波控机、雷达系统及主板传输线、方法

技术领域

本发明涉及波控机、雷达系统及主板传输线、方法，涉及雷达领域。

背景技术

波束控制器是雷达的组成之一，其主要完成对天线收发时的波束实时扫描控制，其次还需要对TR组件所需供电电源进行分配和转发，雷达中的波束控制器包含一块印制板，主要由波束控制电路所组成。现有波控机存在设计不够合理，优化不够合理，架构不够优化。

雷达配相不够优化，存在偏差，现有技术问题是，印制板在焊接电器件时，采用人工组装传送，其效率低下，人手会污染主板，采用自动化传送，定位识别，一般采用视觉传感器进行识别，配合生产线存在回程空载浪费，需要配套设备来调整主板件的速度差与间隔差，电控设备多，机构联动性差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种波控机、雷达系统及主板传输线、方法。为了实现对波控机、雷达的优化，并对其核心板，又叫印制板，主板件的生产线，特别是传送线进行改善。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：为了改善波控机的架构，本发明提供一种波控机，包括核心FPGA芯片、晶振主处理时钟、驱动芯片、电压转换、端口驱动芯片；核心FPGA芯片接TR组件；核心FPGA芯片通过差分同步串口接雷达信号处理机；在每个CPI之前，雷达信号处理机发送设定命令给核心FPGA芯片；核心FPGA芯片回报状态信息给雷达信号处理机。

为了实现对雷达系统的优化，本发明提供一种雷达系统设计方法，设计方法包括以下步骤，首先，核心FPGA芯片在每个CPI周期接收雷达信号处理机的控制指令，根据控制指令中的波束指向，计算产生移相器的相移控制码，发送给TR组件；然后，核心FPGA芯片将雷达信号处理机送入的收发转换脉冲、发射配相脉冲转发给收发分系统，将TR组件的故障及温度信息转发给雷达信号处理机。

为了实现主机的生产自动化，减少空程，改进现有传送线，一种主板传输线，用于主板件的传输；传输线包括下料组件，用于下落输出主板件；下料组件下落口设置有第一传送线的进口和/或第二传送线的进口。

其可以满足多个板的传送，例如主板件包括波控机的核心FPGA和/或雷达系统的信息处理板。

为了提高主板的自动化生产、传输效率，本发明提供一种主板生产方法，借助于主板传输线，执行以下步骤；SA，主板件交替从对应的下料组件逐个交替下落到第一传送线的进口及第二传送线的进口；

SB，首先，主板件在第一传送线及第二传送线进口处进行定位；然后，主板件在第一传送线及第二传送线上斜向上前行到中间过渡带横档传送带；其次，主板件从中间过渡带横档传送带送到工作传送条带上；再次，在工作传送条带上，对主板件进行流水线作业，并将作业之后的主板件通过在输出机械手组件夹持到下一代工序；

为了实现区别于现有雷达系统，提高其综合性能，本发明的雷达系统包括雷达信号处理机、频综接收机、波控机、TR控制口及功分网络；

TR控制口接功分网络；

雷达信号处理机包括信息处理板，在信息处理板上安装有定时模块、信号采样模块、预处理模块、信号处理模块、数据处理模块及中控模块；

功放网络通过发射激励、通道回波信号接频综接收机；

信息处理板分别电连接频综接收机及波控机；

雷达系统应用有雷达系统设计方法。

本发明采用雷达收发波束控制，配相校准码表存储，本发明的波控机能够将配相码校准表存储在非易失存储器中；实时配相码表计算；波控机总共控制5个TR模块，每个TR模块8个通道，共控制40个TR组件，供电为+5V(发射)、+5V(接收)、+5V(数字)、-5V共四种电压，每个8通道TR模块不同电压需要加以下容量的储能电容：本发明的加电、断电时序控制，波控分别产生-5V、5V(接收)、5V(发射)的加电使能信号，波控板上电后，默认给TR的所有电均为不加电状态，加电时：-5V首先加电，然后5V接收加电，最后5V发射加电；波控机接收到雷达信号处理机指发射首先断电，然后5V接收断电，最后-5V断电；波控机能够将配相码校准表存储在非易失RAM中；本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。本发明的组装方法及组装线，其自动化程度高，实现自动定位，巧妙合理利用空程，特别适合于多生产线，通过交错下落主板件，使得平行的传送带产生间隔差，从而使得后续组装制造工位处的人员与设备相互错开，从而避免干扰，其生产线降低了对电控件的依赖，故而造价低，耐用，定位精准，动作高效，生产的主板件精度高，性能好。

