一种碱性电池批量测试装置

技术领域

本发明涉及检测领域，具体是一种碱性电池批量测试装置。

背景技术

碱性电池亦称为碱性干电池、碱性锌锰电池、碱锰电池，是锌锰电池系列中性能最优的品种，一般呈大小不同的柱体状，且生活中一般常用的型号有一号电池、二号电池和七号电池；碱性电池在生产完成后，需要对不同生产批次的电池进行抽样测试，测试电池出厂时的电压，或者是其内部电阻，到达抽检标准后，方才出厂投入售卖，否则返工或者重新调节生产设备，保证产品的品质。

而抽检电池的数量巨大，在测试时，依靠纯人工测试，一是效率低下，成本较高，二是人工测试，单个电池的性能指标测量准确性很难保证，接触电池两极的导电杆，接触不良，测量电池电阻不准确，再者是测量出不符合规定的电池误投入合格电池产品中，最后计算合格率时，不符合实际结果，且重复性的动作，也会增大差错几率。

因此，针对上述问题提出一种碱性电池批量测试装置。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种碱性电池批量测试装置，包括导轨，导轨内传送有待检测的电池，导轨内侧的电池被导轨外侧的电池推动向前移动，后续将滑入待检测的电池，导轨中间位置内底面开设通孔，通孔间隙配合电池外圈，通孔内圈设有多个橡胶板，橡胶板呈圆周阵列固定在通孔内表面；所述导轨中间位置一侧设有检测机构；所述检测机构包括F形状的支撑体，支撑体4用于支撑气缸，同时气缸上所连接的零部件支撑体4，支撑体4的下端固定在地面上，且该测试装置可并排设置多个，同时进行，提高效率；支撑体的上端固接气缸，气缸的输出端位于通孔上方，气缸的输出端固接有压杆，压杆的端部固接有导电体，导电体通过导线电性连接外界检测机；所述压杆上水平固接有横板，横板的端部垂直固接推杆，推杆竖直向下延伸，且推杆的外圈套设有筒体，筒体上水平固接有压板，压板的两端通过压簧连接支撑板，支撑板固接在支撑体上；所述推杆的上端固接有限位块；所述筒体的下端水平固接有导电板，导电板的端部水面位置设有凸部，凸部位于通孔的下方，且导电板通过导线电性连接外界检测机；该测试装置，能够不间断的对电池进行测试，可二十四小时不间断工作，且能够适用于不同批次，且大批量产品测试，效率高，且出错几率小于人工检测出错几率，为厂家所能够青睐。

优选的，所述压杆的下端开设伸缩孔；所述导电体的上端面通过弹簧滑动连接在伸缩孔内，导电体的上端面电性连接导线，且导电体的下表面开设凹槽，凹槽扣在电池的正极端面上；导电体挤压弹簧缩入伸缩孔内，以缓冲压杆对电池的下压行程量，使得电池能够稳定居于橡胶板的上方。

优选的，所述导电板包括固定板和活动板；所述固定板水平固接筒体，固定板的端部通过扭簧转动连接活动板，且活动板电性连接导线；将导电板分段设置，在电池下落时，电池的重力能够下压活动板，使得活动板向下翻转，使得电池能够快速其顺利脱离导电板，防止导电板复位时，电池尚未脱离导电板，再次被上托挤压至通孔内，或者是导轨的下表面，造成事故。

优选的，所述凸部设有一排辊体，辊体通过板体转动连接在凸部表面，且辊体的轴线与活动板的转动轴线平行设置；辊体的转动，也有助于电池从活动板滑动脱离。

优选的，所述通孔内圈开设多个缺口，缺口内通过扭簧转动连接橡胶板，橡胶板的上表面与导轨内表面齐平设置；有助于电池顺利脱离通孔。

优选的，所述橡胶板的末端开设转槽，转槽内转动连接有杆体；在橡胶板的末端设置杆体，使得电池的下端挤压橡胶板时，电池下端边沿搓动杆体，杆体转动，进一步减小电池与橡胶板之间的摩擦力，有助于电池顺利脱离通孔。

