带G1-5，横带两端的第一角柱组件G1-4和第二角柱组件G1-6，横带G1-5一侧的第一端板G1-1和第二端板G1-2，以及连接角柱组件一端的上端梁G1-3。

实施例一

本发明的一种典型的实施方式中，参考图1所示，一种铁路货车端墙柔性焊接生产线，生产线的结构按照端墙的焊接工艺流程顺序依次包括：

抓取定位打磨工位B1，用于横带G1-5的定位打磨。上料组对压紧点焊工位B2，用于第一端板、第二端板、上端梁、第一角柱组件、第二角柱组件以及横带的组对压紧。第一缓存工位X1，用于端墙的部件组对后的工件缓存。

第一缓存工位X1之后依次设有第一焊接工位X2、第二焊接工位X3、第二缓存工位X4、第三焊接工位X5、第四焊接工位X6、翻转工位X7、人工补焊工位X8、码放工位X9。

第一焊接工位X2、第二焊接工位X3的外侧设有一个烟尘除尘工位C1，第三焊接工位X5、第四焊接工位X6的外侧也设有一个烟尘除尘工位C1。烟尘除尘工位C1主要完成四个焊接工位的焊烟处理，保证工作环境的整洁和避免工作人员受到焊烟的危害。焊接烟尘除尘工位C1的主体为一个罩体，用于覆盖焊接工位的工作区域，罩体上设有除尘系统和电动卷帘门，并与产线调度系统连接。上述端墙的焊接工位沿直线布置，电动卷帘门布置在工件的运动方向上，罩体上设有接近传感器，实现当工件接近电动卷帘门时，电动卷帘门自动开启，焊接机器人焊接时，电动卷帘门自动闭合，避免焊烟泄漏。

如图2所示，横带抓取定位打磨工位B1包括横带存料架B1-1、行走轨道B1-2、立柱B1-3、横梁B1-4、抓取机械手B1-5、抓取装置B1-6、横带定位打磨专机B1-7、滑板B1-5-1。

横带存料架B1-1的两侧各设置一个行走轨道B1-2，立柱B1-3底部连接滑板B1-3-1，滑板B1-3-1配合于行走轨道B1-2内的导轨上，滑板连接驱动电机，驱动电机驱动滑板在行走轨道上水平运动，进而带动立柱移动。

两个立柱顶部连接横梁B1-4，横梁B1-4垂直于行走轨道B1-2，抓取机械手B1-5设置在横梁B1-4的侧面并通过滑板B1-5-1与横梁B1-4滑动连接，实现抓取机械手B1-5可沿横梁B1-4水平方向移动，为现有技术。抓取机械手B1-5通过滑块与滑板B1-5-1滑动连接，借助驱动电机可沿滑板B1-5-1竖直方向移动，抓取机械手B1-5末端固定连接有抓取装置B1-6，实现对横带的抓取，横带定位打磨专机B1-7设于横带存料架B1-1一侧的支架上，并且设于两个行走轨道之间，用于对横带进行定位压紧打磨。

如图4所示，上料组队压紧点焊工位B2包括磁性抓取工装B2-1，上料机器人B2-2，上料轨道B2-3，柔性组队胎B2-4，行走桁架B2-5，横梁B2-5-1，压紧装置B2-6，焊接机器人B2-7，链条输送装置T1。

上料轨道B2-3前端与横带存料架B1-1平齐，后端靠近柔性组队胎B2-4，上料机器人B2-2设于轨道上，其底部通过滑块和驱动电机沿着轨道滑动，往返于横带抓取定位打磨工位B1和上料组队压紧点焊工位B2之间，上料机器人B2-2上设有磁性抓取工装B2-1，用于抓取横带并放置到柔性组队胎B2-4上进行定位与组队。

上料轨道B2-3前端一侧为横带抓取定位打磨工位B1，另一侧为摆放角柱组件、端板、上横梁的工位。上料机器人B2-2通过磁性抓取工装B2-1依次抓取一个端墙所需的组件并放置在柔性组队胎B2-4进行定位压紧点焊。