附图说明

图1是波控机软件架构示意图。图2是配相流程示意图。图3是配相方法示意图。

图4是配相流程示意图。图5是雷达结构示意图。图6是移相示意图。图7是FPGA的架构示意图。图8是雷达接口连接示意图。图9是阵元计算示意图。图10是雷达工作示意图。

图11是电源输出示意图。图12是FPGA仿真器连接示意图。图13是主板使用结构示意图。

图14是生产线结构示意图。图15是下料组件结构示意图。图16是第一传送线结构示意图。

图17是工作传送带结构示意图。

其中：1、主板件；2、下料组件；3、第一传送线；4、第二传送线；5、下料架体；6、暂存竖直通道；7、喂料进口部；8、辅助下落吸杆组件；9、辅件下落通道；10、辅件部；11、上锥尖部；12、下锥台部；13、卡位挡板件；14、存储通道；15、倾斜导向部；16、下落开口通道；17、叉料辅助机械手；18、上层机械臂A；19、底层机械臂B；20、次底层工位；21、底层工位；22、主动摆动臂；23、主动导向槽；24、导向摆动销轴；25、横向往复臂；26、横向导向架；27、上层导向U型叉；28、下层导向U型叉；29、导向斜面部；30、斜向定位输入组件；31、中间过渡组件；32、工作传送带组；33、输出机械手组件；34、斜向支撑架；35、横档上升传送带；36、中间空档部；37、清理毛刷部；38、暂存工位；39、偏心调整轮；40、中间过渡带横档传送带；41、工作传送条带；42、工作空档间隙；43、工作侧挡部；44、弧形弹片；45、弹片间隙；46、侧挡板部；47、弹片A；48、弹片B；49、挡料杆部。

具体实施方式

如图1-图17，本发明的雷达系统包括信息处理板、电源、频综接收机及频综接收机、波控机、TR控制口、功分网络及对外接口；

电源用于供电；TR控制口接功分网络；

信息处理板安装有定时模块、信号采样模块、预处理模块、信号处理模块、数据处理模块及中控模块；

功放网络通过发射激励、通道回波信号接频综接收机及频综接收机；

信息处理板分别电连接频综接收机及频综接收机、对外接口及波控机；

本发明的波控板的接口一端设置TR组件，并选用J30J-51系列高密度微矩形连接器。波控机通过串口通信接口，用于连接雷达信号处理机；波控机按CPI周期接收雷达信号处理机的控制命令，波控机信息回报给雷达信号处理机，CPI周期表示执行某个程序的指令平均周期数；雷达信号处理机通过接口控制模块接有收发组件；

其中，波控板包括核心FPGA芯片、晶振主处理时钟、驱动芯片、电压转换、端口驱动芯片等。波控核心芯片选择为XC7A35T-2CSG324芯片。核心FPGA芯片接TR组件。

其中，差分同步串口，雷达信号处理机在每个CPI之前要发送当前CPI的工作频点、发射波束形状控制字、波束指向、TR组件发射/接收电源控制字等命令给波控机。波控机回报自身故障检测结果等状态信息给雷达信号处理机，差分同步串口由同步串口数据线及同步时钟和地线组成。当打入脉冲，信号流向是从雷达信号处理机至波控机；当发射调制脉冲T、接收控制脉冲R，收发切换脉冲T/R时，信号流向是从雷达信号处理机至波控机；波控机采用直流供电，供电电压﹢12V。

主板提供TR组件供电电源接口、TR组件接口、信号处理接口、风机接口及核心FPGA芯片仿真器接口；波控板完成对TR组件电源分配功能；32路TR组件控制接口由核心FPGA芯片的BANK1、BANK2、BANK3、BANK4、BANK5读写控制，输出的TR组件控制信号通过74LVC164245隔离驱动；配相校准码表存储器Nvram读写控制由FPGA BANK0端口进行控制；FPGA内部工作时钟，测试端口，译码指示灯，模式选择开关，采用8bit拨码开关，其温度传感器接口分别由核心FPGA芯片上空余IO管脚控制；工作时钟选择，选用板内主处理芯片挂接40MHz晶振的方式提供工作时钟；

