一种手机盖板基板共挤保护膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种手机盖板基板共挤保护膜及其制备方法，涉及B32B，具体涉及扁平的或非扁平的薄层产品。

背景技术

手机盖板基板是由特殊表面处理的光学玻璃，共挤保护膜是用于保护该种玻璃的一层外向膜，目前已有的PET涂胶保护膜、PE涂胶保护膜以及CPP涂胶保护膜成本较高，生产周期长，容易对板材表面产生残留，影响表面能。PE共挤保护膜在进行应用时选用PE材质，防刮性能较差，还有低析出性。自粘型共挤保护膜是一种不涂胶膜，靠产品本身静电吸附来粘着物品上起保护作用的，多用于玻璃，镜片，高光塑胶面，亚克力等非常光滑的表面。传统自粘型共挤保护膜粘着力较低，裁板时会出现翘边污染基板，粘性层多使用POE，材料一般含有硅易产生气泡及析出等问题，且排气性差板材叠放后不易分离影响后期加工效率。

中国发明专利CN201510131431.6公开了一种玻璃专用聚乙烯保护膜，利用茂金属催化的聚乙烯自身的粘着力作为自粘层提供粘附效果，解决了在保护玻璃表面过程中出现的白雾，残胶等问题，但是高温环境中增粘较多，剥离时容易出现残胶。中国发明专利CN201811356947.0公开了一种光学玻璃自粘性保护膜及其生产方法，通过共挤流延方法生产获得，具有稳定的粘力，模切平滑，无析出，耐介质的特点。但是各层的制备原料硬度较低，耐刮花性能不佳，不能起到良好的保护作用。

发明内容

为了提高手机盖板基板共挤保护膜的耐温性，高温后增粘少，降至室温后易撕膜不残胶，无析出，本申请的第一个方面提供了一种手机盖板基板共挤保护膜，自上至下依次包括耐刮层，中间层和粘性层。

作为一种优选的实施方式，所述耐刮层重量百分比为35-40％，中间层重量百分比40-45％，粘性层重量百分比15-20％。

作为一种优选的实施方式，所述粘性层的制备原料以重量份计包括：线性三嵌段共聚物65-90份，聚丙烯Ⅰ5-10份，助剂1-5份。

作为一种优选的实施方式，所述线性三嵌段共聚物为氢化苯乙烯嵌段共聚物，末端段为聚苯乙烯，中间弹性嵌段为聚丁二烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物。

作为一种优选的实施方式，所述线性三嵌段共聚物的玻璃化转变温度为 -15～-20℃，在230℃，2.16kg条件下熔融指数为10-15g/10cm。

作为一种优选的实施方式，所述线性三嵌段共聚物的玻璃化转变温度为 -17℃，在230℃，2.16kg条件下熔融指数为14g/10cm，密度是0.93g/cm

作为一种优选的实施方式，所述氢化苯乙烯嵌段共聚物选自中国台湾台橡3150，美国科腾G1646，大王SE3000中的一种或几种的组合。

采用末端段为聚苯乙烯，中间弹性嵌段为聚丁乙烯加氢得到的乙烯-丁烯共聚物的线性三嵌共聚物，其中不含不饱和双键，具有良好的稳定性和耐老化性，耐温性能好，应用于手机盖板基板上不会由于手机发热破坏保护膜的结构，导致其软化变性，但是在制备过程中的剪切速率较高，单独使用熔体破裂严重，会影响塑化效果贴膜后产生起雾，通过引入熔融指数为2.16kg的聚丙烯和含氟高分子聚合物可以保护熔体的完整性，在剪切过程中不会发生熔体破裂，减少破膜现象。并且申请人进一步发现，氢化苯乙烯嵌段共聚物，苯乙烯与助剂的重量比为 (65-90)：(5-10)：(1-5)时，形成的产品表面质量高，表面光泽度佳，并且苯乙烯与助剂的引入还可以消除模口积料，改善树脂的加工性能。

作为一种优选的实施方式，所述中间层的制备原料以重量份计包括：低密度聚乙烯30-60份，聚丙烯Ⅱ15-30份，线性低密度聚乙烯40-60份，助剂1-5份。

作为一种优选的实施方式，所述低密度聚乙烯选自AmirKabir 2420H，壳牌2420H，BOREALIS FT6230中的一种或几种的组合。

作为一种优选的实施方式，所述线性低密度聚乙烯为ExxonMobil FL201XV。

作为一种优选的实施方式，所述抗刮层的制备原料以重量份计包括：聚烯烃 60-80份，聚丙烯Ⅲ20-40份，助剂1-5份。

作为一种优选的实施方式，所述聚烯烃选自乙烯丙烯共聚物、乙烯丁烯共聚物、乙烯己烯共聚物、乙烯辛烯共聚物、丙烯丁烯共聚物、三元共聚聚丙烯中的一种或几种的组合。

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅰ的密度为0.5-1g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅰ的密度为0.91g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅰ选自韩国SK B310F、巴塞尔 RP242G、cosmoplene W331中的一种或多种的组合。

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅱ的密度为0.5-1g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅱ的密度为0.90g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅲ的密度为0.5-1g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅲ的密度为0.90g/cm