上料机器人B2-2沿上料轨道B2-3方向水平移动可实现7个自由度的调整。

可以理解的是，柔性组队胎B2-4为两个支撑架，两个支撑架设于上料轨道B2-3的两侧，用于支撑端墙组对工件的两端。柔性组队胎B2-4的每个支撑架上设置有多组气缸，气缸输出端连接定位挡块，通过定位挡块对端墙各个零件两端进行定位与夹紧实现自动组对。

柔性组队胎B2-4的两侧设置有行走轨道，行走轨道上配合有行走桁架B2-5，行走桁架包括两个立柱，两个立柱底部通过滑块、驱动电机与行走轨道滑动配合。两个主顶部通过一横梁连接，横梁位于柔性组队胎B2-4顶部。横梁B2-5-1的下面设有压紧装置，压紧装置也为气缸和挡块组成，用于压紧柔性组队胎B2-4上的端墙工件顶部，焊接机器人B2-7设置在行走桁架B2-5横梁B2-5-1的侧面用于自动点焊工件。

链条输送装置T1设置在柔性组队胎B2-4下方并贯穿柔性组队胎B2-4，链条输送装置T1具体位于两个支撑架之间，可实现将点焊完成的工件输送到下一工位。下一工位为第一缓存工位，本实施例的生产线在对端墙各部件进行压紧定位组对后，进行点焊，点焊完成后的端墙工件放置在第一缓存工位，用于后续进一步的焊接工作。

参照图5所示，链条输送装置T1顶部为机架，其为一矩形框架，链条输送装置T1包括四个支撑座，支撑座顶部设有伸缩杆，伸缩杆顶部支撑矩形框架，支撑座上设有气缸T1-1，气缸输出端通过固定块支撑框架。气缸伸出，实现伸缩杆向上运动，气缸能够实现矩形框架的升降。升高时，可以将端墙工件从柔性组对胎撑起，之后将端墙工件输送到第一缓存工位后，链条输送装置下降，将端墙工件放置在第一缓存工位上。

框架包括长度方向上的两根横梁，每一横梁上设置一组链条T1-2，链条输送装置T1设有驱动电机T1-3驱动链条T1-2沿水平方向移动，链条输送装置T1设有机架T1-4用于承载驱动电机T1-3，两组链条T1-2通过同步轴贯穿相连以实现两组链条T1-2同步动作。链条运动实现其带动的工件从上料组队压紧点焊工位B2被输送到第一缓存工位。可以理解的是，本实施例的固定块支撑框架不会影响链条的传动，固定块可以支撑框架的两侧面。

参照图6所示，第一焊接工位包括焊接平台X2-1、行走桁架X2-2、用于第一焊接工位的焊接机器人X2-3、链条输送装置T1。

焊接平台X2-1通过设置在焊接平台X2-1上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，焊接平台也为两个支撑架，支撑架设置在链条输送装置T1的两侧，支撑架上的气缸与定位挡块夹紧点焊后的端墙工件的两端，其设置方式与柔性组队胎B2-4上的气缸设置相同。

行走桁架X2-2设置在焊接平台X2-1上方并可沿水平方向移动，行走桁架两端为立柱，顶部为与立柱相连的横梁，立柱底部同样沿着轨道水平运动，该部分与上料组对压紧点焊工位的设置方式是相同的，在此不再赘述。

焊接机器人X2-3设置在行走桁架X2-2横梁X2-2-1的侧面用于自动焊接工件，第一焊接工位的焊接机器人用于焊接端墙工件的正面焊缝。链条输送装置T1设置在焊接平台X2-1下方、中间并贯穿焊接平台X2-1可实现将焊接完成的工件输送到下一工位。

本实施例的第一缓存工位同样是两个支撑架，用于支撑端墙工件两端。

进一步的，如图7所示为第二焊接工位，链条输送装置T1同时分布在第一焊接工位和第二焊接工位，将第一焊接工位上的端墙工件送至第二焊接工位，第二焊接工位X3包括焊接平台X3-1、行走桁架X3-2、焊接机器人X3-3、链条输送装置T1、压紧装置X3-4。