波控机在每个CPI周期接收雷达信号处理机的控制指令，根据控制指令中的波束指向，计算产生移相器的相移控制码，发送给TR组件，波控机要将雷达信号处理机送入的收发转换脉冲、发射配相脉冲转发给收发分系统，将TR组件的故障及温度信息转发给雷达信号处理机。

核心FPGA芯片的配相计算控制程序处理方法，核心FPGA芯片上电后，首先，进行AS模式配置，将软件程序引导进入核心FPGA芯片，初始化完成后进入待命状态；然后，波束控制器接收雷达信号处理机传送的配相命令，解析配相参数，配相参数包括波束指向数据和频率码，按配相方程快速计算产生配相码，并将配相码分发传送到TR组件，从而实现天线波束的扫描控制。

首先，根据相控阵理论，建立一维均匀线阵的空间辐射；

假设阵元间距为d，当波束指向为θ时，相邻阵元间相移量φ

其中，c为光速，f

λ为工作波长，d为阵元间距，θ为波束指向角，校准值n为发射或接受校准的相位修正值。阵元间相移量只与工作频率及波束指向角有关。对于128个阵元的一维均匀线阵，每个阵元的相移量：

将每个阵元的相移量，量化后变成控制移相器的相移控制码。

由于采用数字移相器，相位量化会使天线的增益损失、副瓣抬升、波束指向发生偏移等。

其中：天线增益损失G为:

副瓣电平为:

最大指向误差为:

B：组件数量；N：阵元数量；

基于相移控制码计算前提是服从均匀概率密度；

由于数字移相器实际的相位量化误差的分布是周期性的，周期性的相位量化会带来较高的寄生量化副瓣，因此，在对配相码的计算中需要加入随机数破坏其周期性对，使相位量化误差随机化，以降低量化副瓣。

当所有阵元相位算出时，再减去第一阵元相位，将第一阵元相位归一化为零，然后再取正取余量化为配相码。

波控机在波列中断上升沿读取TR组件故障及温度信息，并将此信息发送给雷达信号处理机。在CPI的上升沿读取雷达信号处理机送来的命令字，并根据命令模式读取或计算配相码。在写配相脉冲的上升沿将配相码写入TR组件中。