优选的，所述导轨内侧壁上开设一对一号窗口和一对二号窗口，一号窗口与通孔位置对齐，二号窗口位于一号窗口的后方，一号窗口内转动连接有一号板，一号板的端部倾斜向导轨中间位置延伸，并位于通孔的前方，二号窗口内转动连接有二号板，二号板的端部倾斜向导轨中间位置延伸，并位于通孔的后方；所述一号板的转动转轴端部贯穿至导轨的下方，并固接有一号齿轮；所述二号板的转动转轴端部贯穿至导轨的下方，并固接有二号齿轮；所述一号齿轮和二号齿轮的外侧设有齿条，并啮合一号齿轮和二号齿轮，齿条的端部固接于电推杆，电推杆固接在导轨的下表面；使得相邻两个电池被隔离开，以减少相邻两个电池之间的干扰，使得通孔位置的电池能够顺利测试。

优选的，所述导轨内表面开设有凹部，凹部沿导轨走向开设，且凹部内转动连接有导向杆；通过设置导向杆，减小电池与导轨内表面之间的摩擦力，以及提高电池移动顺畅性和降低电池底部负极表面的磨损，保证电池外观质量。

优选的，每个所述辊体中间内凹设置；辊体中间内凹设置，使得电池的底部沿着辊体移动过程中，电池的外表面滑入辊体内凹位置内，引导电池的移动，将电池引导同一个方向下落至导轨下方的接料槽内。

优选的，所述活动板的端部设有导向槽，导向槽倾斜向下设置；设置的导向槽，也是引导电池的下落路径，将电池引导至接料槽内，防止电池下落脱料接料槽。

本发明的有益之处在于：

1.该测试装置，能够不间断的对电池进行测试，可二十四小时不间断工作，且能够适用于不同批次，且大批量产品测试，效率高，且出错几率小于人工检测出错几率，为厂家所能够青睐。

2.电池推进后，电池置于通孔位置，然后电推杆的输出端前进，一号板偏转并将电池半包裹住，同时将未置于通孔中间位置电池，挤压至通孔的中间位置，同时二号板通孔位置的电池与后面待检测的电池隔离开，使得相邻两个电池被隔离开，以减少相邻两个电池之间的干扰，使得通孔位置的电池能够顺利测试。

附图说明

图1为实施例一中测试装置的立体图；

图2为实施例一中支撑体与气缸的配合立体图；

图3为实施例一中导轨的俯视图；

图4为实施例一中压杆的立体图；

图5为实施例一中导电板的立体图；

图6为实施例一中橡胶板的立体图；

图7为实施例一中导轨的第一视角立体图；

图8为实施例一中导轨的第二视角立体图；

图9为实施例一中导电板与导向槽的配合立体图。

图中：导轨1、通孔2、橡胶板3、支撑体4、气缸5、压杆6、导电体7、横板8、推杆9、筒体10、压板11、支撑板12、限位块13、导电板14、伸缩孔15、固定板16、活动板17、辊体18、板体19、缺口20、杆体21、一号窗口22、二号窗口23、一号板24、二号板25，二号板25、一号齿轮26、二号齿轮27、齿条28、电推杆29、导向杆30、导向槽31。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