作为一种优选的实施方式，所述聚丙烯Ⅲ选自韩国SK R520Y，韩国晓星 R701，独仙子T30S中的一种或多种的组合。

作为一种优选的实施方式，所述助剂为以氟高分子聚合物为基础结构的聚合物加工助剂。

作为一种优选的实施方式，所述助剂选自Dyneon FX-5922、FX-5911、 FX-5926中的一种或多种的组合。

本申请的第二个方面提供了一种手机盖板基板共挤保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)将耐刮层，中间层和粘性层的制备原料按照重量份称量好，分别送入挤出装置中熔融，挤出装置的温度为195-220℃；

(2)然后将耐刮层，中间层和粘性层的制备原料分别进行剪切，熔体长效过滤；

(3)然后熔体分别流入吹膜模头，模头温度为195-215℃，经牵引，吹胀得到膜泡，经过导辊展平膜面，最后收卷制得本产品。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明所述手机盖板基板共挤保护膜，通过引入氢化苯乙烯嵌段共聚物与熔融指数为5g/10cm的聚丙烯协同作用，可以提高共挤保护膜耐温性的同时，减少熔体破裂，减少塑化后贴膜的起雾影响，雾度达到80％以上，可有效遮盖共挤膜晶点或鱼眼。同时生成的粘性层初粘高，无析出，与浮法玻璃的锡面贴服好，撕膜后可复贴，裁板不起膜，易加工。

(2)本发明所述手机盖板基板共挤保护膜，采用含氟高分子聚合物为基础结构的聚合物作为加工助剂，可以提高产品表面质量，提高表面光泽度；消除口模积料；降低熔体破裂，减少破膜现象，抗刮出色，坚固耐用，改善了树脂的加工性能。

(3)本发明所述手机盖板基板共挤保护膜，采用三层共挤吹膜技术，使用长效过滤器，制备得到中等粘力自粘膜，易解卷，裁板不翘膜，且高温下粘力增长少，排气性好，晶点缺陷少。

(4)本发明所述的手机盖板基板共挤保护膜，经过久置重压后保护膜粘着力增粘少，硬度较高易撕膜，裁板不翘边，耐刮伤性优异，雾度较高遮盖膜面缺陷，对盖板基板加工起到优异保护作用。保持保护膜使用性能的基础上，保护膜塑化非常好，手感细腻。耐刮层磨砂度及雾度高，手感爽滑，贴保护膜后的玻璃层叠后容易分离。

具体实施方式

实施例1

一种手机盖板基板共挤保护膜，自上至下依次包括耐刮层，中间层和粘性层。所述耐刮层重量百分比为40％，中间层重量百分比40％，粘性层重量百分比20％。

所述粘性层的制备原料以重量份计包括：线性三嵌段共聚物75份，聚丙烯Ⅰ10份，助剂3份。

所述线性三嵌段共聚物为氢化苯乙烯嵌段共聚物，玻璃化转变温度为-17℃，在230℃，2.16kg条件下熔融指数为14g/10cm，密度是0.93g/cm

所述聚丙烯Ⅰ的密度为0.91g/cm

所述中间层的制备原料以重量份计包括：低密度聚乙烯45份，聚丙烯Ⅱ30 份，线型低密度聚乙烯50份，助剂3份。

所述低密度聚乙烯购自自AmirKabir 2420H；线性低密度聚乙烯购自 ExxonMobilFL201XV；

聚丙烯Ⅱ的密度为0.90g/cm

所述抗刮层的制备原料以重量份计包括：聚烯烃70份，聚丙烯Ⅲ30份，助剂3份。

所述聚烯烃为乙烯丙烯共聚物，购自韩国现代，型号为MF502M。

所述聚丙烯Ⅲ的密度为0.90g/cm

所述耐刮层，中间层和粘性层的助剂均为以氟高分子聚合物为基础结构的聚合物加工助剂，购自Dyneon FX-5922。

一种手机盖板基板共挤保护膜的制备方法，包括以下步骤：

(1)将耐刮层，中间层和粘性层的制备原料按照重量份称量好，分别送入挤出装置中熔融，挤出装置的温度为220℃；

(2)然后将耐刮层，中间层和粘性层的制备原料分别进行剪切，熔体长效过滤；

(3)然后熔体分别流入吹膜模头，模头温度为205℃，经牵引，吹胀得到膜泡，经过导辊展平膜面，最后收卷制得本产品。

实施例2

一种手机盖板基板共挤保护膜及其制备方法，具体步骤同实施例1，不同点在于所述中间层的制备原料以重量份计包括：高密度聚乙烯45份，聚丙烯Ⅱ30 份，线性低密度聚乙烯50份，助剂3份。

所述高密度聚乙烯购自中石油独山子DMDN-8008。

实施例3

一种手机盖板基板共挤保护膜及其制备方法，具体步骤同实施例1，不同点在于所述抗刮层的助剂为二氧化硅。

实施例4

一种手机盖板基板共挤保护膜及其制备方法，具体步骤同实施例1，不同点在于所述粘性层的制备原料以重量份计包括：苯乙烯-异戊二烯聚合物75份，聚丙烯Ⅰ10份，助剂3份。

所述苯乙烯-异戊二烯聚合物购自科腾D1163。

性能测试

1.室温25℃剥离力：根据GB/T 2792-1998标准测定实施例1-4制备的保护膜在 25℃下的180°剥离强度。

2.高温增加剥离力：根据GB/T 2792-1998标准测定实施例1-4制备的保护膜在 60℃下，放置20min后的180°剥离强度。粘力增长率＝粘度

3.雾度：根据GB/T 2410-2008标准测定实施例1-4制备的保护膜的透光率。

测试结果见表1。

表1