其中，在预计各单元的可靠性的流程中，首先，进行单片集成电路工作失效率计算

半导体单片集成电路的工作失效率模型为：

λ

式中：工作失效率，故所有半导体单片集成电路的总工作失效率

λ

然后，执行微处理器工作失效率计算，

微处理器的工作失效率模型为：

λ

式中：工作失效率，10

E

Q

微处理器的工作失效率为：

λ

其次，执行存储器工作失效率计算；

进口存储器的工作失效率模型为：

λ

式中：工作失效率，10

所有存储器的总工作失效率为：

λ

再次，波控板总工作失效率计算，

其中，波控分系统总失效率为：

λ

MTBF

作为实施例，雷达线路的工作过程如下：a)三脚架调平，雷达稳定固定在三角架上，连接好电源和显控终端；b)雷达加电开机，此时天线的TR组件依照规定加电时序依次加电，波控、雷达信号处理机、频综接收机加电，雷达进入待机工作态；c)通过显控终端设置雷达工作参数，打开系统时序开始工作；d)信号处理系统收到上位机的控制参数和命令后，依照工作参数产生系统工作时序，并通过同步数据链向频综接收机、波控机发送工作参数；e)频综接收机接收雷达信号处理机的控制指令产生系统激励信号，并按照工作时序发送给TR组件；每接收一次指令，回报一次当前状态；f)波控机接收到雷达信号处理机指令后，按照指令产生相应的配相码，并按照时序发送给TR组件，每接收一次指令，回报一次当前状态。通过TR组件移相并放大的高频、高功率脉冲信号，通过功放网络将功率分配到天线，由天线指向空间辐射。g)回波信号通过天线，形成左右两半天线功率合成，然后通过和差器形成和路、方位差两路射频信号，传输到达频综接收机；h)频综接收机按照工作时序，接收天线的射频回波和来自频综接收机的本阵信号，混频后，将回波信号转换为中频信号发送给AD板；i)AD板接收中频信号，按照工作时序开始采样，将信号转为数字信号。然后在FPGA中对信号进行预处理，主要为对回波信号进行滤波、数字正交下变频，脉冲压缩等处理，然后将处理结果发送给DSP进行检测；j)在DSP中，按照CPI进行对应处理,在数字域完成长时积累、杂波对消、MTD、恒虚警、旁瓣对消、单脉冲测角等多种技术完成信息的初次提取，完成目标一次点的检测，然后将检测的一次点信息发送给数据处理系统；k)数据处理接收点迹处理结果，进行建航、相关、滤波、预测、分析等处理，对新目标建立航迹、对老目标维持航迹、对虚警假航迹进行剔除，对消失目标进行航迹销毁，完成系统探测到目标的二次信息处理，形成处理结果，发送显控终端；l)显控终端接收数据处理的航迹处理结果，通过B显或P显，将目标显示在界面上，同时，通过目标航迹与地理信息融合，结合数据处理上报的目标速度、RCS等特征信息，实现对目标的分类。

如图1-17所示，本实施例的主板传输线，用于主板件1的传输；传输线包括下料组件2，用于下落输出主板件1，从而实现主板件逐个下落输出；下料组件2下落口设置有第一传送线3的进口和/或第二传送线4的进口，从而实现单条或多条传送线输出。

主板件1包括波控机的核心FPGA和/或雷达系统的信息处理板，从而扩大通用性，适合主板的输出；

下料组件2包括对称或单独设置的下料架体5，优选为对称，从而实现避免空程，提高利用效率；在下料架体5中竖直有暂存竖直通道6，其内腔略大于主板件外形，其可以在内部粘贴或安装所需间隙调整部件，在暂存竖直通道6上部侧进口处倾斜设置有喂料进口部7，用于输送主板件1，使得主板件斜向快速进入通道中，从而保证通道内主板件数量充足；

在喂料进口部7下出口设置有分别位于暂存竖直通道6两侧的弹片A47及弹片B48，弹片A47靠近喂料进口部7一侧，弹片B48远离喂料进口部7一侧；通过巧妙的弹片设置，从而实现对单个主板件的暂时停留并调整；

在暂存竖直通道6顶部设置有辅助下落吸杆组件8，端头可以采用吸盘结构；

弹片A47位置高于或等于弹片B48位置，当主板件1从喂料进口部7滑动到暂存竖直通道6中，并在惯性作用下，主板件1前端搭接在弹片B48，然后，主板件1后端下落到弹片A47；当弹片A47及弹片B48同时承载主板件1时，辅助下落吸杆组件8下压和/或吸附主板件1上表面，弹片A47及弹片B48向下产生弯曲变形而打开，主板件1下落，通过弹片实现主板件的位置调整；

在暂存竖直通道6顶部设置有辅件下落通道9，辅件下落通道9位于暂存竖直通道6四角处；在辅件下落通道9中通过有辅件部10，并下落到暂存竖直通道6中；辅件部10包括上下设置的上锥尖部11与下锥台部12，辅件部10的重心位于下锥台部12的中心下部，从而使得辅件部10在自然状态下保持直立；其可以使得辅件部自动直立，通过设置在四个角部，从而使得辅件部尽可能分散设置。

在辅件下落通道9上设置有卡位挡板件13，用于开合辅件下落通道9，从而实现辅料逐个输出下落；

在辅件下落通道9下方设置有存储通道14，在暂存竖直通道6下方与辅件下落通道9上方直接设置有倾斜导向部15，从而实现对主板件的位置调整。主板件1的边缘处沿着倾斜导向部15下滑导向定位后进入存储通道14；从而进行主板件完成逐个分离。

在存储通道14下端设置有下落开口通道16，在下落开口通道16处设置有叉料辅助机械手17，可以是常规机械手，但是，为了减少控制复杂度，降低电气控制复杂度，增加机械联动控制，从而减少故障率；