通过设置在焊接平台X3-1上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，气缸和定位挡块与第一焊接工位上的焊接平台的结构设置是相同的。行走桁架X3-2设置在焊接平台X3-1上方并可沿水平方向移动，行走桁架X3-2与第一焊接工位上的相应结构设置也是相同的。

焊接机器人X3-3设置在行走桁架X3-2横梁X3-2-1的侧面用于自动焊接工件，链条输送装置T1设置在焊接平台X3-1下方并贯穿焊接平台X3-1可实现将焊接完成的工件输送到下一工位，压紧装置X3-4设置在行走桁架X3-2横梁X3-2-1的下面用于压紧焊接平台X3-1上的工件。压紧装置与上料组对压紧点焊工位上的结构设置也是相同的。

本实施例第二焊接工位相对于第一焊接工位多设置了压紧装置，第一焊接工位用于焊接端墙工件正面的第一部分焊缝，第二焊接工位用于焊接正面剩余部分焊缝，第一焊接工位和第二焊接工位的设置实现了对端墙工件正面焊缝的焊接。

第一焊接工位X2、第二焊接工位X3的外侧设有一个烟尘除尘工位C1，主要完成焊接工位的焊烟处理，保证工作环境的整洁和避免工作人员受到焊烟的危害。

进一步的，如图8所示，第二缓存工位设有链条输送装置T1、转运车X4-1，链条输送装置T1可实现上一工位输送过来的工件缓存，链条输送装置T1的结构动作可实现的功能如上所述，这里不再重复叙述。

转运车X4-1设置在链条输送装置T1下方沿水平方向移动，转运车X4-1设置有升降装置和水平旋转装置可实现工件的升降和水平旋转，转运车X4-1可实现链条输送装置T1输送过来的工件输送到下一工位。

转运车底部设置轮子，用于水平移动，升降装置为转运车架内设置的气缸，用于实现转运车架的顶面升降，水平旋转装置为转运车架顶面中心位置设有的转轴，转轴顶部配合工作台，转轴转动带动工作台转动，进而实现端墙工件的转动。可以理解的是，本实施例的链条输送装置T1不会影响转运车的运动，本领域技术人员可以根据需要去除链条输送装置T1末端的横梁，以防止阻碍转运车的运动。第二缓存工位用于缓存正面焊接完成的端墙工件。

进一步的，如图9所示，第三焊接工位包括翻转提升机X5-1、行走桁架X5-2、焊接机器人X5-3，翻转提升机X5-1可实现端墙定位夹紧沿水平轴线方向旋转和沿竖直方向升降，行走桁架X5-2设置在翻转提升机X5-1上方并可沿水平方向移动，行走桁架的结构与上述对应结构相同。焊接机器人X5-3设置在行走桁架X5-2横梁X5-2-1的侧面用于自动焊接工件。

具体的，翻转提升机X5-1设置有位于两侧的机架X5-1-1、转位架X5-1-2、翻转电机X5-1-3、提升电机X5-1-4。两侧的机架X5-1-1相对面承载着转位架X5-1-2。机架上支撑着翻转电机X5-1-3、提升电机X5-1-4。

机架包括两个立柱，两个立柱的相对面上设有滑轨，滑块与两个滑轨滑动配合，滑块背侧面的中心位置设有翻转电机X5-1-3，滑块的正面为与翻转电机X5-1-3输出端连接的转位架X5-1-2。机架顶部为提升电机X5-1-4，提升电机输出端穿过机架顶部与滑块顶部连接，带动滑块以及转位架X5-1-2升降。

转位架X5-1-2通过设置在转位架X5-1-2上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，该部分的定位挡块可以夹紧端墙的端部，转位架X5-1-2通过齿轮与翻转电机X5-1-3啮合连接可实现沿水平轴线方向旋转，提升电机X5-1-4通过丝杠与滑块连接可实现转位架X5-1-2沿竖直方向升降。