实施例一：

参照图1、图2、图3和图6，一种碱性电池批量测试装置，包括导轨1，导轨1内传送有待检测的电池，导轨1内侧的电池被导轨1外侧的电池推动向前移动，后续将滑入待检测的电池，导轨1中间位置内底面开设通孔2，通孔2间隙配合电池外圈，通孔2内圈设有多个橡胶板3，橡胶板3呈圆周阵列固定在通孔2内表面；所述导轨1中间位置一侧设有检测机构；所述检测机构包括F形状的支撑体4；支撑体4的上端固接气缸5，气缸5的输出端位于通孔2上方，支撑体4用于支撑气缸5，同时气缸5上所连接的零部件支撑体4，支撑体4的下端固定在地面上，且该测试装置可并排设置多个，同时进行，提高效率；气缸5的输出端固接有压杆6，压杆6的端部固接有导电体7，导电体7通过导线电性连接外界检测机；所述压杆6上水平固接有横板8，横板8的端部垂直固接推杆9，推杆9竖直向下延伸，且推杆9的外圈套设有筒体10，筒体10上水平固接有压板11，压板11的两端通过压簧连接支撑板12，支撑板12固接在支撑体4上；所述推杆9的上端固接有限位块13；所述筒体10的下端水平固接有导电板14，导电板14的端部水面位置设有凸部，凸部位于通孔2的下方，且导电板14通过导线电性连接外界检测机；在工作时，待测试的电池被推动至通孔2位置，由于橡胶板3的支撑作用，将该电池置于通孔2位置，且不会从通孔2掉落，然后驱动气缸5，气缸5进行一级输出并下推压杆6，压杆6带动导电体7贴附并挤压在电池的正极端面上，实现电性接触，同时电池被下压移动，橡胶板3被挤压向下弯曲，但是气缸5活塞杆的向下移动行程不至于将电池的下端面置于橡胶板3的下方，此时的橡胶板3的边缘一直置于电池的负极下方，同时导电板14上凸部贴附支撑柱电池，即，导电板14上凸部上顶电池的负极，并电性接通，此时检测机检测出该电池的电压、电量以及电阻等，且检测电池电量电压以及电阻性能均为现有技术，在此不再赘述；气缸5的驱动执行配合检测机，在检测机检测到电池性能不达标时，气缸5进行二级输出，二级输出时，气缸5的输出行程增大，下推横板8，横板8下压推杆9，推杆9在沿着筒体10滑动时，限位块13下压筒体10，筒体10连同支撑板12下移，筒体10带动导电板14远离通孔2，同时导电体7下压电池，将电池压出通孔2，通孔2下方也没有其他阻挡物，使得不达标的电池顺利向下脱离导轨1；合格的电池，气缸5进行只进行一级输出，测试之后，后续的电池将通孔2位置的电池向前推送；该测试装置，能够不间断的对电池进行测试，可二十四小时不间断工作，且能够适用于不同批次，且大批量产品测试，效率高，且出错几率小于人工检测出错几率，为厂家所能够青睐。

参照图4，所述压杆6的下端开设伸缩孔15；所述导电体7的上端面通过弹簧滑动连接在伸缩孔15内，导电体7的上端面电性连接导线，且导电体7的下表面开设凹槽，凹槽扣在电池的正极端面上；气缸5输出端的一级行程量，有外界气泵供气执行，若一级行程输出后，导电体7的下表面也只能靠近于电池，但还未电性接触电池，或者是一级行程输出后，导电体7的直接下压电池，虽然此时导电体7电性接触电池的正极，但是电池也被下压移动，导致橡胶板3的边缘位置置于电池的下端外圈上，若该电池为合格产品，后续的电池推动该电池移动时，该电池容易出现倾倒的问题，影响后续电池的进入，为此针对上述问题，设计了可以上下缓冲行程的导电体7，导电体7下压在电池的正极表面，电性接触，同时导电体7挤压弹簧缩入伸缩孔15内，以缓冲压杆6对电池的下压行程量，使得电池能够稳定居于橡胶板3的上方。

参照图5，所述导电板14包括固定板16和活动板17；所述固定板16水平固接筒体10，固定板16的端部通过扭簧转动连接活动板17，且活动板17电性连接导线；将导电板14分段设置，在电池下落时，电池的重力能够下压活动板17，使得活动板17向下翻转，使得电池能够快速其顺利脱离导电板14，防止导电板14复位时，电池尚未脱离导电板14，再次被上托挤压至通孔2内，或者是导轨1的下表面，造成事故。

参照图5，所述凸部设有一排辊体18，辊体18通过板体19转动连接在凸部表面，且辊体18的轴线与活动板17的转动轴线平行设置；凸部设置在活动板17的上表面，凸部上设置辊体18；在电池脱离活动板17时，电池的负极与凸部发生摩擦，容易在电池的负极表面残留划痕，影响电池产品的质量，为此在凸部表面设置辊体18，将相对滑动产生的摩擦转换成辊体18与电池之间的相对转动摩擦，能够减小对电池负极的磨损痕迹，保证电池的外观质量，同时辊体18的转动，也有助于电池从活动板17滑动脱离。