通过辅件部10落在相邻的主板件1之间，从而产生间隔，方便主件部之间产生分离；

作为具体结构，辅件部10包括交错联动且上下设置的上层机械臂A18及底层机械臂B19；如附图示意的主要部件。

在下落开口通道16上下设置有次底层工位20及底层工位21；在图示及说明书虽然仅仅说明了底层与次底层，但是，可以合理并直接得到第三层至顶层。

上层机械臂A18对应次底层工位20，用于进出于底层与次底层的主板件1之间的次底层间隔而托载次底层的主板件1；

作为巧妙组合，底层机械臂B19对应底层工位21，用于进出于底层的主板件1的底层下方而托载底层的主板件1；

上层机械臂A18及底层机械臂B19交替进入对应的次底层间隔及底层下方；

作为机械式的具体结构，叉料辅助机械手17包括由驱动件驱动摆动的主动摆动臂22；驱动件键连接主动摆动臂22的中部；在主动摆动臂22两端分布沿长度方向设置有主动导向槽23，在主动导向槽23中滑动设置有导向摆动销轴24，在导向摆动销轴24上连接有连接架体，在连接架体两端分别连接有横向往复臂25，在横向往复臂25上套有水平且固定设置的横向导向架26；

对于上层机械臂A18，在横向往复臂25端部设置有上层导向U型叉27，对于底层机械臂B19，在横向往复臂25端部设置有下层导向U型叉28；U型叉其托载部可以增加缓冲垫。

上层导向U型叉27与下层导向U型叉28具有导向斜面部29且用于托载对应的主板件1；导向斜面部29方便插入间隔间隙。

上层机械臂A18与底层机械臂B19均为两个且分别位于主动摆动臂22的两侧；其可以采用对称设置，从而实现利用空程，实现主板件交替下落。

正如如下动作，在主动摆动臂22的驱动下，一侧的上层机械臂A18与另一侧的底层机械臂B19同时进入对侧的存储通道14和/或另一侧的上层机械臂A18与一侧的底层机械臂B19同时进入对侧的存储通道14；

为了防止主板件随同托载离开，在存储通道14一侧设置有挡料杆部49，挡料杆部49位于下落开口通道16，挡料杆部49分别与上层导向U型叉27及下层导向U型叉28交错，用于阻挡主板件1横向移动，使得最底层的主板件1从存储通道14下方输出；其通过挡料杆部49与U型叉交错设置，从而实现导向与下落。

在存储通道14下方输出口设置有第一传送线3的输入端和/或第二传送线4的输入端；从而实现主板件输出，从而实现时间差，使得主板件在传送时候，实现错位，从而方便后续组装制造工位对应的错位。

第一传送线3和/或第二传送线4包括斜向定位输入组件30；斜向定位输入组件30的输入端低于输出端；本发明通过斜向，实现了高度上错位，节约空间，结构紧凑。

在斜向定位输入组件30输出端设置有工作传送带组32，在工作传送带组32上分布有若干作业工位，例如可以是焊接工位，印制工位，检测工位等；

在斜向定位输入组件30与工作传送带组32之间衔接有中间过渡组件31，从而实现了定位并实现连续输出；

在工作传送带组32输出端设置有输出机械手组件33，从而将合格品输出，并将废品夹持排废；

斜向定位输入组件30包括斜向支撑架34；在斜向支撑架34上设置有至少两条横档上升传送带35，两条横档上升传送带35中间设置有中间空档部36；

在横档上升传送带35下输出端设置有暂存工位38，在暂存工位38处的中间空档部36设置有用于将主板件1在横档上升传送带35上顶的偏心调整轮39；本发明巧妙在于，通过偏心轮或高于或低于传送带，通过摩擦力反向将主板件向正向输出的传送带的横档处推送，从而实现主板件后端与横档抵接，实现纵向定位。

工作传送带组32包括中间具有工作空档间隙42的工作传送条带41，在横档上升传送带35的上输出端处的中间空档部36设置有中间过渡带横档传送带40的输入端，在工作传送条带41的输入端的工作空档间隙42的中间过渡带横档传送带40的输出端；其巧妙利用中间间隔与斜面落差而产生的间隔差与高度差，从而利用挡板实现主板件的输出，承接主板件，实现了挡板定位前行推送与承接；