进一步的，所述的翻转提升机X5-1用于工件-90°到+90°的翻转和升降，上料完成后，翻转提升机X5-1旋转-90°并升降到合适的位置实现工件自动化焊接时左侧焊缝的可达性，左侧焊缝焊接完成后，翻转提升机X5-1旋转+90°并升降到合适的位置实现工件自动化焊接时右侧焊缝的可达性，该方式可将立焊缝转为平焊缝进行自动化焊接，提高工作效率和焊接质量。

进一步的，如图10所示，第四焊接工位包括焊接平台X6-1、行走桁架X6-2、焊接机器人X6-3、转运车X6-4。焊接平台X6-1、行走桁架X6-2、焊接机器人X6-3的结构设置与上述对应结构均是相同的，第四焊接工位用于焊接端墙工件的背面平焊缝，第三焊接的翻转提升机可以将端墙工件翻转，进而通过转运车X6-4输送到第四焊接工位进行背面平焊缝的焊接。

焊接平台X6-1通过设置在焊接平台X6-1上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，行走桁架X6-2设置在焊接平台X6-1上方并可沿水平方向移动，焊接机器人X6-3设置在行走桁架X6-2横梁X6-2-1的侧面用于自动焊接工件，转运车X6-4设置在焊接平台X6-1下方、中间沿水平方向移动，转运车X6-4设置有升降装置和水平旋转装置可实现工件的升降和水平旋转，转运车X6-4可实现焊接平台X6-1上的工件输送到下一工位。转运车在此不再赘述。

转运车往返于第三焊接工位和第四焊接工位之间，将端墙工件从第三焊接工位送到第四焊接工位。

进一步的，如图11所示，翻转工位设置有翻转提升机X7-1，翻转提升机X7-1与上述翻转提升机X5-1的结构设置是相同的，翻转提升机X7-1设置有机架X7-1-1、转位架X7-1-2、翻转电机X7-1-3、提升电机X7-1-4，机架X7-1-1承载着转位架X7-1-2、翻转电机X7-1-3、提升电机X7-1-4，转位架X7-1-2通过设置在转位架X7-1-2上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，转位架X7-1-2通过齿轮与翻转电机X7-1-3啮合连接可实现沿水平轴线方向旋转，提升电机X7-1-4通过丝杠与转位架X7-1-2连接可实现转位架X7-1-2沿竖直方向升降。

进一步的，与翻转提升机X5-1不同的是，所述的翻转提升机X7-1用于工件0到180°的翻转和升降。上料完成后，翻转提升机X7-1升降到合适的位置并翻转180°，该方式可实现工件180°自动翻转，方便下一工位人工补焊，也方便将第四焊接工位的工件翻转到正面，便于后续的码放。

进一步的，如图12所示，人工补焊X8工位包括焊接平台X8-1、转运车X8-2，焊接平台X8-1通过设置在焊接平台X8-1上的多组气缸与定位挡块可实现对端墙的定位与夹紧，转运车X8-2设置在焊接平台X8-1下方沿水平方向移动，转运车X8-2设置有升降装置可实现工件的升降，转运车X8-2可实现转位架X7-1-2上的工件输送到人工补焊X8工位。

进一步的，如图13所示，码放工位X9包括码放料架X9-1，放置在靠近补焊工位一侧，行走桁架X9-2位于其两端，沿轨道行走，码放机械手X9-3设于行走桁架X9-2横梁上，码放料架X9-1用于存放工件，行走桁架X9-2设置在码放料架X9-1上方并可沿水平方向移动，码放机械手X9-3设置在行走桁架X9-2横梁X9-2-1的侧面并可实现升降与水平旋转。可以理解的是，码放机械手升降与水平旋转的功能为现有技术，通过转动电机和升降电机、轨道、滑块、转轴等结构实现。码放机械手X9-3设有磁性抓取工装X9-3-1用于抓取焊接平台X8-1上的工件放置在码放料架X9-1上。

上述货车端墙的自动化焊接生产方法可降低劳动强度，提高生产效率，确保了焊接质量，各工件外径基本一致，流程基本一致，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。