参照图6和图7，所述通孔2内圈开设多个缺口20，缺口20内通过扭簧转动连接橡胶板3，橡胶板3的上表面与导轨1内表面齐平设置；橡胶板3虽然有弹性，可被电池挤压变形，之后电池脱离通孔2，但是橡胶板3在被挤压时，橡胶板3的弹性形变，对于电池来讲，是一种阻碍阻力，为此将橡胶板3通过扭簧转动连接在通孔2位置处，电池下压橡胶板3时，橡胶板3发生微量的形变，同时橡胶板3整体转动至缺口20内，通孔2被打开，电池被压下落，有助于电池顺利脱离通孔2。

参照图6，所述橡胶板3的末端开设转槽，转槽内转动连接有杆体21；在橡胶板3的末端设置杆体21，使得电池的下端挤压橡胶板3时，电池下端边沿搓动杆体21，杆体21转动，进一步减小电池与橡胶板3之间的摩擦力，有助于电池顺利脱离通孔2。

参照图3、图7和图8，所述导轨1内侧壁上开设一对一号窗口22和一对二号窗口23，一号窗口22与通孔2位置对齐，二号窗口23位于一号窗口22的后方，一号窗口22内转动连接有一号板24，一号板24的端部倾斜向导轨1中间位置延伸，并位于通孔2的前方，二号窗口23内转动连接有二号板25，二号板25的端部倾斜向导轨1中间位置延伸，并位于通孔2的后方；所述一号板24的转动转轴端部贯穿至导轨1的下方，并固接有一号齿轮26；所述二号板25的转动转轴端部贯穿至导轨1的下方，并固接有二号齿轮27；所述一号齿轮26和二号齿轮27的外侧设有齿条28，并啮合一号齿轮26和二号齿轮27，齿条28的端部固接于电推杆29，电推杆29固接在导轨1的下表面；设置的一号板24，可将电池定位在通孔2的正上方，同时设置的二号板25，可将通孔2位置的电池与后方待进入通孔2位置的电池隔离开，减少相邻两个电池之间的干扰；通孔2位置的电池被检测后，合格的电池沿着导轨1前进，不合格的电池被推出通孔2；电推杆29的输出端前进时，推动齿条28向前移动，并搓动一号齿轮26和二号齿轮27转动，此时一号板24和二号板25转动向导轨1中间位置偏转，电推杆29的输出端后拉时，一号板24和二号板25分别转动至一号窗口22和二号窗口23内，此时电池向前推进，电池推进后，电池置于通孔2位置，然后电推杆29的输出端前进，一号板24偏转并将电池半包裹住，同时将未置于通孔2中间位置电池，挤压至通孔2的中间位置，同时二号板25通孔2位置的电池与后面待检测的电池隔离开，使得相邻两个电池被隔离开，以减少相邻两个电池之间的干扰，使得通孔2位置的电池能够顺利测试。

参照图8，所述导轨1内表面开设有凹部，凹部沿导轨1走向开设，且凹部内转动连接有导向杆30；通过设置导向杆30，减小电池与导轨1内表面之间的摩擦力，以及提高电池移动顺畅性和降低电池底部负极表面的磨损，保证电池外观质量。

实施例二：

参照图9，对比实施例一，作为本发明的另一种实施方式，其中每个所述辊体18中间内凹设置；辊体18中间内凹设置，使得电池的底部沿着辊体18移动过程中，电池的外表面滑入辊体18内凹位置内，引导电池的移动，将电池引导同一个方向下落至导轨1下方的接料槽内。

所述活动板17的端部设有导向槽31，导向槽31倾斜向下设置；设置的导向槽31，也是引导电池的下落路径，将电池引导至接料槽内，防止电池下落脱料接料槽。

工作原理：工作时，待测试的电池被推动至通孔2位置，由于橡胶板3的支撑作用，将该电池置于通孔2位置，且不会从通孔2掉落，然后驱动气缸5，气缸5进行一级输出并下推压杆6，压杆6带动导电体7贴附并挤压在电池的正极端面上，实现电性接触，同时电池被下压移动，橡胶板3被挤压向下弯曲，但是气缸5活塞杆的向下移动行程不至于将电池的下端面置于橡胶板3的下方，此时的橡胶板3的边缘一直置于电池的负极下方，同时导电板14上凸部贴附支撑柱电池，即，导电板14上凸部上顶电池的负极，并电性接通，此时检测机检测出该电池的电压、电量以及电阻等，且检测电池电量电压以及电阻性能均为现有技术，在此不再赘述；气缸5的驱动执行配合检测机，在检测机检测到电池性能不达标时，气缸5进行二级输出，二级输出时，气缸5的输出行程增大，下推横板8，横板8下压推杆9，推杆9在沿着筒体10滑动时，限位块13下压筒体10，筒体10连同支撑板12下移，筒体10带动导电板14远离通孔2，同时导电体7下压电池，将电池压出通孔2，通孔2下方也没有其他阻挡物，使得不达标的电池顺利向下脱离导轨1；合格的电池，气缸5进行只进行一级输出，测试之后，后续的电池将通孔2位置的电池向前推送；该测试装置，能够不间断的对电池进行测试，可二十四小时不间断工作，且能够适用于不同批次，且大批量产品测试，效率高，且出错几率小于人工检测出错几率，为厂家所能够青睐；