在工作传送条带41两侧分别设置有工作侧挡部43及侧挡板部46；在工作侧挡部43侧壁上设置有弧形弹片44，弧形弹片44斜向设置，在弧形弹片44开口端设置有弹片间隙45，用于将前行的主板件1侧向推向侧挡板部46；

在横档上升传送带35上方设置有清理毛刷部37。对应辅助件的回收与排废等设备，由于采用常规组件，故省略说明。

作为配套的方法介绍，本实施例的主板生产方法，借助于主板传输线，执行以下主要步骤；SA，主板件1交替从对应的下料组件2逐个交替下落到第一传送线3的进口及第二传送线4的进口；从而实现多条生产线同时工作，

SB，首先，主板件1在第一传送线3及第二传送线4进口处进行定位；然后，主板件1在第一传送线3及第二传送线4上斜向上前行到中间过渡带横档传送带40；其次，主板件1从中间过渡带横档传送带40送到工作传送条带41上；再次，在工作传送条带41上，对主板件1进行流水线作业，并将作业之后的主板件1通过在输出机械手组件33夹持到下一代工序；本发明巧妙将空程利用，实现了主板件的连续作业输出。

在步骤SA中，执行有以下步骤，SA1，首先，主板件1从喂料进口部7倾斜滑入到暂存竖直通道6中；然后，主板件1在暂存竖直通道6中，当主板件1从喂料进口部7滑动到暂存竖直通道6中，并在惯性作用下，主板件1前端搭接在弹片B48；其次，主板件1后端下落到弹片A47，弹片A47及弹片B48同时承载主板件1；再次，在主板件1自重作用下，弹片A47及弹片B48向下产生弯曲变形而打开，主板件1沿着倾斜导向部15下落进入到存储通道14中；之后，打开卡位挡板件13，打开辅件下落通道9，使得辅件部10下落到主板件1四角部，从而实现了主板件1下落到下落开口通道16中的次底层工位20及底层工位21处，辅件部10存在于次底层间隔，下层导向U型叉28托载底层工位21的主板件1；本发明巧妙利用通道的有限空间，通过弹片实现暂存调整与向下通过。通过斜向下落与竖直四角下落，使得主板件自动定位与间隔分离，也许在下落时，辅助件可能会位置不到位，但在实际使用中，由于空间限制，存在四个辅助件支撑，可以有效分离。

SA2，首先，驱动件驱动主动摆动臂22摆动，导向摆动销轴24在主动导向槽23中摆动，在横向导向架26的导向下，使得下层导向U型叉28离开底层工位21，同时，上层导向U型叉27插入次底层间隔托载次底层工位20的主板件1，挡料杆部49阻挡主板件1横向移动，使得最底层的主板件1从存储通道14下方下落输出；然后，下层导向U型叉28重新进入底层工位21托载主板件1，上层导向U型叉27离开次底层工位20，使得主板件1从次底层工位20下落到底层工位21而被下层导向U型叉28托载；通过摆动马达或其他往复摆动驱动机构，实现驱动都是保护范围。

在步骤SB中，主板件1从底层工位21下落到暂存工位38，偏心调整轮39反向旋转，同时，横档上升传送带35正向传输主板件1到中间过渡带横档传送带40的输入端；本发明通过将横向定位与纵向定位分离，从而提高定位精度，简化结构；

在工作传送条带41上，弧形弹片44抵接主板件1，使得主板件1横向靠近侧挡板部46；通过弹片实现柔性横向推动，从而减少动力配置。

在横档上升传送带35上升中，清理毛刷部37对主板件1进行清理，从而对主板件进行梳理。

本实施例的雷达系统，雷达系统包括雷达信号处理机、频综接收机、上述实施例的波控机、TR控制口及功分网络；波控机的主板件可以采用上述方法进行生产制造；

雷达信号处理机包括通过上述方法制作的信息处理板，在信息处理板上安装有定时模块、信号采样模块、预处理模块、信号处理模块、数据处理模块及中控模块；功放网络通过发射激励、通道回波信号接频综接收机；信息处理板分别电连接频综接收机及波控机；雷达系统应用有上述雷达系统设计方法。综合本发明的方法，可以有效提高生产效率，提高产品自动化程度与精度。

本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。本发明未详尽描述的技术内容均为公知技术。