气缸5输出端的一级行程量，有外界气泵供气执行，若一级行程输出后，导电体7的下表面也只能靠近于电池，但还未电性接触电池，或者是一级行程输出后，导电体7的直接下压电池，虽然此时导电体7电性接触电池的正极，但是电池也被下压移动，导致橡胶板3的边缘位置置于电池的下端外圈上，若该电池为合格产品，后续的电池推动该电池移动时，该电池容易出现倾倒的问题，影响后续电池的进入，为此针对上述问题，设计了可以上下缓冲行程的导电体7，导电体7下压在电池的正极表面，电性接触，同时导电体7挤压弹簧缩入伸缩孔15内，以缓冲压杆6对电池的下压行程量，使得电池能够稳定居于橡胶板3的上方；

将导电板14分段设置，在电池下落时，电池的重力能够下压活动板17，使得活动板17向下翻转，使得电池能够快速其顺利脱离导电板14，防止导电板14复位时，电池尚未脱离导电板14，再次被上托挤压至通孔2内，或者是导轨1的下表面，造成事故；

凸部设置在活动板17的上表面，凸部上设置辊体18；在电池脱离活动板17时，电池的负极与凸部发生摩擦，容易在电池的负极表面残留划痕，影响电池产品的质量，为此在凸部表面设置辊体18，将相对滑动产生的摩擦转换成辊体18与电池之间的相对转动摩擦，能够减小对电池负极的磨损痕迹，保证电池的外观质量，同时辊体18的转动，也有助于电池从活动板17滑动脱离；

橡胶板3虽然有弹性，可被电池挤压变形，之后电池脱离通孔2，但是橡胶板3在被挤压时，橡胶板3的弹性形变，对于电池来讲，是一种阻碍阻力，为此将橡胶板3通过扭簧转动连接在通孔2位置处，电池下压橡胶板3时，橡胶板3发生微量的形变，同时橡胶板3整体转动至缺口20内，通孔2被打开，电池被压下落，有助于电池顺利脱离通孔2；

在橡胶板3的末端设置杆体21，使得电池的下端挤压橡胶板3时，电池下端边沿搓动杆体21，杆体21转动，进一步减小电池与橡胶板3之间的摩擦力，有助于电池顺利脱离通孔2；

设置的一号板24，可将电池定位在通孔2的正上方，同时设置的二号板25，可将通孔2位置的电池与后方待进入通孔2位置的电池隔离开，减少相邻两个电池之间的干扰；通孔2位置的电池被检测后，合格的电池沿着导轨1前进，不合格的电池被推出通孔2；电推杆29的输出端前进时，推动齿条28向前移动，并搓动一号齿轮26和二号齿轮27转动，此时一号板24和二号板25转动向导轨1中间位置偏转，电推杆29的输出端后拉时，一号板24和二号板25分别转动至一号窗口22和二号窗口23内，此时电池向前推进，电池推进后，电池置于通孔2位置，然后电推杆29的输出端前进，一号板24偏转并将电池半包裹住，同时将未置于通孔2中间位置电池，挤压至通孔2的中间位置，同时二号板25通孔2位置的电池与后面待检测的电池隔离开，使得相邻两个电池被隔离开，以减少相邻两个电池之间的干扰，使得通孔2位置的电池能够顺利测试；

通过设置导向杆30，减小电池与导轨1内表面之间的摩擦力，以及提高电池移动顺畅性和降低电池底部负极表面的磨损，保证电池外观质量。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。